水泥厂工艺管理规程

四平北方水泥制造车间工艺管理规程

根据公司统一战略思想,按照专业化、规范化、精细化管理要求,依据公司各部门职责及相关流程制度,特制定本制度。

(一) 目的

为加强生产工艺过程管理,规范工艺操作行为,降低制造成本,使企业获最佳经济效益。

(二) 工艺管理的任务:

坚持“质量第一”的方针,加强质量管理;以优质、稳产、低消耗为目的,加强窑、磨的工艺管理;开展科学研究、推广、应用新技术、新工艺;加强检测、定额等基础工作;提高全过程的工艺管理水平。

(三) 实施方法:

本规程由公司生产副总负责组织实施。生产部审核、制造车间定制。实行专业管理和群众管理相结合的方针,并明确职责。对违背本规程致使生产遭受损失者,应追究责任,严肃处理。

(四) 范围

适用于公司生产活动过程

(五) 引用文件

1.《质量管理制度》

2.《耐火材料使用规程》

3.《水泥企业工艺管理规程》

4.《窑外分解工艺管理规程》

(六) 工艺管理机构和职责

1.在公司总经理、生产副总的领导下,设立生产技术部和化验室,分别负责企业的工艺技术和质量管理工作。车间设专职工艺主任、负责车间日常工艺管理。形成全厂性的工艺和质量管理体系。

2. 生产技术部负责全厂工艺技术管理工作。其职责是:

组织制订本企业的工艺管理制度,协同化验室制订质量管理制度和设计配料方案。 审订主机的台时产量、消耗定额和主要的工艺技术参数。

协同车间、中控室解决生产工艺中出现的主要技术问题,指导车间、中控室工艺技术工作。

组织工艺系统的全面技术标定。

组织推广新技术、试制新产品,改进工艺,提高产、质量,降低原、燃、材料的消耗,搞好生产试验和科学研究工作。

组织编制技术组织措施计划和技术改造规划,提出工艺设计方案。审订公司生产长远规划,年、季生产计划。

组织审查技术革新和合理化建议。

负责全面质量管理中的工艺技术工作。

负责技术情报、技术协作,做好工艺技术资料的积累和保管工作。

参预制订企业的消烟除尘、节约能源和计量规划,负责提出工艺措施。

协同有关部门开展职工业余教育、劳动竞赛和技术考核工作。

3. 化验室负责产品工艺过程的质量管理、生产控制和检验工作。其职责是:

组织有关部门制订质量管理制度,主要质量指标,原、燃材料的技术条件和质量事故管理办法等,并监督执行。

严格执行产品国家标准,有权制止任何违章行为,确保出厂水泥全部合格,并留有富余标号。

负责设计并贯彻配料方案。

建立健全严格的检验制度,研究采用先进的测试手段和质量控制方法。

配合生产技术部搞好新产品、新技术,改进工艺试验研究工作,提供有关试验数据。

负责提供和及时公布质量控制指标的考核成绩。

推行全面质量管理的有关工作,灵活运用数理统计等方法,提高质量控制水平。 会同有关部门,访问用户,征求意见,改进产品质量。

指导车间的有关质量管理方面的技术业务工作。

4. 制造车间负责的工作,在生产部领导下和生产技术部、化验室的业务指导下进行。其任务是:

提出车间、中控室工艺技术参数和技术措施。做好原始记录和技术台帐的登记统计、分析总结工作。

负责主机的单项测定,参加有关工艺技术活动。

审查群众提出的合理化建议,并及时上报有关部门。

负责提出车间的产量、质量、消耗定额和环保的有关指标。

负责车间的技术教育,组织技术交流和技术考核工作。

宣传、执行厂部制订的质量管理制度,提高控制指标的合格率,改进产品质量。 配合生产技术部搞好新产品、新技术,改进工艺试验研究工作,提供有关试验数据。

组织质量小指标竞赛活动,及时考核,定期公布。

开展全面质量管理,组织群众性的自检、互检活动。

研究生产中的技术问题,组织攻关。

(七)工艺管理的工作内容:

1.质量管理:

质量管理的原则是:牢固树立“质量第一”和为用户服务的思想,以优良的工作质量保证产品质量。实行全员的,全过程(上一工序为下一工序服务)的质量管理,把管理、技术和数理统计方法三者紧密结合起来。加强质量控制,切实做到“事先控制,层层把关”。按照“计划一实施一检查一处理”循环的科学工作步骤,寻求最佳工艺参数和控制指标,经济合理地组织优质产品的生产。

严格执行产品国家标准,公司自订相应的质量控制指标和配料方案,经生产副总批准后执行。各项质量指标要落实到车间(部门)班组和个人,供应部门要认真按照原、燃料、混合材料的技术条件组织进厂。质量指标的变更需经生产副总批准。

取样要有代表性,检验要及时准确,结果要按时通知生产岗位和有关部门。试剂、仪器、试验条件必须符合规定,标准溶液要有专人配制和检查,仪器、设备要有专人管理并定期校正。要建立严格的密码抽查、对比、检验、控制事故考核制度。检验人员必须经考试合格,方可顶班操作。

进厂大宗原、燃材料,要坚持先检验后使用的原则。要有适当搭配均化的场地和手段。严格按照化验室指定部位堆放,不得混杂。

原料、燃料、混合材料、半成品、成品应保持一定的合理储存量。最低储存量石灰石5天,粘土、混合材料、原煤10天,铁粉、,生料(均化库)2.5天,熟料

2.5天。

进厂石灰石氧化钙含量,出磨、入窑生料的成分及率值的标准偏差值由化验室制订,要严格控制。

入窑生料细度指标,按照经济合理的原则确定,0.80毫米方孔筛筛余一般≤12~18%。

熟料率值要合理稳定,缩小波动:

饱和系数控制范围为目标值±0.02;合格率在85%以上,即控制平均值接近于目标值;标准偏差值不大于0.020.

硅酸率控制范围为目标值±0.10,合格率在85%以上,即控制平均值接近标

值,标准偏差值不大于0.07.

铝氧率控制范围为目标值±0.15,合格率在85%以上,即控制平均值接近标

值,标准偏差值不大于0.10.

熟料质量是水泥质量的基础,必须努力提高。熟料平均标号应达到550号以上。

注:检验熟料强度,用混合试样。熟料粉磨比表面积为3000±100平方厘米

/克,细度要做到相对稳定。

出窑熟料不许直接入水泥磨,要按质分别储存,搭配使用。

混合材料的质量,应符合国家标准或部颁发的技术条件的规定。凡本厂从未掺用的混合材料或外加剂,都应做一系列的试验,生产副总批准后方可掺入。

注:本规程规定的所有标准偏差值均要分月按数理统计规定计算。

企业奖励制度,要体现“质量第一”的方针。对在质量管理和提高管理和提高质量方面卓有成绩的单位和个人应予表彰,奖励。

出现质量事故,要查明原因,严肃处理。主要的质量控制指标,连续三小时

以上不合格,属于质量事故,应积极采取措施纠正。化验室要及时公布事故

情况,厂部应扣除有关单位的产量指标和有关人员的奖金。

2.破碎及原燃材料输送系统工艺管理

2.1破碎及原燃材料输送系统的工艺管理原则是:科学管理好破碎机及其输送系统,合理控制出料粒度,确保石灰石、粘土、铁粉、原煤等的正常储备量满足下道工序作业。

2.2根据产品粒度及破碎机的生产能力及时更换锤头(板)或调整出料篦条,管 6

磨及时合理调整继配,生产出质量合格的产品。

2.3喂入破碎机以及提升机的料量力求控制均匀,防止堵料。

2.4负责铲装运输矿石的质量最终把关,认真检查每一矿车石料质量;严格控制石灰石中含土量、含水量;预防铁件进入破碎机。原煤验收专人管理按照《原煤进场取样制度》执行。

2.5努力提高破碎机的单机台时产量,降低生产成本。石灰石破碎电耗控制

1.9KWH/T石灰石。

2.6石灰石出料粒度控制在≤70mm(占95%)水分控制≤3,并防止金属件进入破碎机和堆场;石灰石破碎机进料粒度控制≤800×800×800 mm。原煤水分控制≤8.0

3. 窑系统工艺管理细则:

3.1.1预分解窑工艺管理原则是:根据预分解窑的工艺特点、装备水平制定相适应的操作规程,正确处理预热器、分解炉、回转窑和冷却机之间的关系,稳定热工制度,提高热效率,实现优质高产、低消耗和长期安全运转,力争达到国家同类型窑的技术水平。

3.1.2回转窑系统的设备要满足生产工艺要求,风、煤、料、窑速要匹配,一次风、二次风、三次风、排风机及喂煤系统要灵活可调;窑头、窑尾、烟室、预热器等处的密闭装臵要完整、严密;冷却机、喷煤管、收尘系统及其附属设备都要保持完好。

3.1.3进厂原煤要按质量分堆存放,搭配使用,煤粉质量务必严格控制均匀,满足煅烧要求

3.1.4降低热能消耗,熟料实物煤耗应小于160kg/t熟料。窑炉用煤比=4.0~

3.5∶6~6.5,并加强管理。在确保篦板及篦床安全的前提下控制三次风温≈850~950℃,外排余气温度小于360℃。合理控制冷却机各室的冷却风量和篦床运行速度,减少热损失,提高热交换效率,力争出冷却机熟料温度≤65℃+环境温度。

3.1.5 不断提高回转窑操作水平,加强煅烧操作,严格控制好工艺参数在合理的范围内,严禁跑黄料,防止断煤。

3.1.6尽量减少或避免预热器堵塞, 预热器堵塞清理要严格遵守安全作业要求,日常清理按照车间≪预热器日清理表》》执行。

3.1.7 努力降低窑尾废气温度,缩小波动范围,窑尾过剩空气要严格控制在合适的范围内。保持窑的空气过剩系数在1.05%---1.1%

3.1.8全面改进提高耐火材料管理水平,延长耐火材料使用寿命,直接结合镁铬砖、硅莫砖使用时间≥8个月,低导热多层复合莫来石使用时间≥24个月。篦冷机、三次风管的浇注料使用时间≥8个月,窑口、燃烧器的浇注料使用时间≥4个月。发现窑皮蚀薄或脱落应及时补挂,红窑必须立即报告,掉砖红窑必须停窑

3.1.9 为掌握烧成带耐火砖和窑皮情况,每小时应检查窑胴体温度,及时判断窑皮变化,在窑况不正常或发现有耐火砖掉出,风、煤、料突然变化时,应勤加检查。交接班时必须交清窑皮和窑体温度变化情况。

挂窑皮期间,参照操作规程或作业指导书进行,热工制度必须稳定,严格控制结粒,严禁跑生料、结大块或烧结,投料初期的喂料量应适中,以后根据窑皮情况和煅烧情况逐渐增至正常。

3.2.0合理的喂料量是稳定回转窑热工制度的前提,三班统一操作,尽量减少波动。较大的变动(包括重大操作参数的变更,需经分管工艺技术人员、分管领导批准,应急处理时要作好记录,说明理由)。

3.2.1 防止窑灰逸出。收尘器及其附属设备要加强管理,应保持设备完好状态,提高收尘器的收尘效果,排放浓度要达到国家标准。收下的窑灰要合理利用。

3.2.2 尽力延长回转窑安全运转周期,烧成带使用镁质耐火砖,各带窑衬应相应配套,改善设备配件的材质,加强设备管理,做好维护与计划检修工作。安全运转周期计算方法如下:

a、掉砖红窑必停计算中断。使用镁质窑衬,有砖红窑时要及时采取措施,补挂窑皮,不算中断。

b、因窑内掉砖、换砖引起停窑,计算中断。

c、回转窑系统发生重大设备事故,引起停窑,4小时以上者计算中断。

d、设备计划检修或事先发现缺陷,停窑处理(有检修计划、检修报告或处理结 8

圈、结皮)不算中断。

e、因外界影响(缺电、燃料、原料)引起停窑,不算中断。

f、所有停车时间,均不算入运转周期内。

3.2.3计划检修或因故停窑后,应对窑喷煤管、冷却机、预热器、三次风管等部位的耐火砖和浇注料全部检查。凡蚀薄、松动、歪斜、脱落者应修补或更换,检查和更换情况要详细记录。及时填写耐火材料检查报告,并由分管工艺组织清理系统积灰和结皮;检查热工内衬是否更换并汇总存档

3.2.4操作记录必须完整,逐项如实记录所有记录,技术测定的原始数据,技术总结和热工标定资料等应妥善保管定期归档。

3.2.5燃料、生料消耗量和熟料产量,必须力求准确,计量设备要有专人管理,定期检查校正,库存量每月盘点一次。以盘点数为准。

3.2.6严格控制原、燃材料中有害成分含量,入窑生料一般控制在如下范围: K2O+Na2O

⏹ (S/R)<1.0 Cl-

⏹ (S/R)=SO3 ÷(0.85K2O+1.29 Na2O)

当所用原、燃材料中有害成份超出上述范围,应采取有效措施加以解决

3.2.6 φ4*60回转窑工艺技术参数要求

a、回转窑全年运转率在92%以上;

b、熟料f-CaO、强度、升重达到规定要求;

c、原煤的灰份、挥发份、水份数据达到规定要求;

d、消耗:电耗27.6KWH/T,煤耗160KG/T,吨熟料耗砖(生产正常后根据实际再研讨)

e、正常操作时窑胴体温度应小于350℃。

f、篦冷机余风温度250℃左右(带AQC后应小于200℃)。

g、各部位参数(主要)

— 五级筒物料温度:850℃-880℃

— 窑尾烟室废气温度:1100℃-1150℃

— 五级筒出口温度:860℃-890℃

— 一级筒出口温度:350℃-370℃

— 三次风温度:900℃-1000℃

—分解炉出口温度:890℃-910℃

— 窑头负压:-50—-60Pa

— 窑尾负压:-180—-220Pa

— 出预热器氧含量2%—3% CO含量≤0.05%

4.原料磨系统工艺管理

4.1原料立磨工艺管理原则是:确定合理的入磨物料粒度,调整立磨喂料量、研磨压力、差压等关系,稳定料床,减少振动。在保持生料质量品质的前提下努力提高磨机台时产量。

4.2对立磨辊皮磨损进行技术跟踪,保持料、风、选粉机效能相互适应,以提高粉磨效率。台时产量200~230t/h,生料电耗≤25.7KWH/T,生料细度合格率≥90%。

4.3生料磨主要依据料床的稳定情况、压差的波动大小避免立磨振动过大。并依据磨内压差、主电机电流、磨机振动值等现象进行控制,达到安全稳定生产

4.4在保证产品质量的前提下,努力提高磨机产量。各种入磨物料量和比率用在线分析机自动控制,也可用手动及时进行设定。

4.5 必须坚持定检制度,,加强磨机密闭堵漏,系统漏风量不得超过总风量8%。 定检时应详细检查磨内衬板磨辊、磨盘、辊支架、喷口环及磨机内其它零部件的磨损情况,凡出现裂纹、变形,必须及时更换。

4.6加强对增湿塔的管理,定期检查修理喷水系统。控制停磨时入窑尾袋收尘气体温度在160~200℃,要求每个喷枪有足够雾化的效果,不会出现枪头滴水、枪头不雾化以及严格控制喷水量,防止增湿塔出现湿底现象。要求出增湿塔物料不 10

结块

4.7MLS3626原料磨技术参数:

允许入磨物料最大粒度:≤70 mm(筛余10%)大于95%。

允许入磨物料最大水分:5%

成品细度:80μm筛筛余≤18%

出磨生料水分:

正常喂料量: 185-230t/h

磨机入口温度:180~220℃

磨机出口负压:-8000—-8500Pa左右

磨机出口温度;65-85℃左右

磨机差压:6800-7800 Pa左右

研磨压力:11.5-13MPa左右

磨机振动:2.5-3.5mm/s左右

料层厚度:90mm-130mm左右

磨机入口负压:-500-1300 Pa左右

5 煤磨系统工艺管理实施细则

5.1 为保证煤磨安全运转,选用最佳的操作参数,做到风、煤、温度、研磨体相互适应,提高粉磨产量和质量。

5.2煤磨入口原煤粒度≤50mm占85%以上、入磨煤的水分9%~13%

煤粉细度80μm筛筛余3%~6% 出磨煤粉水分 ≤3% 入口热气温度在300~450℃左右,控制出口气体温度≤70℃,采取有效措施防爆。

5.3 系统设备必须完好。密闭安全可靠,防止结露;防爆及惰性气设施和检测装臵要灵敏;袋收尘器入口温度冬季65-70℃。夏季55-65℃。

5.4 计划检修时要放空煤粉仓;紧急停窑时,关注煤粉仓温度变化,必要时要加生料粉,并加强巡检,一旦出现煤粉仓温度上升,应及时组织处理,确保安全。

5.5 风扫球磨应制定合理配球方案,定期清仓补球,改变配球方案要将前、后台时产量、细度、水分、原煤性能、研磨体配比、消耗量、电耗等记录在技术台帐

上,用数理统计的方法分析,不断提高技术管理水平。

摸索合理的风料匹配。要详细检查衬板、篦板等内部情况,发现问题及时处理,并做好记录。在运转中发现衬板或螺栓松动、脱落、必须停磨处理。

5.6 所配的仪表,特别是报警仪表,必须在完好状态下工作,•若有损坏,必须及时修复或补齐。

5.7 根据生产需要,对风扫球磨及时进行风量、温度、回粉细度、•风压等单项技术测定。

5.8 对煤磨袋收尘系统要作好密闭堵漏工作。•防爆阀应灵活好用,灰斗定期清理,不准积灰,保证袋收尘正常运行。加强磨机系统收尘设备的管理工作,提高收尘效率。粉尘排放浓度要≤25g/Nm3。坚持定期维护保养,及时检修,注意保温和密闭堵漏,防止漏风。要十分重视安全,防止煤粉爆炸,控制煤磨袋收尘进口气体温度最高不得超过70℃。

5.9计划停窑,原煤仓、煤粉仓原则上要用空。如煤粉仓需要储存煤粉,必须采取有效的安全措施,防止自燃和爆炸。掌握煤粉制备系统积灰和结露规律,减少积灰点。设备停机,巡检不得中断,中央控制室有关安全的仪表仍继续运行,且有人监视,以保安全。

6 工艺事故管理制度

6.1 工艺事故的定义

生产工艺线因非正常原因或工艺工况出现异常而未能提前主动发现,也未能采取相应的处理措施,造成主机停机,停机时间超过规定限额。

6.1.1 工艺事故分为工艺质量事故和工艺责任事故.

6.1.2 工艺质量事故:因工艺设计不当,上下道工序匹配不合理,设备陈旧等造成自身能力下降,在实际生产中长期不能达到生产需要,称为工艺质量事故。

6.1.3 工艺责任事故:因工艺操作失误,巡检不到位,故障处理不及时,技术

整改方案落实不力,造成停产、减产或产品质量问题等称为工艺责任事故。

6.2 工艺事故的分类:

6.2.1一般工艺事故:生产线或主机停机超过8小时以上,24小时以下的工艺事故。

6.2.2工艺事故:生产线或主机停机超过24小时以上,72小时以下的工艺事故。

6.2.3重大工艺事故:造成生产线或主机停机超过72小时以上的工艺事故。

6.3工艺事故的时间计算:一般情况下,工艺事故计算时间是从发生设备停止运转到开机正常运转时间,停机过程中因备件或其它因素造成的检修,恢复等待时间扣除。

6.4 工艺事故损失的计算

6.4.1 造成设备损坏的按设备管理相关制度执行。

6.4.2 造成主机停产的按停产期间所能生产的产品量计算。

6.4.3 事故处理过程中所需的人工费、机械费用等。

6.4.4 事故处理当中涉及到以上内容应合并计算。

6.5 工艺事故的防范

6.5.1 技术人员、操作员、巡检人员应努力提高技术水平,熟练掌握操作规程和设备的性能,维护保养知识。

6.5.2 对工艺或设备缺陷加强整改。

6.5.3 每周二开一次工艺质量例会,分析现场出现影响工艺、质量方面的各种问题提出解决方案。

6.5.4 针对工艺事故的原因,制定包括技术措施和管理措施两方面的防范措施。

6.5.5 技术措施必须首先落实,再强调管理措施。

6.5.6 制定的防范措施要以实际出现,稳定可靠,落实防范措施要有责任人、期限和标准。

6.5.7 在没有落实防范措施前,又无临时可靠的保证措施不得恢复生产。

6.6 工艺事故的报告与处理

6.6.1工艺事故发生时的紧急处理措施

a)出现可能要发生工艺事故的预兆,自己又不能确认时,应采取必要的预防措施,不让事态扩大,同时向调度、工艺主管和分厂领导汇报,相关人员要立即赶往现场或控

制室并根据情况迅速提出处理意见。

b)事故一旦发生,操作人员应采取紧急措施,包括按操作程序停车、停料等(注意按操作规程操作,不可手忙脚乱),防止事故的进一步扩大和蔓延,若有人员伤亡,应立即抢救。

c)在紧急处理后,立即向调度和公司领导报告事故发生经过、事故发生部位、时间、已采取的紧急处理措施,以及事故有无进一步扩大的危险等。

6.6.2 工艺事故的处理

a)事故发生后,操作巡检人员如实地毫不隐瞒地在交接班记录中详细记录发生的事故部位、时间、经过、采取的紧急措施及设备目前状况等,并签名;在3日内及时书面报告。

b)一般事故由分厂决定处理方案,并组织力量进行处理。

c)工艺事故应在保护现场的同时,报告生产安全处、分管副总经理,察看现场后,由生产安全处和发生事故的单位领导研究决定处理办法并向公司经理部分管领导汇报,同意后立即组织实施。

d)重大工艺事故除按以上工艺事故处理程序外,应及时向股份公司汇报。

e)各单位事故处理人员在接到检修处理任务的电话、口头或出事通知后,不得以任何理由拖延、推诿。必须全力以赴抢修处理。操作、巡检人员必须主动配合,协助有关人员进行抢修处理。

6.7 事故的责任分析与处罚:

6.7.1 严格按照“四不放过”原则对事故责任进行分析,目的在于使事故责任者、领导和员工都受到教育,吸取教训,避免各类事故的发生。

6.7.2 事故责任者确定后,根据事故发生的原因,参照各类技术参数和规程进行分析,连同有关人员的过失以及与促成事故是否有因果关系来确定事故的直接责任者和管理责任者。

6.7.3 按责任分工和工作态度追究个人职责范围内因工作不负责而造成事故的责任。

6.7.4 按事故隐患来源追究责任者(上一班或几个班就已经存在事故隐患而没有及时处理,应追究这几个班责任),发生在整个操作过程的各个环节中,追究最初造成事故隐患的责任;一个隐患涉及多方面管理、操作责任的,以追究对事故原

因发生起作用的一方为主。

6.7.5 按技术规定追究责任,在责任分析中追究属于明显违反技术规定的责任。

6.7.6 因管理者决策错误,或工作不到位,防范措施不力,或姑息迁就,对发生事故处理不力,而使事故重复发生,或因官僚主义、违章指挥、冒险蛮干,迫使工作人员违章作业而造成事故的,由决策者、指挥者或指令者负责。

6.7.7 因拆除、毁坏、挪动安全装臵、安全警示牌或对安全装臵维护管理不当造成事故的。或明知安全装臵失效而进行操作发生事故的,由当事人负责。

6.7.8 因配料失误,计量不准,参数显示不正确,以及已发现的事故隐患未能及时整改,又未采取有效的防范措施或在事故后虽有有效的防范措施,但未得到很好的落实,致使同类事故重复发生的,应由有关管理者负责。

7、 附则

7.1 本规程由四平北方制造车间起草并归档管理。

7.2 本制度于2016年 月 日发布并实施。


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