门窗管理制度

关键工艺质量控制点之一 下料 1．

控制要求

1． 1型材无损伤，全长上弯度允差为1㎜/M，符合质量标准。

2． 2下料长度允许许偏差≦2000㎜时为±1㎜或＞2000㎜时为±1.5㎜。 1． 3切口处不变形、开裂，保证清洁，要求无尘，无油，无水。 2．

控制指标：

合格率达到100%。 3．

下料尺寸确定依据：

3.1窗框与墙体的间隙为10—15㎜/边； 3.2窗扇与窗框的搭接尺寸为8㎜/边： 3.3切割公差±1㎜； 3.4焊接余量为3㎜/边;

3.5加强衬钢比塑料型材最小端尺寸5—10㎜。 4.控制办法:

4.1操作者在操作前检查型材质量。 4．

2操作者应认真检查和调整好下料尺码。

4.3型材应靠准基准面并夹牢，下中挺料时，靠模位置放得正确。 4.4生产过程中应经常检查下料标尺，定位无误，如有差异要及时调整。

4.5操作者应先用短料试下，待尺寸正确后再批量下料。并立即将其各工段作上标记，按类分放到输送车上。4.6质量抽查5%—10%，保证100%合格。 关键工艺质量控制点之二 焊接 1、

控制要求；

1． 1焊接牢固，角强度≧3.5KN。 1． 2焊接挤出渣两边均匀，不错角。 1． 3清角后，接缝处无裂纹。

1． 4成品外包尺寸，对角线尺寸偏差在允许范围内。 2． 控制指标； 合格品率达到100%。 3． 工艺控制条件；

3。1焊接熔融温度240℃__250℃;(根据室温调整) 3。2熔融时间25S—30S；

3.3夹紧压力5—6bar ; 3.4焊接压力3 bar； 3.5对接时间30—40S；

熔融的过程两面种因素控制,即;时间___它能使接头冷却并定型;压力___型材之间是靠它连接的,如果压力太大,接口会被挤出接头处,而压力太小,材料内部则不能很好地熔合.在熔化的过程中,材料受到设定的压力“挤压”而后准确地达到所要求的尺寸。 4． 控制办法；

4.1操作者在操作前，应认真检查和调节好三位焊机的各顶技术参数——加热保压时间，加热板温度和减压阀压力。

4.2型材在焊接前,应按规定作好保温准备.

4.3检查型材下料长度尺寸是否准确,如未达到要求的待返修后焊接. 4.4操作者应先用短料进行试焊接,待达到要求后再正式批量焊接.

4.5焊接呈黄色或棕色,则意味材料已局部分分解,或因温度较高,或因熔融时间较长,应作调整. 4.6焊接结束后,窗框应在无载荷的情况下存放3___10分钟,以免角部变形.

4.7操作者在生产过程中,应经常检查和种模具和机械技术参数是否正确,如果有较大的变动,要及时调整. 4.8质量检验员抽查5%__10%,但不少于10件.

关键工艺质量控制点之三 安装 1.控制要求;

1.1门窗框两对角线长度差±2㎜. 1.2.门窗框垂直度±2㎜. 1. 1.

3门窗框水平度±3㎜

4安装牢固,没有预件的洞口采用焊接固定.

2.控制指标;

合格率达到100% 2. 3.

控制方法;

1将不同规格门窗框在相应洞口竖放,当保护膜脱落时固补贴上.

3.2测出各门窗洞口中线并起逐一作出标记,多层建筑可从高层一次垂吊.

3.3将门窗框装入洞口,其上下框中线应与洞口中线对齐,窗的上下框四角及中横框的对称位置应用木楔塞紧作临时固定,然后按设计图,确定上墙厚度方向的安装位置,再调整直度与水平度.

3.4.门窗与墙体固定时应先固定上框后固定边框,安装组合门窗时将两门窗框与拼樘卡接,然后用紧固件双向拧紧,其间距应.≦600㎜.

3.5门窗框若粘有水泥砂浆,应擦拭干净.

3.6玻璃装入门窗内,根据经验,安装玻璃压条应先短后长. 3.7安装五金件,纱窗铰链及锁扣后,应整理纱网和压实压条. 关键工艺质量控制点之四 组装 1. 控制要求.

1． 1框扇高度允许偏差±2.5㎜. 1.

2框扇对角线尺寸之差≦3.0㎜.

1. 3交接处同一平面高低差≦0.8㎜. 1. 4窗扇推拉灵活无组带.

1. 5各种附件安装牢固使用性能正常. 2. 控制指标;

合格率达到100%. 3控制办法.

3.1用钢卷尺测门窗高,宽及时角线尺寸 3.2用深度尺测高低差,用钢直尺测搭接量.

3.3安装和附件按工序质量规定,注意位置尺寸,安装牢固,不允许有松动. 3.4手动检查和附近的使用性,如不符合及时整改.

宁波市江东阳明塑钢门窗厂 质量管理制度汇编 一、 工厂质量管理制度 二、 车间质量管理制度

三、 型材、配件、辅助材料进厂检测制度 四、 半成口、成口检验制度 五、 工序检验制度 六、 质量信息制度 七、 质量考核和奖惩制度 八、 产品售后服务制度 九、 质量教育制度 十、

检测管理制度

一、 工厂质量管理制度

我厂质量管理工作的方针是；精工细作，丝丝入扣。勤恳敬业。客户第一，环绕质量管理工作中心，由厂长主

管，生产厂长分管实施的格局组成质量管理网络。

（一） 回馈处理制度。 （二）

由厂长负责按有关标准制定质量管理具体内容，检测标准，检测方法及质量信息

由生产厂长结合本厂实情，编攥职工培训教材，并在具体生产实践中训练考核操作工人，

并审定职工的单独上岗资格。 （三）

型材，辅助材料及配件的采用必须根据其口质量及能提供的技术证书，从中加以遴选，并

在采购进货时按进厂检测制度规定验收。 （四）

产品设计必须在尊重客户的要求前提下，正确展示合符标准规范的设计思路和方案可供客

户选择，在设计中，即要把美学和安全要素揉合在设计风格中，也要把经济适用因素体现在窗型选料中。 （五）

车间制作工艺品施行现场质量跟踪制度，各工序应严格按操作规程及设计要求操作，认真

填写工艺检验记录。 （六） 范实施。] （七）

任何一道检测结果都应客观记载在册，发现问题应及时反馈信息给上一道工序，并向公管框扇半成品及安装后成品，严格执行半成品，成品检验制度，安装后的成品保护必须按规

厂长汇报，以期迅速及时解决质量问题病灶。 （八）

按业务段落作质量总结，如有责任事故，一方面应作职工警示教育，另一方面应视责任人

酿成的事故性质及大小，酌情给予处分，处分方式为；警告、工资赔偿，留用察看直至劝退。对工作作风端正，操作利索，在重要质量控点独档一面的职工，则登记在册，年终由厂长颁发优质奖。 （九）

售后服务中我厂承诺在保质期内的产品的保修服务。

车间质量管理制度 （一） （二） （三）

由厂长直接制定车间质量管理制度及标准化审核工作。 由技术负责人会同总检监督执行车间质量管理的实施工作。

本制度由车间负责人会同车间质检直接实施，并在车间执行三级质检。1、自检2、互检（下

道工序抽查上道工序）3、专检（由车间质检员检查各工序制作质量指标，尤其在关键工艺质量控制点） （四） （五） （六）

上岗工人必须经技术操作考核，方可持上岗证上岗。

领料：必须严格按照领料制领料，如发现原辅材料，配件存在质量问题，应及时汇报。 关键工艺质量控制点，应严格按工艺卡片的质量要求来指导工作。

1、下料：切面不应有毛刺，端头45°角允差为±1° 料长≦2000㎜，允差为±1㎜ 料长＞2000㎜，允差为±1.5㎜

2、焊接：框的宽高尺寸＜1500时，焊后框的相对尺寸允差为±0.5㎜ 框的宽高尺寸≥1500时,焊后框的相对尺寸允差为±1㎜

框的对角线尺寸＜2000时,焊后框两对角线允差为1.5㎜

框的对角线尺寸≥2000时,焊后框两对角线允差为2㎜

焊接强度主要是选择最佳操作技术参数来控制,发现过焊现象应立刻停机找出原因予以解决.

窗框,窗扇相领构件装配间隙＜0.5㎜,焊接构件相领平面度＜0.8㎜。

（七）有关衬钢规范，参照执行省标有关规定： 塑料型材构件内腔必须加衬的条件：

（八）门窗框宽度调整铁脚安装排列数量

三，型材，配件和辅助材料进厂检验制度

所有原辅料都有必须从既定的途径进货，并由保管员按标准或验收要求检验合格后方可入库，具体检验规则如下：

（一） 必须附有产品合格证书和质保说明书。

（二） 按照GB8814—88测验塑料型材，除量检外，可从外观目测是否有表面缺陷（麻点、裂痕、气

泡等）整材是否弯曲、扭曲，发现不合格型材应剔除出来作调换处理。 （三） 衬钢抽查实际重量与理论重量是否相符（用磅秤检验）

衬钢厚度是否足厚（卡尺检验），壁厚是事否均匀（目测）。镀锌层应均匀致密 。

截面尺寸应与相应型材楔合紧密，剔除严重变形难以锤直的衬钢。 （四） 密封橡塑条按GB12002—89检验方法检验。 （五） 浮法平板玻璃按GB4871—1995检验方法检验。 （六） 五金件进厂检验制度：

① 滑轮必须有合格证，检测报告及质保证明。

② 执手、锁具、风撑、铰链及传动器和锁点，必须制作精密，转动（或滑动）灵活，外观优美流畅，使用方便，并应有质保证明书。

四、半成品，成品检验制度

我厂把窗框，窗扇制作毕入库视为半成品检验环节，把窗框、窗扇在工地安装完毕才作成品检验。

（一） 窗框，窗扇入库检验。 1，

外观：要求表面覆盖膜完整，无划伤，无明显撞打痕迹，清角干净得落，无碎角现象，密封条，

玻璃压条四周镶配应无缝隙。外观作全体检验。 2， 3， 4， 5，

尺寸精度检验按照GB12003—8911—级精度检验，由仓库保管抽查20%，并作记录。 开启窗扇用力用弹簧称测试，应少于100N。 检验五金件配置是否齐全。 标贴合格证标识。

（二）塑料门窗安装完毕成品检验。 1．安装完毕应逐一对门窗作成品检验如下；

五车间工序检验制度

根据车间操作规程及检验标准，严格执行工序检验制度是车间质量管理的重要内容。每道工序必须严格自检，不容把工艺操作错误流向下道工序，尤其是下料和焊接二道重要质量控制工序，除自检外，必须与下道工序操作员共检，并如实填写检验结果。 （1）

领料时，应根据一个作业单元的配料单领料，并检验所领原辅助材料，五金配件的质

量（按有关标准）准确填写领料单。 （2）

型材下料工序中，必须校准切割角度与切割长度（特别是框扇料及压条，）按规定一级

精度公差检验，并在工艺操作中随时检验，并由下道接受工序中复检。 （3）

放置固定衬钢工艺中，应把衬钢在型材内腔中居中，用自攻螺钉固定应按标准间距，

螺钉沉头应紧贴固定面，此工序为自检工序。 （4）

铣进出排水孔槽的检验：

①气压平衡孔开在上部，排水孔一般为￠4～￠5长35㎜的孔缝，进出水孔应错位20～30㎜，孔缝之间的距离不得超过600㎜，标准窗一个窗扇要开设2个排水缝，至窗拐角的距离应为15～100之间。 ③ ④

孔槽铣制应无毛边

应用气枪把型腔内锯屑吹净。

（5）焊接工序检验： ①

按车间质量管理要求检验，有无过焊或生焊现象，如实记录在工程检验记录卡。②框

扇高宽尺寸及对角线公差依据，高性能窗按一级精度给出，中性能窗按二级精度给出，并如实记录在工序检验记录卡。

六、质量信息制度

围绕设计，供应，生产，入库，安装，服务过程，通过规定的渠道加以采集质量信息，然后加以信息处理，提出解决问题的办法，控制不合格品的进一步加工，交付或安装，通过吸取教训和经验，循环递进下一轮质量管理效能，是质量信息制度的中心。

（1） 在尊重客户要求的前提下，设计环节应把设计中心思想，风格及方案，作选择比较后反映给质管领导

和客户，并根据生产制作工艺的特点满足制作工艺条件，把工艺重点传达给生产车间，此外，根据成品验收或客户反馈信息积累设计经验。 （2）

供应部门应把车间制作，安装及用户反馈意见，作为原辅助材料，五金件品牌检验的重要

依据，为检导提供取舍采购渠道的参考意见。 （3）

车间生产制作过程，各工序都必须把检验信息通过工序检验卡传递给上下工序，如有不合

格品应予载止不流入下道工序，并及时如实向生产厂长汇报。 （4） 时。 （5）

安装过程的规范操作是肯定前期工作成果的重要保证，成品验收的记录禁止敷衍了事或漏入库检验是厂内质量检验的最后关卡，检验过程要严格，填写记录须如实，反映问题应及

检，安装负责人应直接掌握检验全过程，并及时发现问题予以补救或向前面几个环节通过生产厂长予以解决。 （6）

在售后服务中，应珍视用户的反馈意见，并主动加以征询采集，作为提高我厂产品质量和

信誉的重要举措，用户的意见作记录在档处理，并作质量考核的主要依据之一。

此外，同行业质量信息应有中够重视，从管理制度到设备配置及成功的改装，从制作工艺技术的运用到合理构思新颖门窗，从安装技术管理的经验到成品保护的方法，都是我厂通过信息管理，以吸取他人之长，拼弃他人之短的有效途径。

七、质量考核和奖惩制度

质量考核按原辅材料，五金件采购，车间制作及安装三部分考核，具体订立奖惩制度如下。

（一） 原辅材料五金件采购。严格按企业定向采购渠道采购。经仓库保管和车间使用绝无假冒伪劣产品溜

入，按年度酌情颁发奖金，如有失职，视情节轻重处以经济处罚。

（二） 车间各操作岗位，认真遵守车间质量管理制度和操作规程，无责任事故发生，特别是重点质量操作

岗位，更要严格执行精度要求，认真检验，如实填写检验记录，厂部根据入库半成品检验情况和优良工程配合情况，年度酌情颁发质量奖金，如有严重质量事故，则应追究责任，按情节轻重处理。 （三） 安装质量考核：

安装人员必须严格按照行业标准JGJ103—96和安装施工责任上的具体要求施工，并从成品检验结果和成品保护措施效果及验收结果对安装质量进行评定。酌情奖优罚劣。

八、产品售后服务制度

售后服务是质量工作的重要一环，也是我厂产品质量信息回馈的重要途径，优质产品唯有结合优质服务才是完美的销售工作的整体。 现订立售后服务制度如下：

（1） 每项大小工程安装毕，根据客户填写的评议卡，找出我们的工作差距，不断进取工作服务质量。 （2） 安装完毕对客户承诺不少于一年的产品保质期，对保质期内由于制作质量和配件质量引起的问题，

予以免费修理，此外，仅收工本费。 （3） 安装30天后主动询问客户使用情况。

（4） 如遇质量问题我厂24小时内登门维修，如属保修期外的修理，仅酌情收取工本费。

九、质量教育制度

为了增强企业全体职工的质量意识，切实掌握产品质量管理的方法和技能，特订立以下质量教育制度： （1）新工人培训制度

新工人在职接受安全生产教育的同时，必须在使用期内学习我厂的各项质量管理制度，对职工培训教材中的内容应知应会。

（2）试用期结束，经工种技能考核及劳动表现，分配具体工种，颁发上岗证正式上岗。

（3）对关键工艺质量控制点操作工，必须有半年以上的实习方能考核上岗，并要求对相关工艺都能熟练操作，并由质检员和生产厂长进行紧密型的质量跟踪检查。

十、检测管理制度

一、 进厂的所有型材必须按批号依据有关检测标准进行检测试验，由专职检测人员汇总归档。 二、 专职检测人员应定期对焊机角强度进行测试，发现问题，及时报告生产主管领导。、 三、 正常性做好测试设备的保养工作，确保测试的准确性。 四、 如实认真填写测试记录。