非金属管道施工工艺[1]

非金属管道施工工艺 一、聚乙烯燃气管道施工工艺： １、主题内容与适用范围

１、１本规程规定了聚乙烯燃气管道安装的基本程序，施工方法，技术要求和质量标准。 １、２本安装工艺标准仅适用于埋地聚乙烯燃气管道的安装施工。其最大允许工作压力不大于0.4MPa （管材、管件表压），工作温度在-20~40℃。 2、引用标准

２、１《聚乙烯燃气管道工程技术规程》(CJJ63-95)

２、２《城镇燃气输配工程施工及验收规范》(CJJ33-89) ２、３《城镇燃气设计规范》(GB50028-93)

２、４《燃气管道安装通用工艺标准》(Q/HSZ01.03-1999) 3 术语

３、１电容连接：将电容元件套在管材、管件上，然后通电，通过电熔管件内电阻丝发热，使塑料管连接部位熔化，达到连接目的。

３. ２热熔连接：用专用加热工具，将管材、管件的连接面接触相融，保压、冷却至环境温度，达到连接目的。

３. ３鞍形连接：指支管与干管连接时，连接部位常用马鞍形接口，这种连接形式，称作鞍形连接。

４、聚乙烯燃气管道安装施工工艺流程 施工工艺流程：

材料检验→管道予制（沟上连接）→管沟定位、放线→沟槽开挖→基础铺垫→下管→管段连接→管线固定→管线试验→埋设示踪线→回填并埋设警示带→平整沟槽并沿线设置警示牌。

５、材料验收、存放、搬运和运输 5.1 一般规定

5.1.1 管材、管件应具有质量检验部门的产品质量检验报告和生产厂的合格证。 5.1.2 管材，管件存放，搬运和运输时，应用非金属绳捆扎，管材端头应封堵。 5.1.3管材，管件存放，搬运和运输时，不得抛摔和受剧烈撞击。

5.1.4 管材，管件存放，搬运和运输时，不得曝晒和雨淋，不得与油类，酸，碱，盐等其它化学物质接触。

5.1.5 管材，管件从生产到使用之间不超过一年。 5.2材料验收

5.2.1现场接收到的管材，管件必须进行验收。先验收产品使用说明书，产品合格证，质量保证书和各项性能检验报告等有关资料。

5.2.2验收管材，管件时，应在同一批中抽样，并应按现行国家材料标准进行规格尺寸和外观性能检查，必要时进行全面测试。 5.3存放

5.3.1管材、管件应放在通风良好、温度不超过40℃库房或简易棚内。

5.3.2管材应水平放在平整的支撑物上或地面上。堆放高度不超过1.5m ，当管材捆扎成1m ×1m 的方捆，并且两侧加支撑保护时，堆放高度可以适当提高，但不宜超过3m ，管件应逐层叠放整齐，应确保不得倒塌，并宜便于拿取和管理。 5.3.3管材，管件在户外临时堆放时，应有遮盖。

5.3.4管材存放时，应将不同直径和不同壁厚的管材分别堆放，受条件限制不能实现时，应将较大直径和较大壁厚的管材放在底部，并做好标志。

5.4搬运

5.4.1 在冷天搬运管材、管件时，严禁剧烈撞击。 5.5 运输

5.5.1 车辆运输管材时，应放置在平底车上，船运时应放置在平坦的船舱内。运输时，直管全长应设有支撑，盘管应叠放整齐。直管和盘管应捆扎、固定、避免相互碰撞。堆放处不应有可能损伤管材的尖凸物。

5.5.2 管件运输时，应按箱逐层叠放整齐，并固定牢靠。 5.5.3 管材、管件运输途中，应有遮盖物，避免曝晒和雨淋。 6. 管道连接 6.1 一般规定

6.1.1 聚乙烯燃气管道连接前应对材、管件及附属设备按设计要求进行核对，并应在施工现场进行外观检查，符合要求放准使用。 6.1.2 聚乙烯燃气管道连接应采用电熔连接（电熔承插连接、电熔鞍形连接）或热熔连接（热熔承插连接、热熔对接连接、热熔鞍形连接）不得采用螺纹连接、粘接和热风连接。聚乙烯管道与金属管道连接必须采用钢塑过渡接头连接。 6.1.3 聚乙烯燃气管道的热熔焊，电熔焊均根据设计技术条件及相关的技术标准规定的要求做工艺评定，并编制工艺指导书；不同的连接形式应采用相对应的专用工具。连接时，不得使用明火加热。

6.1.4 聚乙烯燃艺管道连接的操作工人上岗前，应经过训练，考试合格后按工艺指导书进行操作。

6.1.5 在寒冷气候(-5℃以下) 和大风环境条件下进行连接操作时，应采取保护措施。

6.1.6 聚乙烯燃气管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前，应将管材和管件在施工现场存放一定时间，使其温度接近施工现场温度。

6.1.7 聚乙烯燃气管道连接时，管端应洁净，每次收工时，管口应临时封堵。 6.1.8 聚乙烯燃艺管道连接结束后，应进行接头外观检查，其成形应符合设计技术要求及相关技术要求的质量标准，不合格者必须返工，返工后重新进行接头外观质量检查。 6.2 电熔连接

6.2.1 电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热的时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产厂的规定。

6.2.2 电熔连接冷却期间不得移动连接仲或在连接件上施加任何外力。

6.2.3 电熔承插连接时，管材的连接应切割垂直，并应用清洁棉布擦净管材和管件连接面上的污物，并应标出插入深度，刮除其表皮。连接前应校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上。

6.2.4 电熔鞍形连接时，干管连接部位的管段下部应采问专用托架支撑，并固定、吻合。连接前，应用洁净棉布擦净连接面上的污物，并用刮刀刮除干管连接部位外表面。 6.3 热熔连接

6.3.1 热熔连接前，后，连接工具加热面上的污物应问洁净棉布擦净。

6.3.2 热用连接加热时间和加热温度应符合热熔工具生产厂和管材、管件生产厂的规定，同时也应按热熔连接的工艺规程指导书选定参数。

6.3.3 热熔连接保压、冷却时间，应符合工具生产厂和管材、管件生产厂的规定，在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加外力。 6.3.4热熔承插连接应符合下列规定：

（１）热熔承插连接时，管材的连接端应切割垂直，并应用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的污物，标出插入深度，刮除其表皮，连接前应校直两对应的待连接件，使其在同一条轴

线上。

（２）热熔插连接，插口外表面和承口内表面应用热熔承插连接工具加热。加热完毕待连接件应迅速脱离承插连接加热工具，并应用均匀外力插至标记深度，形成均匀凸缘。 6.3.5 热熔对接连接应符合下列规定：

（１）对接连接前，两管段应各伸出夹具一定自由长度，并应校直两对应的连接件，使其在同一轴线上，错边不宜大于壁厚的10%，连接面上的污物应用洁净棉布擦净，应铣削连接面，使其与轴线垂直，并使其与对应的待连接断面吻含。

（２）待连接的端面应用对接连接工具加热，加热完毕待连接件应迅速脱离加热工具，并应用均匀外力使其完全接触，形成均匀凸缘。 6.3.6 热熔鞍形连接应符合下列规定：

（１）干管连接部位的管段下部应采用专用托架支撑，并闺定吻合；连接前应用洁净棉布擦净连接面上的污物，并用刮刀刮除干管连接部位的外表面。

（２）待连接面应用鞍型连接加热工具加热，加热完毕，加热工具应迅速脱离待连接件，并应用均匀外力将鞍形管件压到干管连接部位，形成均匀凸缘。 6.4钢塑过渡连接

6.4.1 钢塑过渡接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道连接应符合本工艺指导书的电熔承插连接或热熔承插连接、热熔对接连接的要求。

6.4.2 钢塑过渡接头的钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接、法兰连接或机械连接的规定。

6.4.3 钢塑过渡接头钢管端与钢管焊接时，应采取降温措施，防止钢塑过渡接头变形。 7、 管道敷设 7.1 一般规定：

7.1.1 聚乙烯燃气管道土方工程施工应执行《燃气管道安装通用工艺标准》(Q/HSZ01.03-1999)

7.1.2聚乙烯燃气管道沟槽的沟底宽度可按下列公式确定。 （１）单管沟边组装敷设： B=D+0.3 （２）双管同沟敷设：

B=D!+D2+S+0.3 式中：B-沟底宽度(m)

D-管道公称外径(m)

D1--第一条管道公称外径(m) D2-第二条管道公称外径(m) S-两管之间设计净距(m)

7.1.3 聚乙烯燃气管道敷设时，管道允许弯曲半径应符合下列规定： （1） 管段上承插接头时，应符合表7。1。3的规定：

表7。1。3

（2）管段上有承插接头时，不应小于125D 。 7.2 管道敷设

7.2.1 在验槽合格后，方可敷设。

（１）地基宜为无盐硬土石和无盐类的原土层，当原土层有尖硬土石和盐类时，应铺垫细砂或细土。凡可能引起不均匀沉降的地段，其地基应按设计要求进行处理或按设计要求采取防沉降措施。

（２）管沟坡度应保证管道坡向凝水缸，坡度不宜小于0.003。 7.2.2 聚乙烯燃气管道埋设的最小管顶覆土厚度应符合下列规定： （１）埋设在车行道下时，不宜小于0.8m 。 （２）埋设在非车行道下时，不宜小于0.6m 。 （３）埋设在水田下时，不宜小于0.8m 。 当设计对埋设有要求时，按设计执行。

7.2.3 聚乙烯燃气管道宜婉蜒状敷设，并可随地形弯曲敷设，其允许弯曲半径应符合表7.1.3规定。

7.2.4 聚乙烯燃气管道应聚乙烯燃气管道下管时，应防止划伤、扭曲或过大的拉伸和弯曲。 7.2.5盘管敷设采用拖管法施工时，拉力不得大于管材屈服拉伸强度的50%；采用喂管法施工时，管道允许弯曲半径应符合表7.1.3规定。

7.2.6 聚乙烯燃气管道敷设时，宜随管道走向埋设金属示踪线，距管顶不小于300mm 处应埋设警示带，警示带上应标出醒目的提示字样。 7.3插入管敷设

7.3.1聚乙烯燃气管道插入管敷设，插入起始段应挖出一段工作坑，其长度应满足施工要求，并应保证管道的弯曲半径在允许范围内。

7.3.2 聚乙烯燃气管道插入施工前，应使用清管设备清除旧管内壁沉积物，锐凸缘和其他杂物，并应用压缩空气吹净管内杂物；对已连接好的聚乙烯燃气管道进行气密性试验，试验合格后才可插入施工，插入后应对插入管进行强度试验。

7.3.3 插入施工时，必须在旧管插入端加上一个硬度比插入管小的漏斗型导滑口。 7.3.4 插入管采用拖拖管法施工时，拉力不得大于管材屈服强度的50%。

7.3.5 插入管各管段口环形间隙应用"O" 型橡胶密封圈，塑料密封套或填封材料密封。 7.3.6 在两插入段之间，必须留出冷缩余量和管道不均匀沉降量，并在每段适当长度加以铆固或固定。

7.4 管道穿越敷设

7.4.1 聚乙烯燃气管道不宜直接引入建筑物内或直接引入附属建筑物墙上的调压箱内，当直接用聚乙烯燃气管道引入时，穿越基础或外墙以及地上部分的聚乙烯燃气管道必须采用硬质套管保护。

7.4.2 聚乙烯燃气管道穿越铁路、道路和河流时，要鳊制专项施工方案，并应征得有关管理部门的许可后，才能进行施工。

7.4.3 聚乙烯燃气管道穿越工程采用打洞机械施工时，必须保证穿越段周围建筑物，构筑物不发生沉陷、位移和破坏。 8、 管道试验

8.1聚乙烯燃气管道验和验收应符合现行行业标准《城镇燃气输配工程施工及验收规范》(CJJ33-89)第七章第一节的规定。

8.2 聚乙烯燃气管道系统安装完毕，在外观检查合格后，应对全系统进行分段吹扫，吹扫合格后，方可进行强度试验和气密性试验。吹扫与试验介质宜问压缩空气，其温度不宜超过40℃。

8.3 压缩机出口端应安装分离器和过滤器，防止有害物质进入聚乙烯燃气管道。 8.4 聚乙烯燃气管道的强度试验：

8.4.1 强度试验的压力应为管道设计压力的1.5倍。中压管道最低不得小于0.30MPa ，低压管道不得小于0.05MPa 。

8.4.2 强度试验时，应缓慢升压，达到试验压力后应稳压１小时，不降压为合格。

8.4.3 强度试验时，使用洗涤前或肥皂液检查接头是否漏气，应在检验完毕后，及时用水冲去检漏的洗涤剂或肥皂液。

8.5 聚乙烯燃气管道气密性试验应符合现行行业标准《城镇燃气输配工程施工及验收规范》(CJJ33-89)第七章第三节的规定以及《压力管道压力试验工艺规程》(Q/HSZ01.08-2000)中的桕应要求。 9、 交工文件

9.1交工文件总目录。 9.2交工文件目录。 9.3工程文件证书。 9.4合格证汇总表。 9.5开工报告。 9.6停工报告。 9.7复工报告。 9.8竣工报告。

9.9工程交接检验证书。 9.10工程忘录。

9.11设计变更通知明细表。 9.12技术联系单。

9.13单位工程质量评定表。 9.14分部工程质量评定表。 9.15焊工登记表。

9.16管道施工测量成果表。 9.17管沟开挖及回填检查记录。 9.18阀门试验记录。

9.19隐蔽工程（封闭）记录。 9.20管道补偿装置安装记录。 9.21管道系统压力试验记录。 9.22管道系统吹扫及清洗记录。 9.23地下管道安装工序质量控制表。

二、硬聚氯乙烯/玻璃钢复合管（PVC/FRP）施工工艺 1. 主题内容及适用范围

1.1 本工艺规定了PVC/FRP复合管道连接接头方式、材料的验收、施工、试压及工程验收等内容。

1.2 本工艺适用于以硬聚氯乙烯为内衬，玻璃纤维机械缠绕复合管，其压力为3.0MPa 以下的管道，用于输送温等于或小于80℃的腐蚀介质。 ２、引用标准

2.1 《化工用硬聚氯乙烯管材》(GB4219-84) 2.2 《化工用硬聚乙烯板材》(SG86-78) 2.3 《玻璃钢用不饱和聚酯树脂》(GB8237)

2.4 《中碱玻璃纤维纱、玻璃纤维布》(JC176-80) 2.5 《管子和管件的公称压力和试验压力》(GB1048) 2.6 《玻璃钢拉伸性能试验方法》(GB1447)

2.7 《玻璃钢不可溶分含量试验方法》(GB2576) 2.8 《玻璃钢树脂含量式试验方法》(GB2577)

2.9 《纤维增强热固性塑料管轴向拉伸试验方法》(GB5349) 2.10 《纤维增强热固性塑料管轴向压缩性能试验方法》(GB5350) 2.11 《纤维增强热固性塑料管平行外载性能试验方法》(GB5352) 3. 复合管材、管件及管阀件的验收：

3.1 复合管材、管件和管阀件必须按照制造厂提供的材质证明书、合格证等进行验收。 3.2 复合管材、管件和管阀件等的验收应在安装现场进行。 3.3 产品的外观检查：

（１）检查支架、衬垫、板条箱、捆扎带以及其它的保护装置是否破损并作好记录。

（２）如货物发生移动或包装粗糙，要仔细地检查产品的外部、内部及两端是否破损，并做好记录。

（３）如发现有破损的产品应与制造厂取得联系，并有厂家修复或更换。在验收时应隔离堆放。

3.4 阀门应进行逐个试压，试验压力为工作压力的1.5倍。

3.5 复合管道现场施工接头的材料；树脂、玻璃布、固化剂、促进剂、焊丝、界面粘接剂、填料等必须根据厂家提供的技术性能要求进行采购和验收。 ４、PVC/FRP复合管道装卸与存放

4.1 复合管材的装卸可以用人工或机械装卸。用机械装卸时，吊具应采用柔性软质的带孑或绳子（橡胶带、帆布带、尼龙带）。强度足够，不得使用钢丝绳、铁链条等硬作吊索。 4.2 PVC/FRP复合管道一般长度等于或大于4m 应吊两个点，小于4m 的须吊一个点。 4.3 PVC/FRP复合管道装卸吊起移动时，必须两头都要离地300mm~500mm，严禁一头着地拖着移动，装卸应轻吊轻放，不得碰撞。

4.4 PVC/FRP复合管道应存放在平坦的砂土地面料场，或存放在水泥地面的仓库里，不得放在碎石地面或有其他硬性物的不平地面上。储放场地应远离火源，承插管系用井字型储放，法兰管分层用阁架储放。 5、 复合管道的连接方式 5.1承插连接方式； 5.2法兰连接方式； 5.3 对接连接方式。

6、PVC/FRP复合管道的施工

6.1 施工特用工具：

6.1.1 工作台：通常为一个台面盖有铁皮或木板但打过石蜡的台子，其面积一般为3m ×1~2m。

6.1.2 无齿金刚砂轮片、软质金刚砂轮片。 6.1.3 手提角式磨光机。 6.1.4 带木把齿压滚子。 6.1.5 2#或3#粗砂皮。 6.1.6 1L 树脂勺。

6.17 10L 或20L 树脂容器。

6.1.8 5g,10g,25g,50g 用于称量固化剂的小勺子（自制或购置玻璃量杯）。 6.19 50mI,10mI 用于计量促进剂的量杯。 6.1.10 2寸漆刷。 6.1.11 剪刀。

6.1.12 手提电锯及粗齿钢锯条。 6.1.13 手提PVC 塑料焊机及焊枪。 6.2 承插连接施工：

6.2.1 首先应检查承接头是否由于运输没装卸过程中破损，如发现破损，应将破损段锯掉，重新剥去FRP 后方可使用。

6.2.2 管子就位，在不容易就位连接地点，可采用２根或３根或更多根管子在良好的场地上粘接后一起就位的方法。

6.2.3 用角向磨光机右插头部位及承插端面打毛。用磨光机或2#、3#粗砂皮在承口内打磨，要求均匀，使PVC 外表是暗灰色。除去粉末。（若插头部位长度不够，应用刀片或角向磨光机剥去FRP 部分，露出PVC 本体，使插入承口到底后，露出PVC 部份2cm~3cm。 6.2.4 在承口及插头部分快速均匀地涂刷界面粘接剂，若间隙较大时，可在胶粘剂内加少许PVC 粉作填料，以增加粘接剂的稠度。

6.2.5 将插头迅速插入承口，用葫芦收紧，完全插入后迅速将承口端面及插口外露部分的粘接剂抹去。（承头及插头部分用抱箍事先抱紧，然后两边挂葫芦。管子较小可直接用人工插入）。

6.2.6 待承插口的粘接剂胶凝固后，用Φ1.5mm 单焊丝封口，再用Φ2.5mm 双焊丝焊接铺平，园滑过渡。要求焊丝排列整齐，充分熔透，无虚焊、假焊、烧焦、吹毛等缺陷。 6.2.7 玻璃钢增强。在玻璃钢增强层粘接处用角向磨光机打磨，先在焊丝处涂树脂，用100mm （宽）×0.4mm （厚）中碱方格布扎紧，边扎边刷树脂，直到将坡面填平，圆滑过渡。然后在粘接面处涂树脂，用一层0.14mm 脱蜡平纹布打底，用0.4mm 中碱方格布包扎，边扎边刷树脂，要求拉紧用力均匀，树脂刷透，直至达到规定的厚度，最后在表面覆盖二层0.14mm 脱蜡平纹布, 一般包扎宽度最小不得小于复合管道的外径。增强厚度为管道FRP 厚的1.5倍。弯头、三通施工难度大之处，泵出口处的接头包覆宽度增加50%，厚度增加50%。 6． 3接连接

6．3．1安装前，首先应仔细枪检查管口是否由于运输及装卸过程中破损，如若发现破损，应将破损处管子锯掉。

6．3．2打磨坡口，管子对接端面必须打磨成与管道轴线成90°，切口平整。在两端头剥去FRP 层，FRP 宽度为PVC 壁厚的1.5~2倍，然后将每头PVC 打磨成45°坡口，钝口边厚度1mm 。并将PVC 外面与FRP 连接处以及FRP 粘接面用角向磨光机打毛，除去灰尘。

6．3．3对管：两端接口对管后，先用1。5mmPVC 单焊丝焊接一圈封口，再用2。5mmPVC 双焊丝一圈一圈焊接，直至将倒角处填充完毕并略高于PVC 管面。要求焊丝排列整齐、焊

丝接头错开，充分熔透，无虚焊、假焊、烧焦、吹毛等现象。

6.3.4玻璃钢增强，在PVC 与玻璃钢粘接处用界面粘接剂涂一层（粘接剂已配方好），再用0.18mm 厚玻璃布及P61-972树脂（已配方好），一层一层用力扎紧，直至将凹陷处填平。再在整个玻璃钢面用0.18mm 厚玻璃布打底一层，再用0.4mm 厚方格玻璃布, 用P61-972树脂一层一层用力包扎, 直至达到所要求的宽度厚度. 最后, 在最外层用0.18mm 厚玻璃布包扎二层。（注：一般玻璃布剪成后，卷成筒状，保证在施工中继续包扎，保证FRP 强度。对于DN-40以下管道，采用0.18mm 细布包扎较理想）。对于与管配件及环境恶劣、受力较大处的接口，必须在标准包扎宽度、厚度的基础上，再适当增强，一般宽度、厚度增加20~50%。 6.3.5 P61-927树脂配方如下： 树脂（重量）：100份P61-927树脂 过氧化甲乙酮：2份 萘酸钴：依情况而定

6.3.6各种规格管道接口标准包扎FRP 宽度和厚度见附表6。3。6

附表6。3。6

6.4法兰连接施工

6．4．1法兰连接前应仔细检查法兰封面是否破损。

6．4．2法兰密封垫宜采用耐油石棉垫，也可采用耐油橡胶垫，石棉垫厚度不少于4mm ，橡胶垫厚度不少于5mm 。 6．4．3坚固螺栓

6．4．3．1紧固螺栓时，一定要加垫片。

6．4．3．2紧固时，为防止法兰裂痕桑承事故，要在对角线上紧固，并划分次序，循序进行；第一次在对角线上1/2最终紧固转矩力紧固；第二次在对角线上用80%最终紧固转矩力紧固；第三次连续扭紧一周，使之无故障，螺栓的紧固转矩见附表1

注： （1）紧固的转矩值，大致相当于用25cm 的板手，稍微用力紧固时是200kg-cm ，用足力气紧固时为400~500kg-cm

（2）螺栓长度要选择适当，紧固螺栓从螺母面到顶端长最好为2~3牙。 6.5特殊情况处理方法

6.5.1在承插粘接过程中，遇到突然下雨，即采取遮雨措施，完工后用涤纶薄膜或尼龙纸盖覆，两端用胶带纸封口，避免雨水侵入，如没有遮雨工具，即用涤纶膜或尼龙纸盖覆，待雨过后，用角向磨光机重新打磨，在继续糊制（雨天严禁露天操作）。

6.5.2在烈日下粘接，要有遮阳措施。玻纤布不能放在阳光下照射，要放在阴凉处待完全凉后才可以用来糊制。

6.5.3在寒冷季节粘接，在糊制完毕后，用涤纶薄膜或尼龙纸包覆，有条件的用电热毯裹住保温至初步固化止。也可用远红外灯进行加温至初步固化（严禁用明火加热）。

6．5．4在沟底水面与管下端接近，无法进行正常操作或无法抽水时，用铁皮预先制作的扁槽压入水中，大小可以满足施工的标准。

6．5．5施工中遇到要截断定长管子，才能满足安装目的时，可用手提电锯或钢锯按需要长度从插口端截断。再用锋钢刀片按插口长度将玻璃钢部分除去，用粗砂皮将新插口部位砂出PVC 本体来，然后进行正常连接。

6.5.6在配方过程中忘了加固化剂，发生树脂不固化或固化不完全时，要将缠好的玻离钢部份全部除掉，重新糊制。

6.5.7接头处不慎用水弄湿，可用焊枪吹干后再进行连接。

6.5.8在搬运管子时，不慎将管壁摔裂，应将裂纹处的管子截去，然后采用对接法将管子连接好。

7. 复合管道的敷设：

7.1复合管道刚度低，易弯曲变形，架空或地面敷设都应设置支架或支座。友架和支痤的间距应符合附表２

7.2管吊、管托、管墩：管吊为环形，管托和管墩（混凝土）为U 形，两端应配固定螺栓。管吊、管托、管墩与管面的接触至少为180度，在支架上垫3~5mm厚的橡皮垫片，垫片宽度不大于80mm 。

7.3复合管道的弯头、三通、阀门处都必须设置支座，并用管卡固定。

7.4复合管道垂直安装时，其垂直长度支撑（固定）间距不应大于3m 。垂直管上的顶部、底部弯头均得设支座，并固定。

7.5复合管道沿建筑物铺设时，管外壁与建筑物距离不应小于150mm 。沿管路铺设时，各管外壁之间的距离不小于200mm 。 7.6复合管道埋地敷设

7.6.1敷设在人行道下埋地深度不应小于400mm 。敷设在公路下时，应加刚性套管，且套管应比复合管大一个规格以上，套管伸出路端1.5m ，埋设深度应大于700mm 。

7.6.2沟宽度按詹森公式计算，一般为公称直经的２倍，但最窄处不应小于500mm 。

7.6.3埋地复合管道地基宜土壤地基，且经夯实，沟底不得有碎石或硬质物。如沟底有碎石类物质，在沟底必须先回填200mm 以上的松软土经夯实后才允许进行管道敷没。

7.6.4复合管道回填：先应回填至管顶200mm 以上的松软土后，才允许回填其它土质，并应在两侧同时进行，并对称整实。如有必要，应设置砖砌地沟，用混凝土予制板覆盖。

7.6.5管道安装水平偏差等于或小于2~3/1000，垂直偏差等于或小于3~5/1000，坡度可取3/1000。

8. 复合管道试压

8.1复合管道试压介质应为清洁水，管道长度太长应分段试压，一般试压长度为500~1000m；也可以按管段或根据设计介质不同按系统进行。 8.2复合管道试压前应具备以下条件：

8.2.1管道上所有连接头及管损伤部位都修补完毕，且固化完结（夏天一般应固化48小时以上，冬天应７天以上，FRP 巴氏硬度大于40）。

8.2.2管道上的支座、支架、始末端和弯头处的档墩都达到设计强度要求，埋地管道已全部大沟除必须回填的部分，其它均未回填。

8.2.3复合管道试压有影响的设备，障碍物已清除。 8.2.4试压和排水工程已施工完。

8.3复合管道试验压力为工作压力的1.5倍，保压10分钟，压降不超过5%，并检查管道及接头处，无裂纹，不渗漏为合格。

8.4试压过程中如出现裂纹、渗漏，应作好标志。

8.5如法兰连接处渗漏，仔细检查渗漏部位垫片情况，螺栓松紧程度。根据检查情况泄压后更换垫片或重新加紧螺栓等办法修正。

8.6管道试压中，如发现接头处渗漏，一律剥去FRP ，重新焊接，重新FRP 增强，或将接头处部分割去，重新换一节管，两头按规定连接施工。 9. 复合管道验收

9.1复合管道的安装施工若非生产厂家安装，应由生产厂家向使用单位提供连接头安装、施工工艺或派员进行安装指导，施工单位应严格按生产厂家提供的工艺施工。 9.2复合管道承插接头口对接接头如出现裂纹一律重新施工。 9.3复合管道完工验收应具备以下条件和文件：

9.3.1复合管道完工验收由甲、乙双方联合进行，并以甲方组织。

9.3.2验收应在分项、分部工程已验收的基础上进行（分项、分部工程验收资料），且应具备以下文件：

9.3.2.1施工图样、设计变更通知单，施工联络单等设计资料。 9.3.2.2原材料及产品质量证明书或复验报告。 9.3.2.3各种配比记录。 9.3.2.4试压记录。 9.3.2.5隐蔽工程记录。

9.3.2.6工程质量事故处理记录。 9.4完工验收应进行下列检查。

9.4.1检查全部接头部位应无裂纹，无超过直径4mm 的气泡，承插口的插进深度，管道外表面损伤是否修补完好。

9.4.2当接头和补伤的气泡直径大于4mm 时，气泡间距又小于150mm 的，必须划破气泡进行修补。

9.4.3按照设计图样，检查管道安装中的支座字之间的距离，管道支座上的垫板、卡具、挡墩和埋深。

9.4.4检查施工中的原始记录和技术资料。璃

三、纤维缠绕玻钢管道施工工艺

１、主题内容和适用范围：

1.1本工艺适用于纤维缠绕生产的玻璃钢耐腐蚀的安装和施工。

1.2玻璃钢管道比其他非金属管道更能承受较高的压力，同其材料的力学性能差异较大，在选用时必须注意使用条件和安装环境。

2. 引用标准：

2.1《柔性加强硬化树脂管道及塑料加强砂浆管道地上安装》。(ASTM D3839)

2.2《机制加强硬化树脂管分类》(ASTM D2310)

2.3《细丝缠绕加强硬化树脂管道分类》(ASTM D2996)

2.4《通过平行板承载的塑料管道外部荷载性能试验》(ASTM D2412)

3. 管道的验收、装卸及储存

3.1产品的外观检验：管子到达安装现场后进行。

3．1．1检查支架、衬垫、板条箱、捆扎带以及其它的保护装置是否破损并作好记录。

3．1．2如货物发生移动或包装粗糙，要仔细地检查产品的外部、内部及两端是否破损，并做好记录。

3．1．3如发现有破损的产品应与制造厂取得联系，并有厂家修复或更换。在验收时应隔离堆放。

3．2 管道装卸

3．2．1 管材的装卸可以用人工或机械装卸。用机械装卸时，吊具应采用柔性软质的带子或绳子（橡胶带、帆布带、尼龙带）。强度足够，不得使用钢丝绳、铁链条等硬作吊索。

3．2．2管道一般长度等于或大于4m 应吊两个点，小于4m 的须吊一个点。

3．2．3管道装卸吊起移动时，必须两头都要离地300mm~500mm，严禁一头着地拖着移动，装卸应轻吊轻放，不得碰撞。

3．。2。4对需直立起吊的管子在起吊时，必须在着地点的一端垫上柔性物，在离地前不得使管子在地面上滑移，以免损伤管子端口。

3．3管道储存

3．3．1管道直径等于或小于1m 可以存放在平坦的砂土地面料场，或存放在水泥地面的仓库里，不得放在碎石地面或有其他硬性物的不平地面上。

3．3．2直径大于１m 的管子，可以直接储存在它们的交货架上，不能用窄而平的支撑物来代替，当存放在露天或在凸凹不平的地面上时，时间不应过长以防菅子弯曲变形。

3．3．3管子的储存地点应远离易燃物品；在使用时，严禁将管子在地面上拖滑以免损伤。

4．接头操作工艺

4．1接头形式：

（１） 对接胶合连接。

（２） 单“O ”型圈承插式连接；

（３） 双“O ”型圈承插式连接；

（４） 承插胶接；

（５） 承插内外胶接；

（６） 法兰连接：分为玻璃钢法兰及玻璃钢－钢活套法兰；

（７） 哈夫连接。

4．2对接胶合连接操作工艺：

4.2.1材料：由生产厂提供。

（1）玻璃纤锥增强材料（表面毡、短切毡、玻璃布、网布、缠绕纱）或有机增强材料；

（2） 树脂：根据设计时原材料品种来提供相应牌号的内衬层、结构层及外表层所用的树

脂数量和配方；

（3） 腻子：用于附件的固化和连接，根据产品原材料品种提供；

（4） 胶泥。

4.2.2切割打磨：在需切割处划好切割线，用装有切割锯片的角向磨光机将需胶接的部件切平或开口，切口平整，切割尺寸误差不大于2mm ，将需对接部位的切口周围用装有软片砂轮的角向磨光机打磨，切口处应磨到内衬层（内衬层厚1。25mm~2。5mm ），打磨宽度为

1．5D 。

4.2.2将找正环塞入一头对接口，将另一对接口套好找正环，然后将楔子塞进找正环膨胀缝中，并把两对接口推紧合缝。

4.2.4 对接部位对准后，将对接处用棉纱沾丙酮擦干净，凉干后用蘸有树脂的胶泥将缝口填实。

4.2.5 按照生产厂提供的对接工艺单手糊：一般为表面毡一层，短切毡二层盖满整个对接部位，作为内衬层；然后逐层糊玻璃毡、短切毡等增强材料至要求的厚度。上布时应适当用力使布层裹紧，糊制宽度和厚度应根据设计外载和内压条件而定（由生产厂提供试验数据）。1MPa 以内的也可参照复合管道附表6.3.6。

4.2.6 树脂配方及固化：

树脂的配方由生产厂提供。在配制前，施工审位应进行凝胶试验，确定树脂与催化剂、促进剂的配比。凝胶时间以25~45分钟为宜。

一次制作厚度15mm 以以内最好，设汁厚度较大时，应分层糊制，以防产品烧白。糊制完后，最好能使管体转动，否则应注意观察，在煳制处流胶时及时补胶，以防出现流空现象。

4.2.7 用装有软片砂轮的角向磨光机轻轻打磨增强部位的表面，使其平整，清除干净后刷一层保护树脂。

4.2.8 固化6-10小时后，表面硬度达35巴氏以上方可进入工作状态。

4.3 “O ” 型圈承插式连接操作工艺：（它属于具有一定柔性的无约束，自身有补偿热变形能力的一种连接形式。）

4.3.1 检查承口内是否光滑，有无纵向沟槽和直径超过1.5~2.0mm的气泡，如果有的话应读进行处理; 检查插口外表面和断两是否光滑，有无突出之处，”O ”型圈槽的台阶及端面有无分层现象; 检查橡胶圈的尺寸与插口是否匹配，橡胶圈是否有裂纹、杂质、气泡等。

4.3.2 在要连接的两管间留下一定的空间，以便清理、检查、操作；用纱布或手巾清理接头偶联区、环槽、承口的张开部分，并均匀地涂上非酸性、非溶解性的油酯（凡士林／硅油等）。将橡胶圈用两手握住，涂上油酯，从插口下面往里套，直止入槽为止，然后用力上拉使圈的大部分入槽，再继续上拉直至松开橡胶圈后能弹入槽内，以免扭搓。然后用手沿园周检查”O ”型圈是否到位。对大口径管道需要涂一遍润滑剂。

4.3.3 在检查确认无损的情况下，在插头上画出插进限位线，安装时用起吊装置吊起两端，保持轴线在同一直线上，用卡具将两端卡紧，用两只紧绳器或手拉葫芦对称上紧，将装有”O ”型圈的插头插入承口内。插入深度可以根据生产厂提供的数据来进行；在无规定时，插入的深度经反弹后两管之间的内间隙应在１0mm 以内。在插入时，严禁在橡胶圈上、承口内表面、插头外表面和端面带入砂粒或其他硬杂物，以免影响密封效果。

4.3.4用塞尺或钢板条（200x1.5~0.4mm）插入承口与插口之间的环状间隙内，沿周圈检查一遍，确定橡胶圈在环内的深度是否一致。如发现疑点，应重新连接，卸后应检查橡胶圈。偶联区、承口、插口和环槽是否有缺陷；处理完毕重新安装连接后应重新检查。

4.3.5 “0” 橡胶圈的性能要求如下：

（１） 物理力学性能：邵氏硬度55-65度、拉伸强度大于或等于16MPa 、伸长率大于或等

于500%、永久变形小于20%、老化系数大于0.8（70*144小时）。

（２） 尺寸公差：直径截面公差等于或小于+0.5mm、环径尺寸公差等于或小于+10mm。 （３） 存放要求：应存放在通风处，避免阳光暴晒，并不得与油类油脂一起存放，冬季存

放温度在零度以上。

4.4 承插胶接与承插内外胶接连接操作工艺：

4.4.1 承插胶接与承插内外胶接管接头由生产厂在出厂前由模具和刀具加工完毕，并在运输中储存。现场胶接前必须检查承插口上有无附着物。

4.4.2现场安装时，对承插胶接接头只需要在承口和插口接口表面上均匀不漏地涂上一层树脂，树脂由生产厂提供与管子内衬材料一致，配方与配制方法由厂家进行指导或咨询。在刷胶后，管子不得粘有土粒或草木等杂物，以免影响接口的防渗漏性能。

4.4.3 承摔内外胶接管的接头，在内插胶接接头处用手动磨光机打磨两边，每边宽度不得小于糊制宽度。糊制宽度和厚度应根据设计要求由生产厂提供。

4.5 法兰连接操作工艺：

玻璃钢法兰连接属于可拆卸的刚性连接。建议不论在承插连接和胶接连接的管线中适当配置数量不等的法兰连接，以便于管道的维修和更换。

4.5.1 安装前应检查法兰端面是否有凸状附着物，有无纵向沟槽，如有必须进行处理。

4.5.2 法兰密封垫以棕胶材料为好，厚度一般为5mm 。

玻璃钢法兰相接时，螺栓与法兰接触面应保持平整，并加平垫圈；螺栓上紧时必须按对称上紧的原则分预紧和终紧，预紧和终紧扭力由生产厂提供，并用测力板手进行检查。

4.5.3 在设计压力大于时，建议使用带钢环的活套法兰。

4.5.4 与外部设备相连接的法兰必须与设备的法兰螺孔一致，其外径应适当增大。

4.6 哈夫连接操作工艺：

哈夫连接属于可拆卸的柔性连接，具有0~5度的自由偏转角和3~20mm的自由补偿间隙，因此管线上可不设伸缩器；靠”O ”圈进行密封。

4.6.1 检查哈夫卡弧内表面是否光滑，有无纵向沟槽和直径大于以上的气泡，如有应进行处理；检查管端表面和断面是否光滑，有无突起之物，”O ”型圈槽的台阶及端面有无分层现象；检查橡胶圈与管端是否匹配；椽胶圈是否有裂纹、杂质、气泡等。

4.6.2 将”O ” 型橡胶圈装入槽环内，具体要求见4.3.2。

4.6.3 将哈夫接头的两半卡箍，根据对应的槽位放好，用螺栓拧紧并应对称受力，防止咬伤密封。

4.7 承插胶接连接，承插胶合连接和对接胶合连接均属于刚性永久性连接；法兰连接属于刚性可拆卸连接。在安装时，必须考虑温度变化引起的热膨胀和热应力，因此应考虑伸缩节。伸缩节一般设置一个。对于压力小于0.5MPa 以下的管线可以采用”O ”型圈承插连接和刚性连接相结合的方法，可以有效地克服温度的影响。

5. 玻璃钢管道安装：

5.1埋地管道安装：

5.1.1地沟开挖的要求：

（１） 地沟的底面必须平整，不得大于40mm 的园光石和大于20mm 的尖岩石以及潜在的

其他硬片，否则必须垫150mm 以上的砂垫层。

（２） 底床为有机土壤或其他可变的松软士壤时，必须做好地基处理以防管道不均匀下沉。 （３） 管底的宽度应保证一定的操作空间，一般管道外径两边不能能小于300mm 。边坡的

放量应根据土质情况而定。

（４） 管沟开挖深度应根据设计而定。在无设计规定时，穿越稻田管顶以上的复土层厚度

不应少于800mm ；穿越公路不能少于1200mm ；穿越便道不能少于750mm 。

5.1.2管道安装

5.1.2.1 一般情况下，应将管子吊入地沟内进行安装。如确实需要在沟边安装的管道应注意接头处不可产生太大的应变。

5.1.2.2在弯头、三通处应设置止推座。止推座由混凝土制作，混凝止推座必须座落在实土上，混凝土强度不应低于C15。

5.1.2.3 当管子通过水泥结构或水泥渣壁时，需在浇注水泥前应埋设钠套管并预先在钢套管里侧套上一个邵氏硬度，厚大于，宽大于的氯丁橡胶圈；在管道穿越道路时，需加外混凝土或钢保护管，保护管内需加橡胶皮或在玻璃管上外包好保护材料后插入保护管内以防止玻璃管装入时受损；为了防止玻璃管受剪切力，在保护管两端处压实回填土时压实程度应不低于其他部份的压实强度；为了防止玻璃管在套管内移动，可以用细砂填实。

5.1.2.4管子放入地沟时，应使管子整体接触沟底，不允许使用永久性支撑或硬块润整管子的水平尺寸。

5.1.2.5 玻璃管需有一个大于管径的复盖厚度，这样可以防止管子排空时上浮。如果小于管径，且地下水位在管子以上，则应采取加锚固措施，防止管子上浮。

5.1.3 管道回填与压实：

因为管子是通过它的刚度和土壤的支撑防止偏斜，所以必须正确的压实和回填，否则就会使管子产生过多的变形。

5.1.3.1 所有的管子必须连续一致地座落在稳固的沟底，沟底至少要压实到标准萄氐密度的90%。回填土必须逐层进行，每层厚度不大于300mm ，萄氐密度不低于85%；管子两边的回填土必须同时进行，密实程度要一致以防止管子槽移；回填时，管子外壁周围150mm 范围内不应有直径大于25mm 的硬物；在无太大外载的情况下管顶150mm 以上的回填土可以使用抛填法。

5.1.3.2在回填时，可以采用振动的方法，在距离管子150~450mm的范围内，建议用手动捣固。当两侧的回填土达到要求的密实度时，在管子管顶部填上一层300mm 厚的同样土，并经压实，为了防止管子变形不应将该层回填土压得太死。在宽而深的地沟中，离管子侧面600mm 外，允许使用地面压强小于0.038MPa 的轻型机械。但振动机械要在管顶上面压实时，管顶上方必须要有120mm 以上压实的覆盖层。当管子两侧的填土压实时，管子经常会出现一个有益的垂直方向增大的变形，但此径向变形必须控制在5%以内。

5.2玻璃钢管道地面及架空安装：

5.2.1玻璃钢管道的刚度比较低，因此不论是地面安装或架空安装都应有支座支撑。对于不同管径的最大支座间距: 一般情况下，ND200mm 以下最大支座间距为3m ，ND300~500mm最大支座间距为4m ，ND600mm 以上最大支座间距为6m ，但管道内介质温度较高时，应减小支座的间距。

5.2.2支座的水平方向和垂直方向的误差应在3%之内，为防止支座下沉，支座基体应牢固。

5.2.3支座可以混凝土、砖混或钠结构，支座与管子的接触包角应尽量达到180度，不低于90度；在安装时，应垫一层氯丁橡胶软板，其橡胶板的厚度不小于6mm ，宽度不小于60mm ，邵氐硬度在40~70之间。

5.2.4架空管道的吊具必须垂直向上安装；托架与管子的接触包角不小于120度，宽度不小于60mm ，间距不大于2m ；直立安装的管道最大支撑间距不大于3m ，底部的弯管处应设支墩，不得使弯管承受轴向外力。

5.2.5全部刚性连接的玻璃钢管，必须设置伸缩节，建议在中间间隔使用活套法兰；弯头、三通及承插”0”型圈接处都必须加支撑，并用管卡固定；玻璃钢管与金属法兰阀门连接时，金属法兰、阀门端应加以支撑。

6玻璃管道试压

6.1管道试压前的外观检查：

6.1.1 地下埋设管道应在回填土前进行外观检查，检查管道是否有碰伤，所有接头部位特别是手糊增强部位有无裂纹、有无流胶现象及超过4mm 直径的气泡；承插”0”型圈接头偏角不大于１度，插入深度是否符合要求；法兰连接部分中心是否对正，间隙是否均匀，外表是否有损伤存在，螺栓规格是否符合要求。

6.1.2 检查支撑间隙是否过大、是否牢固。

6.2 管道试压前的准备工作：

6.2.1 检查全部管线安装与设计图纸和要求是否一致，施工过程中是否符合本工艺的要求。

6.2.2 水压试验的管段长度一般不超过500M ，试验段与非试验段应用阀或堵板隔绝。

6.2.3 应在管件支墩做完并达到强度之后方可进行压力试验，对未做支墩的管件应做临时后背支撑。埋地管线在管身上部回填土不得少于600mm 之后方可进行试压。

6.2.4 应在能排除与玻璃钢管道相连接的其它设备或管线对试压有影响的条件下进行。

6.3 玻璃钢管试压：

6.3.1 水压试验时应缓慢充水，水流速小于0.3米／秒，以免产生水锤。

6.3.2 在确信管内空气已排除后，升至试验压力，观测10分钟，压力降不大于0.05Mpa ，管道和接头处无可见泄漏裂，然后压力降至工作压力，进行外观检查，不渗漏为合格。

6.3.3 在第一次试压时，如发现有局部渗漏应立即标以记号，仃止试压对渗漏点进行检查，查明原因，采取措施后重新试压，试验压力应达到工作压力的1.25倍。

6.3.4 试验结果应由建设单位、设计单位、施工单位共同签字认可。

7. 玻缡钢管施工安装所需工具：

7.1 装卸工具：吊车、手拉葫芦、10mm 宽的尼龙带或帆布带（或30mm 直径尼龙绳）。

7.2 切割打磨工具：电线、插座、闸刀、记号笔、卷尺、塞尺、手提角向磨光机、金刚石切割片、软质金刚砂轮片、水平仪。

7.3 手糊工具：工作台（一般为一个125×120cm ，台面盖有铁皮或打过石蜡的木面）、剪刀、带木把的齿压棍子、铝盆、刮刀、20cc 用于称量固化剂的量筒、2立升和10立升的树脂容器、70×30mm 和50×15mm 的刷子。

7.4 上法兰用的工具：电钻、钻头、活板手、扭力板手。

8. 交工资料

8.1 施工图及其设计变更文件；

8.2 产品及主要原材料的合格证明书及试验记录.

8.3 水压试验记录；

8.4分项分部工程评定记录；

8.5 施工日志。