生产车间绩效考核方案

整车生产车间绩效考核方案

目 的

为了规范公司相关管理制度，完善质量管理体系，奖勤罚懒，提高生产进度严控整车质量，提高下线合格率，对装配各部件要求达到相关标准，激励各个岗位员工提高责任心及工作态度，促使在工作中能够自觉地、认真细致地做好装配或部装前工作的自检、互检、相互监督工作地有效推行 ，对于每天生产装配过程进行逐步质量评定，考核各岗位工作质量的装配技能和调试技能，对下线的整车通过调检进行综合考评，分清责任，降低不合格率和故障率，特制定此方案！

实施内容细则

一、生产装配前的过程控制考核

对于每日按销售计划单进行合理生产，从配件在打开包装箱的后，在发动机、车架初装部件、烤漆件组合、零部件部装前进行物料原状态质量的控制,必须要做到自检、发现不良品、不合格品要及时隔离并贴上标签注明原因，退回配件仓库进行调换，杜绝不合格品装配上线，该项是对部装前的质量控制，允许误判率≦1％，在对零部件合格与否不能做出明确判断的，有疑问的情况，要及时上报部门相关领导或技术检验人员进行确认，如果明知是不良品或不合格品私自决定装配的，将直接追究其责任，对于在装配过程中，应熟练掌握装配技巧，风枪使用的力矩大小，根据标件的受力程度予以调整，对于打滑、打花、断丝的标准件务必更换，确保整车的安全性和外观质量，装配过程不得野蛮操作，对不良品配件要及时隔离，不可乱丢乱放，岗位与岗位之间要相互监督，如发现有漏装情况要及时告知岗位责任人进行补装，杜绝未完成前岗位工作就进行下一岗位工作，不按规定执行的根据情况按章处罚。

二、调试过程的质量控制考核

对于装配下线的整车，调试按照检验流程卡的工号进行工作，调试前应先对整车的外观进行全面检查，比如：检查烤漆件有没有破损、脱漆、颜色是否一致、状态是否正确，标件是否漏装、打不到位、打花、断丝等现象，整车计划状态是否有混合装、乱装的现象，然后进行电路、性能全面调检，对于相关的问题要及时填写在返修记录栏内，根据情况判定故障原因属装配不当人为造成的，还是本身质量造成的，要做到“事事有依据”，调试员应严格按照《整车出厂检验标准》中的标准进行调试检查，必须严把质量关，直到合格达到相应标准，若发现属于调试本身技能造成的问题，将直接追究其责任。

三、总检对出厂整车质量的控制考核

总检应严格树立质量意识，对质量严格控制，对整车务必做到全检，按照《整车出厂检验规范》

内的验收标准，对调试合格的整车进行认真细致地逐步全面检查，对于检查过程中出现的问题 应及时将问题故障记录在返修栏内，调试进行返修后的，必须复检直到达到出厂要求标准，杜绝不合格的整车出厂，务必将问题控制在未出厂之前，若发现出厂的整车在发货过程中，有漏装、错装、断螺丝、标件打不到位、烤漆色差、状态不一致、镀铬层脱落等质量问题，属于个人检验失职所造成的问题，将直接追究其责任及岗位连带责任，包括总装、部装、调试等相关责任。总检必须每天上报《整车质量信息反馈单》。

四、各岗位个人综合考核

在工作中应严格遵守公司相关规章制度，提高责任心及工作质量，能否积极完成各项任务。

考核依据：整车生产进度、总装装配质量、整车下线合格率，调试合格率，将是每月绩效考核的标准，

具体《员工综合考核评估表》如下：

员工综合考核评估表

依据以上绩效考核项目进行评定，达到相关考核标准的，将按分数级别进行奖励，级别定为A级、B级、C级，具体如下：

1、 考核达到95分以上的为A级，在原工资基础上另奖150元。 2、 考核达到85分以上的为B级，在原工资基础上另奖100元。 3、 考核达到79分以上的为C级，在原工资基础上另奖50元。

以上相关考核标准，员工未达到70分以上的，且多次出现装配自身人为操作不当造成的质量问题的，按损耗比例进行50%的赔偿，另对于损坏较多的且故意损坏的按《车间奖罚制度条例》的相关内容执行 ！

连续2个月考核未达到70分标准的，根据个人综合工作表现及能力将采取降薪处置，严重者给予辞退处理。包括不服从管理，上班聊天、玩手机、看报纸、工作散漫、故意怠工拖延工作时间的，多次屡教不改违反公司制度。

全体员工应严格明确岗位职责，提高质量意识，团结一致，互助互利，发扬凝聚力，发挥自身潜能，不断提高自身技能，向新的起点迈进！为着公司的利益及自身利益为出发点，认真负责做好相关任务及指示！力求提高一个新的目标！