生产一致性控制计划(正文)

生产一致性控制计划（质量保证和产品的法规符合性）

2009年10月30日

申请人：丰田汽车（中国）投资有限公司

生产厂家：岐阜车体工业株式会社

1．岐阜车体工业（株）和丰田汽车（株）的关系

2．公司概况及组织机构

2.1 公司概况 2.2 质量保证方针

2.3 涉及质量保证的主要组织机构及其职责 2.4 生产设施 3．质量保证体系

3.1 质量保证的基本思路 3.2 质量保证体系 3.2.1 策划、设计阶段 3.2.2 生产准备阶段 3.2.3 量产阶段 3.3 规定 3.4 变更管理

4． 文件管理

4.1 规定类文件的管理 4.2 质量文件的管理 4.2.1 图纸

4.2.2 整车检查标准 4.2.3 作业要领书

4.3 GB、CCC实施规则的获取和管理 5． 采购零部件的管理

5.1 供应商的选择 5.2 供应商的质量保证 5.3 进货及进货检查 6． 工序管理

6.1 工序的完善和维护 6.2 生产指示系统 6.3 标准作业

6.4 重要部位的管理

7． 检查（由供应商进行的检查、完工检查及抽样检查）7.1 由供应商进行的检查 7.2 完工检查 7.3 抽样检查 8． 测量仪器的管理

8.1 仪器管理概要 8.2 可追溯系统 9． 不良品的管理

9.1 不良品的识别和隔离 9.2 不良品的修理 9.3 整改措施 9.4 市场处置 10．产品的管理（采购物品的保管） 11．质量记录 12．公司内部审核 13．培训和统计方法 14．控制计划的变更管理 15．控制计划执行报告

［目录］

1．岐阜车体工业（株）和丰田汽车（株）的关系

岐阜车体工业（株）（以下简称GI）于2007年10月成为丰田车体（株）（以下简称TY）的子公司。由丰田汽车（株）（以下简称TMC）委托TY、TY进而委托GI生产的车辆，均使用丰田品牌，且全数向TMC（TY）交货。

同时，GI所生产的车辆经办理与TMC工厂所生产的车辆同样的手续后，开展出口及销售业务，最终作为TMC的车辆提供给用户。

对外的质量保证责任由TMC承担，产品的赔偿、对客户要求的应对、对政府部门的应对等业务均由TMC负责处理。

亦即，在丰田车的生产方面，在TMC（TY）的指导下开展旨在满足TMC质量要求的质量管理工作，以求生产出与TMC所生产车辆具有同等质量的车辆。

下面，按照车辆的开发和生产步骤，对GI和TMC（TY）的关系及业务分工进行说明。

在设计阶段，原则上由TMC进行设计和评价工作。不过，GI接受TMC的委托所生产的车辆当中也有一部分是同时承接设计和评价委托的。在接受委托的多数情况下负责车身及内饰、外饰等的设计和评价，相关图纸全部由TMC批准后出图。

在生产准备阶段，按照生产分工开展工序和相关标准类的完善工作。在生产阶段，GI根据TMC（TY）的生产指示制定生产计划并生产车辆。

车辆所用零部件，既有TMC内制工厂生产的，也有供应商生产的。TMC内制件由TMC保证质量，采购件由TMC、TY保证质量并发给GI。

在检查工作的分工方面，由GI编制车辆检查法，列出检查项目和检查标准，TMC对此进行确认和批准。

之后，GI在TMC的授权下，按照检查法进行检查。TMC视需要对执行情况进行确认。

上述业务概要的流程图如附件1所示。

2．公司概况及组织机构 2.1 公司概况

GI成立于1940年10月，并于2007年成为TY的全资子公司至今。

公司迄今为止的历程、销量、注册资金、员工人数等概况请参见所附公司简介。

2.2 质量保证方针

公司每年颁布质量方针，并下发给中心主任以上级别的员工。

其中，除公司的基本方针之外，还规定了面向目标的完成所需落实的事项及其责任部门，各责任部门根据方针草拟各部门执行计划并开展具体工作。

各责任部门的执行情况将由分管该业务的公司高管有计划地进行点检，并下达必要指示。

2.3 涉及质量保证的主要组织机构及其职责

与生产一致性控制相关的组织机构及人员安排如附件2所示。

公司整体的质量保证相关业务由品质保证室统一负责，品质保证室室长对GI的质量保证工作负有总体责任。

另外，针对市场问题的质量保证窗口设在TMC，产品赔偿及对客户要求的应对工作等所有业务均由TMC品质保证部负责处理。

GI品质保证室承担有关质量保证的全公司统筹管理工作，包括草拟质量保证方针，建立、维护和改善质量保证体系，策划和运作质量保证政策，开展新产品的质量保证工作等等。

同时还承担由TMC推展过来的市场质量问题的分析和改善工作。

品质管理部隶属于车辆工厂，作为工厂的质量保证统筹部门开展工作，负责所在工厂生产车辆方面的实务性工作，包括编制检查计划、实行检查、处理不良品、检查采购零部件等。 此外，在涉及到供应商的质量保证工作方面，参加由TMC、TY组织的供应商工序点检工作。

2.4 生产设施

GI作为车辆生产厂，于总部工厂生产面向中国出口的车辆。总部工厂的名称、地址及所生产车辆等信息如附件3所示。

3.1 质量保证的基本思路

GI遵循TMC的“客户至上”、“质量至上”的大原则，秉承“质量在工序中打造”的精神，基于以下思路开展质量保证工作。

(1) 在与TMC、TY进行分工的同时，在“产品策划”、“设计”，到“生产”、“检查”，再进一步到“市场活动评价”的各个环节当中，对于为保证质量而应开展的工作进行明确，并由各个责任部门按照规定切实开展质量保证工作。

此外，在确认所需的质量要求已切实达到之后再送入下一个环节，通过这种方式来保证质量。

(2) 通过质量审核活动来确认各项质量保证工作是否切实得到落实。若存在问题，不仅要改良产品本身，还要重新审视和改进工作做法。通过上述的包括工作做法在内的改进活动，不仅使发生问题的产品得到改进，而且使事关所有产品的整个质量保证体系得到改进。

GI根据3.1中所述基本思路，把与质量保证相关的一系列具体工作及其责任部门在“质量保证规则”当中进行规定，并在全公司范围内予以体系化。

“质量保证规则”中所述的从产品策划到市场活动评价的各个环节中所需开展的工作要点如下。

各相关部门根据基于公司年度质量保证方针草拟的实施计划或依照新产品开发日程草拟的各项目计划，开展质量保证工作。并且，在上述各环节中，基于3.1所述思路开展具体工作。

3.2.1 策划、设计阶段

产品策划部门首先制定车辆开发策划方案，并根据其内容制定质量和性能方面的目标。其中，满足以中国为首的各车辆引进国的法规要求，作为基本项目之一，得到明文规定。设计部门进行设计时应保证能够达到这些目标，在此基础上将设计内容画成图纸。

根据该图纸制造试制车辆，并用该试制车辆进行各种试验和评价，以确认是否达到原策划要求。

如果此时发现问题、或未达到原定目标，则要研究相应对策，修改设计，更改图纸，并根据新的图纸制造试制车（或零部件），再次进行评价。

不断重复以上步骤，直至目标完成。只有当最终确认合理的设计已经完成，才可签发正式图纸，并将图纸送交下一个环节、即生产准备部门和生产部门。 同时，按照该最终技术要求向各国认证机构提交申请。

3.2.2 生产准备阶段

TY生产技术部和GI制造部从产品策划和设计部门接到图纸之后，安排生产所需的生产工序计划、机器和装备等（设备计划），做好工序准备。

同时，作业要领书和检查标准等，以迎接生产开始。

利用备好的工序进行试生产，用所制造车辆进行各种试验和研究验证，对其是否达到设计要求、批量生产有无问题等进行探讨。

经过评价，如果尚存在问题或需改进之处，则将相关信息反映给对应的责任部门，进行必要的改进。这种改进并不局限于生产和生产准备部门内部，有时会追溯到产品设计环节来研究应对措施。

此外，正如3.1中所述，改进不仅限于产品本身，还涉及到工序和作业内容等生产系统。 换句话说，通过对量产试制车的评价，不仅要确认产品的好坏，还要确认已备好的工序和作业内容的妥当性、以及工作方式的合理性。

3.2.3 量产阶段

经对量产试制车的评价，产品及生产系统的合理性得到确认之后，就进入到实际销售车辆的批量生产阶段。在量产阶段，利用已备好的设备和工序，按照规定的作业要领进行生产、检查，最后出厂。

在生产工序或检查工序中发现质量问题时，按规定对不良品采取妥善的措施，同时该问题的责任部门要采取防止再发生措施。

TMC品质保证部、客户品质部以及TY品质保证部、GI品质保证室负责收集已出厂产品的市场信息，经分析评价后与相关部门联系，采取必要的产品或保证体系方面的整改措施。 TMC、TY和GI就是通过切实运作以上几个大环节，来致力于产品质量的保障和提高。

3.3 规定

为对质量保证相关业务进行标准化，彻底贯彻落实，公司编制了各类规定和要领文件，从而对每个环节的具体工作进行了明文规定。 这些规定分为以下几种。

规程管理相关(A)

质量保证规定（F）

技术标准汽车标准(TS)、质量管理标准(QS)

另外，在部门内部的业务或小范围的业务方面，视需要，通过各部的内部规定或要领书等，致力于业务标准化。

3.4 变更管理

批量生产开始后，如果产品需要进行变更，原则上遵照3.2中所述步骤进行变更部分的设计、评价和生产准备，并在确认各个环节的工作切实得到执行之后，对批量产品进行变更。 涉及法规、认证的变更先向政府部门联系和申报，获得许可之后再向生产部门下达变更指示。同时，对于重要变更，识别实施变更的产品，并保存相关记录。

4．文件管理

4.1 规定类文件的管理

3.3中所述的规定、标准类文件通过电子布告栏上向全公司披露、推展，并得到使用和管理。在文件修订方面，遵循有关管理责任人及文件制定、修改、废止的程序规定，进行披露，电子布告栏时刻保持最新状态。

4.2 质量文件的管理

关于图纸、检查标准、作业要领书等生产和质量保证所需的各种文件，在对编制和使用各个文件的业务程序进行的规定或要领中，对其编制、修订和保管等要求作了规定。 下面列举几个具体事例来进行说明。

4.2.1.图纸

以TMC车型的产品策划统筹部门的总工程师最后批准后，签发图纸。

由于设计变更而导致的图纸变更，也按照相同程序进行。即，由设计人员起草设计变更切换委托书（以及变更后的图纸），交由设计部门负责人批准，再由产品策划统筹部门的总工程师最后批准后签发。

图纸的分发和保管由TMC图纸管理担当部门遵照相关规定执行。

4.2.2.整车检查标准

定。“车辆检查法”由GI品质保证室编制，由分管质量保证的公司高管确认，经TMC品质保证部部长的批准后签发。

签发、修订程序在相关业务规定中进行规定。

4.2.3.作业要领书

各道工序的工人遵照作业要领书进行标准化操作，以保证均一的作业，进而保证均一的产品。

此作业要领书是基于图纸、工序计划有关文件、相关规定、标准等，由各个制造部编制，并经对各项作业的实施负有责任的制造部门负责人批准后，在实际生产中使用。 对于修订及修订时的批准，也按照相同程序进行。

4.3 GB、CCC实施规则的获取和管理

中国政府所颁布的GB和CCC实施规则，由TMC法规认证部负责收集信息。

收集到的GB和CCC实施规则，由TMC法规认证部对其内容进行确认之后，在TMC内部的各项工作中推展并加以运用。

对于GI所需要的信息，TMC相关部门对TMC内部所推展的信息经过仔细研究之后，发往GI相关部门，并用于各项业务的推展和运用。 以上信息每次修订时，都进行相同处理。

5．采购零部件的管理 5.1 供应商的选择

在供应商的选择方面，TMC、TY和GI在考虑以下因素、进行综合评价之后选定。

(1)具备提供令顾客满意的零部件的能力。

(2)能够切实稳定地保证质量、技术、价格、数量及交货期。 (3)经营稳定，具备技术开发能力。

经选定后，与厂家签订“零部件交易基本合同”。

5.2 供应商的质量保证

与本公司车辆生产相关的零部件厂家有200多家，为保证车辆的质量，各种零部件在其生产阶段的质量保证也是不可或缺的。TMC、TY和GI从零部件的设计、开发到生产制造的各个阶段，都与供应商密切合作，积极开展质量保证工作。

(1)生产准备阶段及新产品投产之际（初期管理）

对相应的供应商进行工序调查，若有不完善之处，则进行必要的指导和帮助，以尽早稳定质量。

(2)日常管理

向TMC和TY汇报所有供应商所交货产品的质量情况以及来自工厂等相关人员的信息，同时，视需要，参与TMC、TY组织的针对供应商的保证体系、检查体系的改进指导和帮助活动。

(3)发生异常情况时

针对有问题的供应商，对有问题的零部件的生产制造和检查工序进行调查，从而为查明原因、迅速实施应对措施、横向推展并防止再发生等工作提供指导和帮助。

5.3 进货及进货检查

如前款所示，GI与TMC、TY合作密切指导和帮助供应商，通过确立“在工序中打造质量”的体制，以“交货合格率100%”为原则开展工作。

此外，各种零部件所需满足的具体技术要求在图纸上进行了标明，为确认其执行情况而应由供应商进行的检查项目、频次及判定标准，在“零部件检查法”中进行了记述。

该零部件检查法是由TMC及TY的检查管理部门针对有关各零部件的内容进行确认之后予以批准的。

新设计的零部件或设计变更时该零部件属于首次交货的情况下，供应商基于检查法对首批产品进行确认，并将其数据送交GI。GI确认供应商所提交的数据符合图纸要求及零部件检查法之后开始使用该零部件。

在日常生产过程中，由于供应商依照上述零部件检查法切实进行检查，因此GI原则上省去了日常及定期的进货检查。

与中国的各项法规相关的供应商所需进行的检查项目，另见“按类别管理计划”中的“由供应商进行的检查”一栏。每一项的检查法、频次和合格标准等详情，在各零部件检查法中进行了记述。

6．工序管理

6.1 工序的完善和维护

GI的质量保证工作以如上所述的“质量在工序中打造”为基本思路。

为此，在生产准备阶段的设备和机器采购，以及在工序设定及量产阶段的设备维护管理，都对制造均一产品起着至关重要的作用。

（关于生产准备阶段的工序完善请参见3.2.2）

在量产阶段，按每台设备规定维护和点检方法，来进行设备的维护管理。

6.2 生产指示系统

为生产符合质量要求的车辆，需要按照图纸所示的各种车辆所应满足的技术要求，在生产制造工序当中正确下达指示，并通过正确的方法来装配正确的零部件。

车辆的生产顺序以及每种车辆的技术要求都通过电脑传送至各制造部，制造部接到信息后，按照其指示，选择符合车辆技术要求的零部件和生产制造方法来生产车辆。

检查工序也会收到每辆车的技术要求信息，在检查工序中，将这些信息与实际车辆上装配的零部件进行对照，以确认零部件是否按照指示得到装配。

6.3 标准作业

编制作业要领书和指导单，对各个制造和检查工序的作业内容进行规定。通过按照作业要领书和指导单来进行操作，保证均一作业乃至均一的产品质量。

6.4 重要部位的管理

涉及法规及车辆安全的重要工序，按规定频次进行质量检查，为了避免漏装、错装的发生，采用了安装人为失误防止装置等措施。

与中国的各项法规相关的关键生产工艺的管理项目，另见“按类别管理计划”中的“工序内检查”一栏。每一项的检查方法、频次、合格标准等详情，在各关键生产工艺的检查规定（QC工序表等）中进行了记述。

7．检查（由供应商进行的检查、完工检查及抽样检查）

7.1 由供应商进行的检查

如5.3所述，供应商负责检查装配在车辆上的零部件。

“零部件检查法”对检查项目、检查标准和检查方法进行了明文规定。

7.2 完工检查

在整车检查线上对所有完工车辆进行检查。

负责整车检查的部门为GI的品质管理部，它是独立于制造部之外的部门。

“车辆检查法”对检查项目、检查标准和检查方法进行了明文规定。

在检查人员方面，公司设有检查人员培训及资质制度，以使具有一定能力的员工从事检查。

7.3 抽样检查

如上所述，GI力求在每一道工序中打造质量，严格把关，杜绝不良品进入下一道工序。而为了确认生产和完工检查等质量保证工作正常发挥作用、保证生产的是正常产品，公司还设有一部分抽查评价项目。

此外，由于排放、噪声等有关车辆性能的检测无法在检查线上进行，因此对于这些项目也实行抽查评价。评价的主管部门是GI品质保证室。

与中国的各项法规相关的完工检查和抽样检查项目，另见“按类别管理计划”中的“完工检查”和“精细抽查”一栏。关于各项的检查方法、频次、合格标准等详情，在车辆检查法或相关检查法的实施规定（QR）中进行了记述。

8．测量仪器的管理

8.1 仪器管理概要

GI所拥有的用于检查的主要仪器和设备如附件4所示。

所有这些用于检查和试验的测量仪器在定量性地保证产品质量方面发挥着极其重要的作用。仪器的精度是测量的基础，需对其进行正确管理。为此，GI在公司内部规定中明确规定了测量仪器管理各个步骤的实施内容及其责任部门，通过切实执行这些规定，致力于精度管理。

测量仪器的定期检查（校准）按照定期检查标准执行。定期检查标准对检查项目、允差、所用检查器具和检查方法等都进行了明确规定。通过定期检查，判定为符合标准的测量仪器，对其贴上有效期标签进行管理。

将定期检查的结果记录在成绩表、仪器管理台帐上。

在定期检查中发现问题的，根据具体情况进行修理或废弃处理。

8.2 可追溯系统

为确保测量仪器的精度，GI还备有校准器、检查用校准器的各类测量标准。在工厂中使用的测量仪器，利用这些校准器或检查用校准器定期进行校准。其中一部分检查用校准器使用公司最高级的校准器来进行定期校准。此外，校准器和检查用校准器还接受按照国家及公共机构或指定单位的标准来进行的校准，以确保其精度。

9．不良品的管理

在生产工序、检查工序发现质量问题时，根据相关规定采取诸如处理不良品、查明原因、防止再发生等应对措施。

注：不良品是指不满足公司内部基准值的产品。

9.1 不良品的识别和隔离

在工序内发现不良品时，作上F或识别标志，明确表示其为不良品，并将其隔离到不良品存放专区，避免与合格品混淆。

在检查工序中判定为不合格的车辆，把有问题的具体内容明确记录到完工检查成绩表上，并放到规定场所保管，避免与合格车辆混淆。

9.2 不良品的修理

根据对发现的不良品所存在问题的调查结果，对不良品进行废弃或返工处理。

返修后的产品，再次进行工序检查或完工检查，判定为合格后进入下一道工序。

在车辆完工检查的最后一道工序，我们采用了这样一种做法，即如果没有确认到所有的检查项目都合格，或者在检查工序中发现问题后经过返工和复查判定合格，就无法办理出厂手续。

此外，在返工的情况下，需使用公司规定的返工实施记录表，与完工检查成绩表一起，由检查实施责任部门在车辆出厂后保管1年以上。

9.3 整改措施

在生产工序和检查工序中发生质量问题时，需向相关工序传达该信息，如有必要，也向品质管理部、品质保证室、TY品质部、TY品质保证部、TMC客户品质部和相关设计部门传达。

各部门根据自己的工作分工，重新审视相关业务，采取必要的改进措施。

如果是重大质量问题，其具体内容、发生原因、防止再发生的措施等信息也会传达至生产类似产品的相关工序，从而运用到防止再发生的审视及改进工作中，以防止今后再次发生同类问题。

主要质量记录如下表所示。

客户的投诉、来自国家政府部门的信息、车辆的修理信息等来自市场的质量信息，通过TMC品质保证部或客户品质部，传达给GI品质保证室。GI品质保证室确认其内容后视需要联系相关部门，共同来采取诸如调查问题原因、确定应对方法、防止再发生等行动。

此外， GI品质保证室视需要与TMC和TY合作，在采取行动后继续监控工序和市场的情况，以确认所采取行动是否妥当。

9.4 关于市场处置

不良品如果流出到市场，依据“召回等实施规定”，进行适当处理。

10．产品的管理（采购物品的保管）

针对生产工序和工序之间或者车间和车间之间产品的移动，为防止变形、损坏、生锈等导致质量下降的现象发生，在使用专用搬运箱、托板、推车等工具的同时，还对一些细节问题进行了考虑，如给管筒、软管等管类配上盖子或塑料包装，以防止异物进入等。

另外，还在托板上标明了产品编号，尤其对相似的零部件通过符号或涂料标注，以易于识别区分。零部件或产品都实行专区（门牌号）存放，妥善保管。

11．质量记录

完工检查和抽样检查结果、法规符合确认结果、以及工序内质量检查结果等均按规定格式进行记录，并在规定的保存期内妥善进行保管。

供应商进行的零部件检查的结果由供应商保管，但是新设计的零部件或设计变更时该零部件属于首次交货的情况下，供应商将首批产品确认数据送交GI，GI对供应商的数据是否符合图纸要求及零部件检查法进行确认。

GI在规定期间内保管该首批产品数据。之后的检查结果由零部件厂家保管，GI视需要要求零部件厂家提交数据以便确认。

12．公司内部审核

TMC(TY)和GI通过下列工作，确认上述质量保证体系正常发挥作用，同时对体系进行维护和改善。

GI对质量、安全方面的年度方针以及对新产品投产时工序完善情况进行点检，以确认质量保证体系是否得到维护和改善。

另一方面，在新产品的开发过程中，在从试制阶段向量产试制阶段过渡时以及从量产试制阶段向量产阶段过渡时，召开会议确认各项质量保证工作是否切实得到落实。

从试制阶段向量产试制阶段过渡时的会议，由TMC品质保证部和新车进展管理部共同组织召开，确认试制的完成情况，判断可否向量产试制阶段过渡。

另一方面，从量产试制阶段向量产阶段过渡时的会议，由TMC品质保证部组织召开，确认新车型的质量及投产体制等，判断车辆可否出厂。

通过上述会议，不仅对车辆质量进行确认，还对各部门对质量保证采取的措施情况及体制等进行确认，并视需要采取改善措施。

此外，与中国的法规相关的工序，通过确定内部审核的实施要点并予以实施，来确认法规对象范围内的工序得到持续性的妥善管理。

13．培训和统计方法

GI的所有员工在被录用后首先接受公司基本理念、规则、员工手册、以及质量重要性方面的入职教育。

而后在各自的岗位上分别接受业务培训，掌握完成本职工作所需的知识和技能。同时，在被分配到各个工作岗位之后，公司还有一些全公司性的培训课程，针对一定范围的员工开展培训。

岗位专业培训方面以检查人员培训为例，公司对从事完工检查的检查人员规定了专门的培训内容和所需技能，并根据该规定对检查人员进行培训。只有具备一定能力的员工才能从事检查业务。

另外，作为全公司性培训的一环，公司还开展统计方法培训。开展质量保证工作需要运用各种统计方法进行数据分析和技术分析，为在公司内部教授和广泛使用统计方法，负责推广统计方法的部门开设了讲解各种统计方法的运用及事例的课程，依次开课。开课信息会通知到公司的各个部，希望听课的部门、员工均可参加。

14．控制计划的变更管理

当本控制计划的相关内容发生变更时，将变更内容的摘要写入附件5“变更历史记录表”，并修改变更部分后再次签发，分发给各相关部门。

变更事项向认证机构的申报方面，变更较大时（如实施事项的追加或删除）在修改后立即申报；变更较小时（如顺序、文字表述的变更等）则在下次监督检查时申报。

15．控制计划执行报告

GI 负责将“按车型系列管理计划”维护为最新状态，由TMC品质保证部以《各车型系列管理情况》进行汇总，并于跟踪检查一个月前确认以下事项，并向中国质量认证中心报告以下事项。

①生产一致性控制计划书的实施情况

②生产一致性控制活动和重要变更

③发生的生产不一致情况的原因・处理・改善对策・再发防止对策