钣金检验规范

钣金检验规范（标准文件）

一、钣金外观部分

1、目的及范围

1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

1.2本检验规范适用于钣金件制成的产品及其相关加工组成品。2、参照文件

2.1本文件根据GB-19001-2008质量管理体系标准制定2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件

2.3本规范若与零件图/规格相抵触，则以零件图/规格为优先2.4本规范若参考文件相抵触，则以本规范为优先3、内容

3.1术语部分

钣金件外观术语解释：

钣金件缺陷缺陷定义类型刮伤手指感觉不出之线凹痕或痕迹。裂缝材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/

外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。

氧化材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。凹凸痕表面异常凸起或凹陷。擦伤指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。污渍一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成变形/翘曲钣金件因内/外力而造成的整体的变形。焊痕焊接所留下的痕迹。材质不符使用非指定的材质。

点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的

喷溅

现象。脱焊---焊点分离。

错位指焊件未正确定位。错件未依规定零件。混料混有不同规格的物料。少件少于标准数量。硬划痕硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕没有深度的划痕手印在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。毛刺、毛边金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸起，

手摸刮手

修补因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。异物零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑，异

色点等）。

3.2检验方法

3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离:距离产品25cm

B、检验角度:成45度目视检测。

C、检验光源:正常日光灯，室内无日光时用40W 日光灯或60W 普通灯泡的照度为标准。

D、观察时间：

根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。

3.4检验项目及标准3.4.1

冲压件判定标准(表2)

版本:A

标题：产品外观检验标准

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N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积

断线

宽度c

与样品色彩差异

c≤0.1mm45cm 目视距离不可分辨

17印刷色差

2．超过标准的判为轻缺陷.

1.在标准以内接收

目测

2.超过标准的判为轻缺陷.严重缺陷。

目测

1. 在标准以内接收

目测

2．超过标准的判为重缺陷.1．在标准以内接收

目测

2．超过标准的判为重缺陷.

18印刷重影二次印刷的整体错位不接受30cm 目视距离

19印刷指纹印刷文字留有指纹

表面20

异物

不可分辨异物.印跡在30cm 目视距离不

线屑状异物、印迹等油污

可辨.油污数量

（可擦除）

N>2,擦拭后不会扩散.

3.4.2成型钣金件的检验项目及标准(表3) 3.4.3检验时注意事项：

1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。

2.对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判为定为不合格。

3.如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工(如点焊,压超声波等),完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收。

4.关于五金件的外观A、B、C 面检验的方法:

外观面板/铝合金饰板/电解铝底座/马口铁遮磁板/不锈钢面板/马达固定片/CIS支架等五金件都应分为外观的A、B、C面。4.1目的

本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。4.2适用范围

本标准适用于生产的所有冲压件产品。4.3相关文件

《产品外观检验标准》。4.4定义

A 级面：客户经常看到的面，外观面板，出给客户的外表面。B 级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面。C 级面：产品在移动或被打开时才能看到的面。5检测条件

5.1所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。A 级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B级面和C 级面在检测期间不必转动。光源=40W荧光灯

零件表面人眼距离250毫米

5.2A 级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。6薄板金属件外观检验标准6.1允收总则

6.1.1可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。

6.1.2缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。6.2缺陷定义

6.2.1彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。

6.2.2生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。

6.2.3变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。轻微晕状条纹可接受.直径75mm 的任何圆形内的6个包括白色氧化所造成斑点,如果不超过长50mm 宽2.00mm 或直径6.00mm 可接受。6.2.4刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。刮痕或磨损以致裸露出金属者,不接受.若直径150mm 之范围内,只有一个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色,且直径小于3.00mm 者,则可接受.任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕,均不接受。

6.2.5压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。直径大于2.00mm 者,(深度大于0.125mm 者,)皆不予接受.任何直径600mm 之范围内不得超过一个凹痕或压痕。

6.2.6镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域直径大于20mm 之凹痕及压痕不予接受.任何600mm 直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕。

6.2.7痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。6.2.8灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）零件应无灰尘,污垢,润滑油,机油,残胶或任何其它表面沾染物.如果是在搬运材料时,可吹掉或擦拭的灰尘则可接受.零件应无任何可能陷在硬件,裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物。6.2.9斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物，直径大于1.50mm 之杂质不予接受.在任何600mm 之圆圈内不得有6个以上或任二个距离小于50.00mm 之杂质。6.2.10凹坑：零件表面弹坑状的缺陷，直径大于12.5mm 之凹痕及压痕不予接受.任何600mm 直径之圆内不得有超过三个凹痕或条纹。

6.2.11模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。

6.2.12零件应无灰尘,污垢,润滑油,机油,残胶或任何其它表面沾染物.如果是在搬运材料时,可吹掉或擦拭的灰尘则可接受.零件应无任何可能陷在硬件,裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物..脏污改变表面颜色且直径大于0.60mm 者,不予接受.如直径小于0.25mm 之脏污,视为看不见.任两个脏污之最小距离为5.0mmC:杂质:直径大于1.0mm 者,(高度大于0.125mm 者,)皆不予接受.在任何直径300mm 之范围内不得有四个以上或任两个距离小于50mm 之杂质。

6.2.13烤漆面刮痕或磨损:刮痕或磨损以致裸露出金属者,不接受.若直径

150mm 之范围内,只有两个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色,且直径小于12.5mm 者,则可接受.任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕,均不接受。6.2.14电镀表面：

刮痕:刮痕如超过200mm X 宽1.25mm 不接受.磨损直径大于25mm 者不予接受.在直径150mm 的圆形内,不得超过6个刮伤或4个磨损。

B. 凹痕及压痕:直径大于20mm 之凹痕及压痕不予接受.任何600mm 直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕。

C.颜色均一性:轻微晕状条纹可接受.包括白色氧化所造成斑点可接受。D.水渍:水渍大于3/4总表面积者不予接受。