体会文章1

勇于担当重任

打造经典矿山

邵志军：“百年矿业”宏伟目标凝聚了矿山职工的美好愿景，“四个支撑”的发展战略为“三创”指明了方向。在公司发展的新阶段，担当重任，水厂铁矿要在公司整体资源平衡中发挥主体作用，就要充分发挥资源优势、管理优势和人才优势，打造一个“生产高效、指标领先、保障有力”，在行业发展中具有示范效应的“经典矿山”。这，对我们来说，既是压力，也是考验。

为适应新形势、新任务的要求，我们从解放思想、创新思维入手，动员全体干部职工深入创新创优创业，积极应对各种困难和挑战，着力开展了以下三个方面工作：一是提升资源保障力，努力实现再服务“五十年”，为“百年矿业”提供有力支撑；二是提升行业竞争力，持续追踪采选领域的前沿技术，为“一流矿业”践行责任担当；三是提升持续发展软实力，建设一支学习能力强、技术业务精，思想作风过硬的职工队伍，为新时期执行使命、完成任务打下坚实的基础。

一、深度挖潜，提升资源保障力

多年来，水厂铁矿始终以确保精矿粉稳定供应为已任，严格贯彻“长期、稳定、可持续发展”的方针。自2009年10月份以来，始终保持“日产万吨”的水平，特别是2010年，在公司资源保障面临暂时困难的时期，我们生产精矿粉370万吨，占公司全年自产粉460万吨的80.36%，水厂铁矿地位重要、责任重大。但是，随着主采场开采深度逐年增加，持续进行的高强度供矿，再加上受到开采境界的制约，水厂

铁矿供矿紧张的矛盾逐步显现。在这种情况下，我们既要完成当前的矿粉生产任务，又要考虑几十年的长期保供。因此，避免矿石资源的过早枯竭，延长服务年限，夯实百年矿业的根基，是水厂铁矿干部职工必须坚守的职责。为了科学合理利用资源，千方百计增加矿石供应，我们大胆开拓思路，勇于创新思维，多渠道、多途径地深度挖掘资源潜力：优化主采场设计，增加长期资源储备；落实挂帮矿开采，释放占压空间；研制回收机，减少排土线资源流失；实施固废综合利用工程，在排土场、尾矿库回收资源。我们在资源挖潜工作中，面对新工艺、新技术，研究新办法，采取新措施，收到了较好的效果。进入2011年，克服50年一遇特大暴雨的影响，1-10月份生产精矿粉302万吨，确保了持续稳定的精矿粉供应，做到了让全矿干部职工放心。

下面，由生产科副科长陈玉国介绍近一、二年来，水厂铁矿资源挖潜方面的工作情况。

陈玉国：为了实现高效利用资源、减少生产过程的资源流失。在前几年，我们就针对排岩系统中含有的少量矿石，如何能够加以回收利用，进行了研究攻关，并先后在东、西排生产线上安装了两套在线回收系统。使用初期，由于技术不成熟、系统不完善，效果很不理想，我们就组织技术骨干，对整套工艺流程进行试验摸索，针对料层厚度、带速、磁偏角、分料板位置以及场强作用深度等参数进行逐项优化试验。终于在2010年底，研制成功了“在线矿石干选回收系统”，实现了在“大颗粒高速运行废料中回收矿石”的技术新突破。通过实施在线回收，岩石废料中矿石含量由7%的降低至4%以下，每年可回收低品位矿石105万吨，占全年矿石总量的9%。

如果说在排岩系统中回收矿石算是“节流”的话，那么，在原先的排土线、尾矿库中挖掘资源，废中觅“宝”，这，就是“开源”。我们在河东、河西排土场陆续建成6条矿石干选线，开辟了“第二采场”，年上料量达到1700万吨，回收精选矿石98万吨。在尾矿库实施尾砂综合利用工程，年上料量达到1000万吨，回收精矿粉25万吨，等于说开辟了“第三采场”。5年以来，面对新工艺、新技术，我们组织开展“尾砂再选”技术攻关，不断改进上料方式，改造磨选工艺，强化生产组织，先后解决了300多项问题。尤其是2011年，尾矿库进入开采后期，到达了深部开采部位，尾砂中出现大量渗水和积水，出现了陷铲、陷车等新的困难。面对新情况，我们不等、不靠，迎着困难上，借鉴主采场的掘沟开采方式，创造性地实施了“外部掘沟排水、中心逐层开采”的新办法，解决了积水问题，增加了可用尾砂150万吨。2011年，水厂铁矿从排土场和尾矿库，预计回收资源产粉可达64万吨，占全年精矿粉生产总量的17.88%。

潜力是挖出来的，路是闯出来的。2010年，水厂铁矿主采场空间进一步变窄，“三间关系”紧张，日产万吨精矿粉需要大量的矿石，怎么拿出来？电铲往哪儿摆？设备效率如何打？这，是关系到全体职工利益的大事。一段时间里，全矿上下吃不下饭、睡不好觉。于是，我们组织技术人员，翻图纸、找资料，跑设计院、跑科研院所，收集了大量的数据，通过9次对地质勘探资料、边帮矿体特征以及矿体空间分布规律进行了综合分析，提出了北区东帮挂帮矿回收方案，并迅速组织了实施。截止2011年10月末，已累计回收矿石120万吨，占全年矿石总量的7%。

另外，我们认真落实公司职代会提出的“全面利用存量

资源，提升持续稳定供矿能力”的要求，目前正在开展西部大扩帮开采的可行性研究，利用SURPAC工程软件对采场境界进行优化设计。按照新的设计开采方案，可以扩大可采空间，将极大缓解采场长期超强度供矿压力，预计可新增开采矿量达4172万吨、延长露天开采服务年限4年，缩短露天转地下过渡开采10年，为“百年矿业”提供长期资源保障奠定了坚实的基础。

邵志军：二、消除短板，提升行业竞争力

先进指标，是一流企业最直接、最根本的标志。水厂铁矿自建矿以来，始终坚持不懈地进行工艺技术的革新与改造，各项技术经济指标长时间处于行业的领先位置，时至今日，采矿各项指标仍然是行业的排头兵，2011年上半年，采矿14项同行业可比指标中6项排名第一，8项排名前三，占指标总数的57.14%。但是，近几年来，国内矿山企业技术进步和指标提升很快，我们的一些指标排名落后了。特别是选矿系统， 2010年，选矿16项同行业可比指标中，仅有4项排名在前三，仅占指标总数的25%，成为了事实上的“短板”。立志打造“经典矿山”， 用一流的目标引领创新实践，担当起“做精做强”的大任。这就要求我们，必须正视现实、对比先进、反思找差，实现“短板变强项”的转变。

差距就是动力，问题就是潜力。我们主动与大石河铁矿、鞍钢矿业、马鞍山矿业进行全面的对标分析，查找差距和不足，有针对性地开展工艺改造、技术创新和管理创新。选矿系统围绕落实“抓破碎、降粒度；抓选别、降尾品；抓分级、提效率；抓过滤、降水分；抓输送、提浓度”的思路，重点强化生产流程的精细化管理。

下面，由磁选车间副主任米红伟同志，向大家介绍选矿

工艺流程技术创新的工作情况。

米红伟：磁选车间做为水厂铁矿矿粉生产的主要责任单位，担负着全矿9项小指标中的8项，76项选矿指标中的34项。这些指标，通过与行业对比，我们看到，大部分处于落后位置，选矿工艺的“短板”，在我们车间显得尤其突出。为此，我们面临着较大的压力。

工作就是责任，勇于争先就是担当。为了克服“短板”，提升流程的科学管控水平，我们组织车间技术人员，成立磁滑轮、球磨分级、选别、筛分、过滤五个小组，对全流程各控制点位进行了详细的考察分析。这既是找问题的过程，也是再学习、再认识的过程，更是针对指标提升出主意、想办法的过程。通过这次考察，我们看到：不足25%的分级效率是制约选矿生产的首要瓶颈。为此，2010年开始，我们就着力研究分级系统的改造。

为确保改造的成功，矿领导率领攻关小组成员先后到丹东硼铁、太钢尖山、河钢司家营进行考察。通过考察，我们发现，其他厂矿的旋流器都是根据整体流程设计时安装制做的，而现有流程却是建厂时按分级机模式进行布置，单独把螺旋分级机改造成旋流器，却没有现成的经验。同时由于生产任务重，不允许我们长时间地停机整改。如何最大限度地减少对生产的影响，成了此项工艺改造的难题。为此，车间召集生产骨干，在全面认识和了解设备参数的基础上，进行现场设计。由于没有成型的图纸，我们就自已动手，连续一周的时间，我带领专业人员，每道平台、每根柱子、每条管道地详细测量，然后绘出图纸，拿着图纸再到现场进行逐点位的验证，最终我们依靠自己的力量，拟定出了一套完整的改造方案。改造工作开始后，由于头绪多、时间紧、任务重，

于是我们每天都进行研究：看看今天做了什么，想想明天需要处理什么，逐项进行把关。我们车间的设备点检员曹师傅，已是近六十的人了，高血压、糖尿病都很严重，但每次有新开工的点位都是他亲自在现场组织。记得一次因为一个备件没有及时加工出来，影响了现场的进度，老师傅下班后仍没有回家，在加工厂房等到十点多，一直到备件加工好安装到了现场为至。通过这件事，让我们感受到了老师傅对车间设备的负责态度，以及做为一名骨干保生产、打指标的责任感。

干中学促成长，学中干见效益。2010年10月30日，随着球磨机的顺利运转，标志着历时8天的旋流器改造完成了。但是高效的设备如何发挥高效的水准？对此，车间组织了入厂的新员工，全面参与实验考察。20个试验条件、200多批样品，1000多个数据，艰巨的试验任务，让考察成员没有一丝喘息的机会，白天在现场调整、取样、改变条件再取样，晚上进行样品制作、数据整理，连续2个月，考察组成员没有一人向车间请假休息，正点下班都不好意思早走，周未轮休也会主动跑来解释。其中青工岳立伟，在最后试验报告撰写阶段，更是克服倒班的疲劳，每次下夜班都到车间进行试验报告的整理。经过努力，我们最终摸索出了旋流器最佳的工作状态和最好的分级指标，形成了合理的操作规范，为后续的推广改造奠定了坚实的基础。旋流器稳定运行后系列台时比改造前提高了6t/h，分级效率提高6.06％，由于台时提高，吨处成本由13.89元/吨处下降到13.39元/吨处，下降0.5元/吨处，单系列年效益64.49万元，工艺技术改造取得了成功。

除旋流器改造以外，选矿系统以打指标为核心，进行多方面的技术升级，收到了较好效果：破碎系统围绕“多破少

磨”目标，通过更换小孔径筛网，筛下粒度平均相比以前降低1.61mm。同时，积极组织新型细破机的试验，为设备升级做好技术储备。针对尾矿输送系统，我们先后到东北地区进行考察，在考察单位不提供任何技术数据的情况下，我们自主设计、自行改造，历时17天，完成了新厂3#大井加装倾斜板箱体的技术改造，改造后，单台大井沉降面积增加1203平，尾矿输送浓度由不足25%提高到28%以上，环水水质也实现了达标。就这样，通过一系列的技术升级，选矿指标取得的实实在在的进步。

邵志军：三、团队创新，提升持续发展的软实力

打造“经典矿山”，为“百年矿业”提供有力支撑，不仅要勇于担当、善于担当，更要能够担当。人是促进企业发展的决定性因素。我们坚持把建设一支高素质的职工队伍，增强职工的学习力、创新力和执行力，做为“能够担当”的有力保证，做为提升持续发展软实力的重要内容。首先，着眼于激发全员创新的积极性，大力营造“人人是创新主体、处处有创新课题”的氛围，针对设备运转的疑难杂症，激励职工在平凡岗位上开动脑筋，主动降成本。2010年职工提合理化建议114项，实施后创效益846万元。其次，着力于打造学习创新团队，围绕全年45项重点工作，集中力量攻坚克难，实现新的突破，创造出新的业绩。2011年，“赵新民团队学习室”获得北京市总工会命名的荣誉。第三，着重于对生产流程的薄弱环节，运用数字化、信息化手段，实施自动化改造，依靠职工的小科技、小发明和小创造，提升生产流程的科学管控水平，创出新效益。近年来，完成了拥有自主知识产权的钻机GPS定位穿孔的推广，研发了尾矿库安全监测系统，研制了新型智能加球机等等，产生了一批有影响

的科技成果。

下面，由我矿工程师室自动化攻关小组组长王传平，给大家介绍自动加球机研制的体会和感受。

王传平：生产上的问题就是我们的课题。大家知道，球磨机磨矿是靠滚筒内钢铁球在转动中粉碎矿石来实现的，传统的人工加球方式存在许多弊端：工人劳动强度大、作业环境不安全，由人工定时一次性将球加入磨机，大小的配比不合理、相互磨损严重、无功消耗增加，磨机效率低。研究出一种自动加球机，取代人工加球作业，这是选矿工艺升级的重大课题，也是几代选矿技术人员梦昧以求的事。在上个世纪八、九十年代，水厂铁矿也尝试过研发自动加球机，但失败了，全国同行业许多厂矿也为此做了很多尝试，但都没有成功。通过对比分析，我们看到，一个关键的因素是，没有办法解决好堵球与自动计球的难题。

创新要敢于逆向思维。初期设计加球机，我们采用中心式出球法。但在实际应用过程中，在球量逐渐减少时，钢球在储仓底部形成环型挤压线，造成机械手抓不到钢球，堵球这个老大难问题仍然没能得到解决。此后，围绕改进抓手做了许许多多的尝试，均以失败告终。这个难关一卡卡了我们半年的时间。我们在深深地思考：既然斗里抓不出球出，反过来想，为什么不让球进去的时候就让它排列好呢？按照这个想法，我们第二次设计时，对第一次的设计方案，进行了颠覆性的改变：创新性地开发新型加球机构，设计出“S”型储球轨道，让球排列起来，堵球问题就解决了。

执着的精神是成功的关键。储球仓的问题解决后，加球机在使用过程中，仍然存在许多的问题，我们先后解决了一系列问题：如单轨道出球改成多轨道，增添加球斗，设计新

球爪，加弧形减速轨道，轨道倾角最初设计的6。改为7。，最后确定为8。等等。我们在这些攻关过程中，没有灰心，没有气馁，反复地进行试验。为了验证最佳的轨道倾斜角度，我们买来跳棋的玻璃球模拟钢球，用纸板折叠成弧形轨道，做验证试验。在加球机最紧张的试用阶段，堵球问题、自控程序问题频繁发生，团队成员左晓辉家住水厂，加球机晚上出问题的时候，电话一打，他就得到现场去，这一阶段正值他爱人生小孩，为了不影响她们母女俩休息，他把电话挪到客厅，晚上就睡在客厅沙发上。

就这样，在近两年的时间里，通过不断改进设计和反复试验，自动加球机的研发成功了。2011年4月份，在全厂推广使用。使用结果表明：球耗由0.67kg/吨下降到0.62kg/吨，节球率7.05%，年节球的效益达300多万元。目前自动加球机已申报发明专利。

水厂铁矿成立自动化、信息化攻关小组，就是针对生产经营中的薄弱环节，以信息化、自动化为手段，提升管控水平、节约成本、降低人工劳动强度。近年来，围绕“数字化”矿山建设和科技创新，我们完成重点科技项目11项，其中6项获得国家级科技成果奖励，自动布料小车、复合闪烁精选机和新型流态给矿机3项成果取得了国家专利，为水厂铁矿科技进步做出了新的贡献。

邵志军：责任在肩，创新如歌。围绕资源长期保供，围绕指标创一流，围绕职工转型提素，我们的学习没有止境，我们的创新实践没有终点，“三创”精神要进一步传承和发展，创新方法要进一步向先进单位学习和借鉴。我们有决心、有信心完成赋予我们的重任，用更加丰硕的成果为矿业发展做出更大的贡献。