精细化管理手册

精细化管理实施手册

为贯彻落实“安全、环保、和谐、耐久、节约”公路建设新理念，围绕项目管理的质量、费用、工期和安全等目标，进一步优化项目管理活动，严格遵守技术规范与操作规程，抓住关键环节，优化施工工艺，保证施工生产安全，克服质量缺陷，实现高速公路建设优良率100%的目标。

根据河北省交通厅公路建设项目《精细化管理指导意见》和河北省高速公路管理局《高速公路项目建设精细化管理实施办法》，以及邢汾高速公路筹建处、总监办的有关要求，结合本合同段实际情况，针对高填方路堤不均匀沉降、路基纵向开裂错台、压实度、混凝土外观缺陷、钢筋保护层不足、桥头跳车、二衬漏水、拱顶不密实、混凝土路面断板等质量通病特制定邢汾高速L11项目《精细化管理实施手册》，便于有效正确指导施工，最大程度的减少或消除公路病害。

第一章 管理目标

通过实施精细化管理，更新项目管理理念，项目建设全过程始终实行规范化、标准化、文明化的施工，确保各项施工规范得到严格执行，实现各项指标验收均达到优良。

1、质量目标：

施工质量零缺陷。交验项目主要指标合格率100%；分项工程质量评分95以上；交工验收质量评定合格；竣工验收质量评定优良。

小戈寥大桥、赵家沟大桥争创优质样板工程，吕家沟隧道争创精品工程。

2、安全目标

安全管理零事故。无工伤死亡事故，无交通死亡事故，无火灾洪灾事故，无重伤事故，无重大安全责任事故，创建安全文明达标工地。

3、环境保护目标

环境保护零排放。机械控制无噪音，粉尘控制无扬弃，污水控制无污染。

4、文明施工目标

文明施工零投诉。现场道路畅通无拥堵，环境清洁无垃圾，周边农田无损毁，文物保护无破坏，社会治安无案件。

5、工期目标

统筹兼顾，均衡生产，工期履约率100%，达到顾客和相关方满意。2010年

6月完成全部工程，达到交工验收条件。

第二章 精细化管理机构

为做好工程项目精细化管理工作，建设安全文明标准化工地，特建立精细化管理机构及领导小组。管理机构下设五部二室，即工程管理部、安全质量部、计划合同部、物资设备部、财务部、中心试验室、综合办公室。

精细化管理机构图 图1

第三章 驻地建设

第一节 办公区、生活区

一、整体布局

项目部设在路罗镇村东，为两所独立宅院，砖混结构，砖砌围墙，混凝土路面，建筑面积3000平米。

项目部位置交通方便，水、电、通讯设施齐全，靠近施工现场。

门口标识牌为铜制竖置式，名称为“河北燕峰路桥建设有限公司邢汾高速公

路L11合同项目经理部”。

各部室门窗采用塑钢，外墙前面为白色瓷砖，两侧面及后面为粉刷的黄色。科室门牌采用楷体黑体，底色为金色。

区内设置会议室和停车场。会议室面积60m2，全部进行装修，能够同时满足40人开会需求，还配备了投影仪、空调等设备，功能齐全。停车可同时停放8～10小车，供开会使用。

1、办公区建筑面积1850m2,设置项目经理室、副经理室、总工室、办公室、档案室、工程部、安质部、合同部、材料设备部、财务部、中心试

验室、会议室、安全保卫科，共设十四个部室。

人均办公面积5m2以上，全部配置新式办公桌椅、橱柜，办公室配置电脑、打印机、复印机、固定电话和传真。各科室全部接入宽带，配置了微机联网所需的计算机和软件，实现了计算机动态跟踪管理，与驻地办、总监办、筹建处建设了网上工作平台，全面实现了及时、高效的办公自动化和无纸化办公

各部室根据不同需要和职责分别张贴了上墙图表：路线平面图、组织机构图、安全生产管理体系图、标准化工地建设图、环保水保机构图、质量保证体系图、施工组织网络图、大桥总体布置图、路线平面及纵断图、工程形象进度图、晴雨表、项目管理方针和目标、科室管理制度和岗位职责、工作控制流程图等各种图表。把项目管理体系文字化，直观化，使每位参建者都能够了解工程规模，制度、职责，及时掌握项目管理动态。

办公区还设置了相关企业标识。动态宣传标语，区内设置了阳光工程公开栏、宣传栏、黑板报、读报栏等，增加工程施工透明度。

2、生活区建筑900m2，设职工宿舍、食堂、洗澡间，卫生间、文体活动室。生活区能满足60人食宿需要，人均生活用房面积5m2。

生活区设置污水处理池，垃圾定点贮放池，设专人定期清理，区内设专卫生负责人，每日早晚打扫两次卫生。职工宿舍、食堂、洗澡间，活动室、卫生间配备了必要的生活设施，衣箱、厨柜及生活必须品，保证职工有一个良好的生活环境。

（1）每个宿舍面积为20m2，设四张床，两个厨柜。宿舍设置开启式窗户，利于室内，室内全部安装空调。制定了宿舍管理制度，划分生活责任区，轮流负责。

（2）食堂是相对独立房屋。制定了专门的管理制度和卫生制度，申领了卫生许可证；所有炊事员全部进行了身体检查，办理健康证；卫生许可证和健康证复印件上墙张贴公示；炊事员上岗统一穿戴工作服、工作帽和口罩，并保持个人卫生。食堂设立了独立的制作间，储藏间，灶台及四周墙壁贴白色瓷砖，地面全部做硬化和防滑处理。制作间设隔油池，定期进行清理深埋。

食堂制作间和用餐间安装了排风设施，冷藏柜、消毒柜。燃气罐设有单独存放间，保证贮存和使用的安全。炊具和餐具均设置独立的贮存柜，保证生熟分开。食品设有遮盖，遮盖设有正反标识。厨房所用各佐料和副食全部放入密闭器皿内，并设有标识。

（3）厕所地面硬化，门窗齐全，蹲坑设置隔板，设专人每天清扫、冲刷、消毒，防止蚊蝇孳生。

（4）盥洗间采用节水龙头，配热水器。淋浴房设8个淋浴喷头，配3个太阳能热水器，并设有衣架和长凳，保证24小时有热水供应。

（5）文体活动室配有电视机、书报、杂志等文体活动设施、用品，丰富了职工的业余文化生活。

3、项目经理部设置施工告示牌、合同段总体平面示意图、阳光工程公开栏、廉政建设宣传栏和标准化建设监督栏。

施工告示牌尺寸为2.5*2.0m，标识内容为：工程名称、工程概况、建设单位、设计单位、监督单位、监理单位、监理负责人、施工单位、项目负责人、技术负责人、建设工期、举报电话。

合同段总体平面示意图尺寸为2.5*2.0m，标识内容为：路线平面位置、主要构造物、主要驻地、拌合站、预制厂、加工场、施工便道。

阳光工程公开栏尺寸为2.5*2.0m，标识内容为：组织机构、十公开、十不准。

廉政建设宣传栏尺寸为2.5*2.0m，标识内容为：组织机构、廉政目标、制度。

标准化建设监督栏寸为2.5*2.0m，标识内容为：组织机构、目标、制度。

二、管理措施

办公区、生活区环境、办公、卫生由办公室负责，设专人对院内卫生、设施进行管理，每天早晚打扫一次。垃圾池、污水池、化粪池每月清理两次。

室内卫生由科室人员轮流值班，保证办公洁净、舒适。

第二节 试验室

一、试验室建设

试验室建筑250m2，设人办公室、力学室、水泥室、集料室、土工室，样品室、标养室。其中办公室设两间40m2，标养室30m2。

水泥室单独配备空调器、加湿器，满足水泥实验对温度、湿度的要求。养生室配备自动控温和调湿设备，采用自动喷淋养护设施。

试验室配备了齐全的符合项目试验要求的仪器和设备，全部通过计量部门的检定和认证。

试验办公室根据责任和试验项目张贴部分上墙图表：试验室组织机构图、试验室管理制度、岗位职责、工作守责、试验工作细则、检测工作计划。

操作室上墙图表：仪器设备操作规程、仪器设备的计量检定校准记录、试验台帐。

二、管理措施

建立各项规章制度，明确质量管理责任人，细化分工，设置档案管理员，保证资料真实、完整，保证档案室环境符合要求。所有仪器设备明确使用责任人，定期进行维护和保养，建立使用台帐。

第三节 生产区

一、生产区设施布设

施工现场在醒目位置统一制作了“六牌一图”，即工程概况牌、技术、管理人员名单及监督电话、消防保卫牌、安全生产牌、文明施工牌、质量年活动宣传牌和施工现场平面图，工程概况牌、施工现场平面图采用尺寸3.8*2.7m，其它牌规格尺寸采用2.5*2m。

施工生产区还根据不同结构物特点设置安全生产、文明施工、环境保护、质量年活动宣传教育标牌、标语等，时刻提醒参建者讲文明，讲安全，促环保。

隧道口、预制场、大桥下部分别设置标明工程名称、工程概况、项目经理、技负责人、质量安全负责人、平面布置图、纵断面图、安全质量保证措施的公示牌。

对钢筋焊接、挖孔桩、隧道开挖、T梁预制张拉施工等关键部位设置质量管理公示牌，注明关键部位名称、质量标准、关键部位质量控制要点、施工负责人、

质量责任人、监理责任人。

每段路基、每个构造物、每个隧道口、拌合站、每个预制场、加工场全部在相应位置设置符合要求的标示牌，注明工程概况、施工负责人、技术负责人、安全负责人、监理负责人，便于施工管理和质量控制与监督。

每种材料均设一个标识牌，内容为材料名称、生产厂家、规格型号、炉（批）号、进场时间、进场数量、检验时间、检验状态、材料规程规定的内容。且放在醒目位置，专人负责保管。

原材料、半成品、成品根据类别、型号分开堆放，标识清楚，入棚存放，下垫上盖，经常保证通风。

根据本标段工程分布情况，设三个生产作业区。

第一个生产作业区设在小戈寥大桥终点左侧位置。设小戈寥大桥钢筋加工场、T梁预制场；设吕家沟隧道进口钢材加工场。另设置250人的职工宿舍，全部为彩钢房。

第二个生产作业区设在吕家沟出口右侧位置。设通道钢筋加工场；设吕家沟隧道出口钢材加工场。另设置150人的职工宿舍，全部为彩钢房。

第三个生产作业区设在赵家沟大桥终点左侧位置。设赵家沟大桥钢筋加工场、T梁预制场；设涵洞钢筋加工场。另设置160人的职工宿舍，全部为彩钢房。

二、管理措施

生产区项目部统一规划、建设，施工队长负责各工点设施及文明施工的管理，负责作业区的环境保护，定期对设施、设备进行维护。

建立设施管理台帐，对因管理不善造成的损坏和丢失，按责任划分进行处罚。

第四节 拌和站、料场

一、场站建设

施工现场设两个ZHS100型拌和站，砂、石、水泥、水等单质材料均为电子计量。

1#拌和站位于小戈寥大桥10#左侧，占地4000m2。2#拌和站设在4#便道K2+000右侧河滩高地上，占地6700m2。

拌和站场地全部采用C20混凝土硬化。砂、石料采用分仓存放、砖砌隔仓，每仓尺寸不小于20*30m，料仓上设钢拱架彩钢瓦防雨棚。水泥采用散装水泥，现场设贮存灌，拌合机上设防雨棚。

拌合站设水洗机一台，200KW发电机一台。停车场可停放10施工车辆。 不同标号的水泥分罐贮存。站内建设了集水池、沉淀池、和污水过滤池，保证不排放施工废水。

混凝土配合比标识牌注明设计配合比、施工配合比、时间、集料的计算和实测含水量、各种材料的每盘用量、坍落度等内容。

现场在显著位置设安全警示标志，设备操作规程等标识。

二、管理措施

场站由项目部统一规划、建设，站长对场站的设备、设施、材料、文明施工负全责。负责作业区的环境保护，定期对设施、设备进行维护。

第五节 施工便道

一、便道设置

为满足施工需要，利于工程管理和施工质量控制，修筑三条主施工便道。第一条施工便道通往小戈寥大桥、吕家沟隧道进口；第二条施工便道通往吕家沟隧道出口、赵家沟隧道进口；第三条施工便道通往赵家沟大桥。

施工便道利用原有小路加宽改造，宽度为4.5m，每80～120m设一交汇车道。施工便道为砂石路面，均与323省道连接，便于材料运输。

主干道入口设置明显标识，指示出目的地的工程名称，责任人等信息。 根据施工便道路况在不同位置设置了指路牌、警示牌。弯道、陡坡、外侧深沟地段均设置安全护栏和醒目安全警示标识，岔路口设置方向指示牌。

二、管理措施

由生产副经理负责施工便道的管理，施工期间每段便道设2人进行养护，定期洒水，保证晴天不扬尘，雨天不泥泞。

第六节 安全帽

一、安全帽配置

为便于施工管理和指挥生产，对安全帽项目部进行了统一规定，项目部管理人员统一配备白色安全帽，上面标识为“邢汾高速公路L11标段”。现场施工作业人员统一配备白黄色安全帽，上面标识为“邢汾高速公路L11标段”。

二、安全帽管理

安全帽由安质部统一进行管理，建立领用制度，丢失原价赔偿，破损以旧换新。

第四章 路基工程

第一节 换填处理

1、本合同段路基处理共计23段，低填处理长度10～30m不等，处理深度10～80m，平均处理宽度14.25～18.75m。

上行线填高小于1.52m(下行线填高小于1.62m)的土质或全风化岩石路段，位于原地面高程以下的路床部分，必须开挖后换填砂砾。

上行线挖深小于0.72m(下行线挖深小于0.82m)的全风化岩石路段或挖方为一般土质路段时，路床部分必须开挖后换填砂砾。

2、换填材料为砂砾。路槽底0～30m，设计要求填料最小强度CBR≥8%,压实度≥96%；路槽底30～80m，设计要求填料最小强度CBR≥5%,压实度≥96%，施工中应严格进行控制。

3、测量放样，恢复中线和边桩。清表后测定地面标高，用白灰标定填挖边界线，边线外侧30cm设木桩标定下挖深度。

按给定下挖深度将土方运至指定地点，整平基底，局部松软部位应清除。 ① 摊铺前确定砂砾垫层的松铺系数，计算每20m2用料量，确定卸料间距，指挥运输车辆将天然砂砾按梅花形式均匀地卸到路基内。

用推土机推平，平地机整平，在整平过程中严禁任何车辆通行。对离析部位应及时进行清除，更换级配良好混合料。

② 每层混合料经摊铺、整平后，立即在全宽范围内进行碾压，碾压的方向与路中心线平行。碾压时采用慢速碾压，最大速度不超过4km/h。首先用振动压路机进行稳压1遍，然后起振碾压，振幅从小到大逐步加强，最后用钢轮压路机进行静压，直线段内由外侧到内侧，超高段由内侧到外侧，依次均匀碾压。碾压时振动压路机横向重叠0.5m，三轮压路机后轮横向重叠1/2轮宽。严禁压路机在已完成或正在施工的路段上“调头”或急刹车。

现场试验员按规定的试验方法测定密实度。凡不符合要求的路段，应调整级配、洒水补充碾压，使其达到标准。

碾压完成后质检员立即进行表面平整度和层厚检验。凡超过规定允许误差者，均需返工，直至达到规定标准。

每层的压实厚度不超过20cm。

凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实，直到获得规定的压实度为

止。

第二节 半填半挖路基填筑

本合同段陡坡处理10段；横向半填半挖处理2段；纵向填挖交界处理13段。

1、当地面横坡陡于20%时，对基底清表后进行挖台阶处理，台阶宽度不小于3.0m，阶面设置向内倾斜4%的横坡。如清表后基岩以上有厚度小于2.0m的覆盖土层，则应清除全部覆盖土层后再开挖开挖台阶，基岩路段开挖平台前应清除表土。

ZK59+285～ZK59+310段左侧设置路堤墙。

2、当原地面纵坡大于12%时，在纵向填挖交界处沿路基垂直方向开挖台阶，台阶宽不小于2m，台阶底做成向内倾斜4%的坡度，每两个台阶上及路床中部、底面沿路基横向宽度全断面铺设双向高强型土工格栅，填挖交界处纵向开挖10m长超挖段。填挖交界处设15m过渡段，对于土质地段过渡段应采用级配较好的砂类土、砾料土、碎石填筑，岩质地段过渡段采用填石路堤。

3、当地面横坡陡于20%，在横向填挖交界处沿路基平行方向开挖不小于3.0m宽的台阶，台阶底均设向内倾斜4%的横坡。

4、纵向填挖交界处从路床底面填挖交界点超挖10m，路床中部各底面各铺设一层15m长双向高强土工格栅，沿填挖交界处开挖台阶，台阶宽2.0m，台阶底做成向内倾斜4%的坡度，除路床中部、底面铺设外，每两个台阶铺设一层15m长双向土工高强型土工格栅。

横向半填半挖处挖方路基路床部分超挖7.0m，路床中部和底部铺两层双向高强土工格栅，铺筑长度为进入挖方侧5m。沿半填半挖处开挖台阶，台阶宽3.0m，台阶做成向内倾斜4%的坡度，除路床中部、底面铺设外，每两个台阶上铺设一层双向高强型土工格栅，铺设至填方边坡。

路基铺设土工格栅的范围内采用粒径不大于0.75cm的碎石土填筑，以防止土工格栅破裂失效。

填方侧宽度小于9m，填方区采用填石路堤；填方侧宽度大于9m时，在填挖交界处设置过渡区，过渡区填料采用强度大于30Mpa、最大粒径10cm、耐风化的碎石，压实度不小于96%。

5、土工格栅的抗拉强度大于等于50KN/m,延伸率应小于等于4%，质量应大

于等于150g/m。

6、过渡区采用级配较好的碎石填筑。填挖交界处当有地下水时，设碎石盲沟。当挖方距离大于100m时，横向排水盲沟每50m设一道。截水盲沟采用防渗土工布和透水土工布；排水盲沟采用防渗土工布，两者尺寸为40*40cm。

7、填挖交界路段填方路基每5m厚度强夯一次。

8、土方施工前恢复中桩及边桩，确定填挖边界，清除表土并运至指定位置。 ① 由填挖边界开始向外按设计要求逐级开挖台阶，开挖土方集中堆至坡脚位置或填方区位置。

台阶开挖合格后，对于渗水路段采用人工按设计要求开挖40cm宽，40cm深的截水盲沟，盲沟底部及外侧采用防渗土工布，内侧及顶面采用透水土工布，土工布底面、侧面用混凝土钉固定。盲沟内采用碎石填筑，按虚铺厚度进行控制，防渗土工布与透水土工布应搭接好，保证无漏点。

② 纵向填挖交界过渡区采用级配良好的碎石进行填筑。由下至上分层进行填筑，每层松铺厚度不大于40cm，采用推土机配人工进行整平，采用重型震动压路机（18t）进行碾压，由外侧向内侧错轮1/2进行，以4Km/h速度碾压两遍后，各测点的高程差平均值不大于5cm，标准差不大于3mm。

横向半填半挖路段采用碎石土填筑，根据每车载量计算卸土间距，打格挂线控制卸料间距和虚铺厚度。最大松铺厚度不应超过30cm，外侧宽填30cm,以保证路基边部的碾实效果。

路基填筑由坡脚处开始向上逐层进行。

分段卸料完成后先用推土机进行初平，用25T振动压路机碾压1-2遍。以暴露潜在的不平整，然后再用平地机进行终平。控制层面平整、均匀。摊铺时层面做成向两侧倾斜2-3%的横向排水坡，以利路基面排水。

填料含水量在最佳含水量±2%范围内时进行碾压。第一遍使用重型振动压路机静压或轻振动进行稳压，而后在强振实。最后用光轮压路机静压，碾压方法为先轻后重，先慢后快，直线段由边部向中间，曲线段由内侧向外侧等顺序碾压，碾压时光轮重叠1/2轮迹，振动重叠30cm轮迹。相邻两区段纵向重叠2米，压实作业做到无偏压、无死角，碾压均匀。填至截水盲沟顶面时人工开挖横向排水盲沟，做法同截水盲沟。

每两个台阶填筑完成后顶面铺设一层土工布，土工布应保证平整，搭接时应

保证搭接宽度在30cm以上，位于开挖台阶一侧端部用φ6钢筋U型钉固定，间距75cm。

土工布铺筑合格后，填筑下层料时采用倒车卸料，严禁车辆在土工布上行走。

第五章 桥梁工程

第一节 挖孔桩

1、测量放样

用全站仪采用坐标法放出桩基中心位置，在孔口外1米位置用砼设4个控制桩，控制桩高出孔口20cm，孔口位置设置高程点，以检测孔深度。

挖孔过程中用垂球控制孔的垂直度，每工作班用孔规检查两次孔的直径。

2、开挖

根据给定的中心点位，确定开挖半径，孔口周围砌筑30cm高的护圈，以防杂物落入井中。土质地层、强风化岩层开挖半径大于设计12～15cm，孔壁周围采用30#小料混凝土进行护壁，护壁厚度采用12cm。其余岩层渗水量不大可不进行护壁。土质地层每次开挖深度不宜大于50cm，强风化地层每次开挖深度不宜大于100cm。

地表砂层较厚时可在孔径外30cm范围内用导管注浆加固孔壁周围后在进行正常开挖。导管可采用直径45mm的钢管，钢管上打直径10mm的孔，采用压浆泵进行压浆。

岩层开挖以风镐为主，局部采用浅眼松动爆破，打孔深度控制在50cm以内，孔壁四周用3mm钢板作防护，保证爆破时不影响孔壁质量。开挖过程中，边开挖边清除孔壁的松散浮石。孔底岩层倾斜时，将底部凿成水平台阶。

清渣采用吊篮，配置安全绳，孔底设安全挡板，吊篮升降时，孔内作业人员由挡板保护。

深度超过10米，采用鼓风机向孔内供氧。

设专人负责记录地质变化，与原地质报告不符时要及时通报。

达到设计孔深时，报请驻地办验收，合格后进行下道工序

3、混凝土浇注

成孔后，孔底及孔壁渗入的地下水，上升速度较小（参考值≤6mm/min）时，混凝土浇注采用正常浇注方法施工，设串筒溜槽，人工机械振捣。

若孔内渗水量较大，混凝土浇注采用水下灌注法施工。

第二节 破桩头及接桩

桩基混凝土浇注3天后可进行破桩头工作。破桩头前先测量出下挖深度，人工采用风镐进行。凿除混凝土时，注意对钢筋进行保护，保证钢筋不变形。凿至桩基顶30cm左右位置复核下挖深度，用红铅油标注在钢筋上。

凿至设计标高时应将桩顶面整平，将松动混凝土全部清除干净，测量桩基中心点位，用混凝土钉标记。

顶部钢筋调直后先弯向中心一侧，略大于设计斜度。顶部设φ16钢筋加劲箍，加劲箍用定位筋固定在孔壁上，将桩顶钢筋按设计收口斜度进行校正，合格后与加劲箍焊接。

墩柱钢筋插入桩头部分应按设计要求与桩头钢筋进行双面焊接，焊缝长度25cm。墩柱钢筋中、上部用风缆固定在地基上，保证混凝土浇注时不偏位。

接桩模板采用钢模板，竖缝、水平缝采用胶条密封，底角用泡沫胶密封。混凝土采用水平分层进行浇注，插入式振捣器振捣。混凝土顶面墩柱部位应略高出四周10～20mm，初凝后进行拉毛处理，柱中心位置不进行拉毛，以备测量放样用。

第三节 高墩翻模施工

本标段设有两座大桥。小戈寥大桥（左线为8孔*30m预制T梁；右线为10孔*30cm预制T梁）。赵家沟大桥（左线为8孔*30m预制T梁7*30cm；右线为7孔*30cm预制T梁）。

小戈寥大桥下部墩柱有两种，一种是圆柱式墩身，直径为Φ160cm、Φ180cm

、

Φ190cm三种，柱高3.5m～29m不等，两柱间设有系梁；另一种为薄壁空心墩，断面尺寸为3.0m*7.5m，上、下3m范围壁厚为变截面，中间段壁厚为60cm，内设50*50cm倒角，墩高31.5m和34.5m。

赵家沟大桥墩柱为园柱式墩，直径为Φ160cm、Φ190cm二种，柱高4.0m～27.5m不等，两柱间设有系梁；

1、薄壁空心墩工艺流程

2、内、外支架及平台的搭设 支架采用φ外48mm钢管搭设，竖向间距控制在1.5m，横向间距控制在1.2m。每节段（3m或4.5m）与墩身预埋钢板固接，减少支架的自由长度，保证整体稳定性。平台的搭设所用的材料为竹、木跳板。

每次砼浇注完成后即可加高支架，搭设工作平台。

最后一节段施工结束后折除内支架平台、模板，盖梁施工时将底模固定在墩身内侧预埋件上（施工墩身时预埋），盖梁施工后不拆除。

3、钢筋的制作、绑扎

主筋为φ28mm、φ25mm的Ⅱ级钢筋，其搭接采用套筒连接。套筒连接是先在钢筋制作场内将钢筋两端用液压设备镦粗3～4cm长，用套丝机进行套丝，然后在主墩上用长度64mm（φ28的钢筋）和50mm（φ25的钢筋）的套筒进行连接。上下钢筋拧入套筒的长度应相等，保证受力均匀。箍筋、辅助筋为φ16mm、φ12mm的Ⅱ级钢筋，在钢筋制作场内的搭接采用钢筋对焊机。

钢筋的制作在钢筋场内进行，按设计要求制作成半成品，分类堆放挂好标识，同时做好防护。

墩内平台搭设完成后，即可进行墩身钢筋的绑扎。钢筋绑扎前，首先利用吊机将制作完成的钢筋吊至墩顶工作平台上，然后进行钢筋的绑扎。

钢筋绑扎时，首先将竖向主筋连接上；然后在进行其它箍筋和辅助筋的绑扎。主筋的连接是先将套筒安装在下一节钢筋上，套筒拧入一半，另一半连接上一节钢筋，设专人用扳手拧紧。套筒连接的紧固程度和钢筋两端拧入长度是保证主筋连接质量的关键。

主筋连接断面应按规范要求错开，每断面接头数量不应大于50%。

箍筋、辅助筋位置在四角的主筋用记号笔做好标记，自下而上进行绑扎。 底部泄水孔采用Φ10塑料管预留，塑料管内填充锯沫，两端用胶布密封，用定位筋固定在主筋上，模板拆除后清除管内锯沫。

钢筋保护层采用塑料垫块，纵横间距设为1.2m左右，梅花式布置。

4、模板拆除、支立

每次砼浇注结束12小时后，即可利用吊机拆除外侧底节模板，进行维修保养。钢筋绑扎完成后，人工拆除内模板，在墩内平台上维修保养。模板支立前涂刷隔离剂。

模板支立时首先利用吊机安装外模，就位后再人工支立内模，初定位后再利用全站仪精确校正平面位置，上紧连接螺栓，安装拉杆。

拉杆采用φ16mm的圆钢筋，套管采用厚壁硬塑管，硬塑管两端伸出模板外侧10cm，以免砼浇注时渗入灰浆。

模板上口平面位置用导链斜向对拉固定在底节模板上。

5、砼拌合、运输、浇注、振捣

混凝土由拌合站集中生产，配料采用电子配料机，混凝土拌合采用75型强制式拌合机。外加剂采用减水剂，气温高于25℃时采用缓凝剂。

混凝土运输采用灌车，墩位根据地形情况采用泵车或输送泵进行混凝土浇注。浇注高度超过2米时设串筒下料，水平分层进行浇注，每层砼浇注厚度30cm，前后左右对称进行浇注，以防止一侧砼浇注过高偏载而倒致模板变形。砼的振捣采用插入式振捣棒振捣，振捣要快插慢拔，反复三次。混凝土振捣时振捣棒不能触及模板、拉杆及预埋件，振捣棒插入下层混凝土深度不能超过10cm。

混凝土振实的标准以砼表面平坦、泛浆、不再生成气泡为止。

混凝土浇注完成12小时后，可人工进行凿毛。凿毛以清除浮为主，严禁用重锤凿击。

6、质量控制要点

① 每一节段砼浇注后设专人进行凿毛，砼表面露出小石子为宜，浮渣必须清理干净（用风机），否则节段砼之间易产生“串糖葫芦”现象。

② 主钢筋的套管连接是保证钢筋整体质量的关键，应设专人进行操作。保证钢筋两端进入套筒的长度相等且拧紧。

③ 砼浇注四周必须对称进行，不能偏载，以防墩身轴线偏位。

④ 每次模板支立后用全站仪采用坐标检校角点位置，保证平面位置的准确。

第四节 T梁预制、安装

本标段的小戈寥大桥和赵家沟大桥上部构造为30m后张法预应力T梁。小戈寥大桥预制T梁108片，赵家沟大桥预制T梁198片。单片梁最大混凝土用量30.23m3，安装重量75.58t。

1、底模采用混凝土基础，两侧用30*30mm角钢镶边，上铺5mm钢板，外侧贴4mm 胶条。底模按根据设计及施工经验设置30mm反拱，按二次抛物线线型设置。

侧模板采用大片定型钢模板，使用前试拼编号，抛光除锈，刷隔离剂，隔离剂采用机柴油。

预埋件在模板上设定孔，用螺栓固定。

梁长不同时通过调整端模板位置来实现。

外模板支立要严格除锈，清理。严格控制隔离剂的涂刷厚度，模板接缝必须用胶带和泡沫胶密封。模板的高度要用标尺控制。每次支模前要校正底模横隔板位置。

赵家沟大桥位于曲线上，弓高大于5cm,边梁外缘应按曲线布设，施工时注

意控制线型。

2、梁肋钢筋应分段在模具上制绑（点焊）成骨架，以保证钢筋的制作质量和骨架绑扎速度。

波纹管的定位设专人量尺划线，定位筋采用U型定位筋，梁端30cm设一道，梁中部45cm设一道，焊接在6#、7#、8#钢筋上。波纹管套管长度应大于30cm，两端用胶带缠紧，波纹管内必须穿芯棒（白塑料软管），保证其不变形，混凝土浇注时设专人定时对塑料软管进行抽动。

锚板必须按设计要求固定（用螺栓）在端模板上或主筋上，波纹管与锚板连接必须紧密，用胶带密封。锚板的压浆孔用湿灰袋纸封堵。

梁顶部预埋件必须焊接在主筋上，砼振捣后即刻设专人校正。

3、砼坍落度必须控制在设计范围内，砼浇筑应从中间向两侧进行。振捣棒不能触及波纹管和锚板。锚板内侧应采用插钎配合振捣。

顶板和肋板的浇筑应有一定的时间间隔，浇筑顶板前对肋板顶层应进行二次振捣，避免角隅处出现收缩裂缝。

顶板设专人抹平，严格控制顶板厚度，不能超厚，跨中部位应按负误差控制。 混凝土振捣后严禁对顶板外露钢筋做任何扰动，降低混凝土对钢筋的握裹能力。

初凝后及时洒水养生，7天保湿。及时对梁端及横隔梁端进行凿毛。

4、T梁安装

T梁安装前5天应对所有支座垫石进行复测，对局部不平整及高程不符合设计要求的进行凿毛处理，用树脂砂浆找平达到设计高程要求。

T梁安装采用专用架桥机。T梁在预制场利用平车纵移至导梁尾端后再转至导梁吊机上纵移至就位桥孔。

T梁支座中心位置安装前标注在T梁腹板两侧及梁端，盖梁顶面用墨线标出支座中心的纵、横轴线。

支座分为单项支座、双向支座和固定支座，单项支座分纵向活动支座和横向活动支座。安装时应严格按设计要求进行安装。

支座按设计要求摆放平整，T梁支座中心线与盖梁支座中心线重合时即可落梁固定。落梁后设专人检查支座，对不符合要求的进行了二次调整，合格后再进行T梁横隔板钢筋连接，一片梁安装完成。

第五节 预应力钢铰线张拉、压浆

1、基本要求

T梁拆模后必须进行标识，注明孔号、梁号、施工日期。箱梁砼强度达到设计强度的85%时，且龄期不小于7天，方可进行腹板的张拉工作。

当墩顶现浇混凝土立方体强度达到设计的90%，方可张拉顶板负弯矩钢束。 张拉前先进行清理孔道，用空压机吹出孔内积水和杂质。清净锚垫板上灰浆及杂物。

2、预应力筋安装

钢铰线锚具使用前必须经过检验，合格后方可使用。钢铰线在下料时设专人对外观进行检查，看表面是否有刻痕、起皮、毛刺、硬弯现象，不合格的段落应切除费掉，下料设专人指导，两端工作长度要满足张拉机具的要求。下好的料进行编束，不应缠绕扭曲。堆放顺直，下垫方木，上盖蓬布，以防锈蚀。

穿束在张拉前一天进行，梁两端预留长度应相同。张拉前设专人清除锚垫板上的砼及灰浆杂物。

3、预应力筋张拉

张拉所用的油表、千斤顶配套使用，在使用前进行检校。在投入使用后，若换表、换油、修泵、修顶时，都要重新进行检校。

张拉按设计要求用2个千斤顶采用两端对称分级进行张拉。

锚具和夹片安装前逐一检查，有缺陷的不能使用。夹片安装时两侧缝宽度保证相等。限位板在初应力前要调正，与锚垫板对中。

张拉程序：钢绞线下料编束→穿束→安装工作锚具、夹片→安装限位板→挂千斤顶→安装工具锚→分级张拉→记录→持荷锚固→卸下工具锚和千斤顶。

分级张拉：0→0.1σk→0.2σk→0.5σk→0.8σk→张拉控制应力σk(含锚口损失)→持荷2分钟锚固。

腹板张拉顺序:

50%N2→100%N3→100%N2→100%N1。

顶板张拉顺序：

N2→N1。

张拉设专人指挥，2个千斤顶同步作业，分级进行，达到控制应力（含锚口损失）后，持荷5分钟，调整至控制应力（含锚口损失）进行锚固。

锚固应力值和钢绞线伸长值应符合设计要求，若钢绞线伸长值超过理论伸长值的±6%时，停止张拉，查明原因，调整后再进行张拉施工。

4、孔道压浆

张拉工作完成后，用高标号水泥砂浆（掺入适量减水剂）将锚具周围封堵，24小时后即可压浆，压浆前先用空气或水清洗管道。

压浆采用普通硅酸盐水泥，龄期不超过一个月，水灰比采用0.4～0.45，外加剂采用减水剂和膨胀剂，按配合比用时量掺入。水泥在使用前过筛，筛去其中的颗粒，水泥浆拌合应先将水加入拌合机内，再放入水泥，拌合时间应大于2分钟，直到达到均匀的稠度为止，稠度控制在14～18秒之间。搅拌好的水泥浆在压浆过程中经常搅动，防止沉淀塞管。

压浆嘴要采用截止阀。压浆泵的最大工作压力0.7Mpa,压力表使用前进行检校,压浆从梁的一端向另一端进行,孔道的另一端冒出的灰浆与压浆槽内的灰浆浓度相同时即可用木塞将冒浆孔封住,封住后压浆泵再加压一次,持压3～5分钟即可将压浆端封住。

5、封锚

压浆完成后将梁端清理干净，切除锚端多余钢铰线，绑扎封锚钢筋，进行封锚，封锚时要校正梁的几何尺寸，保证梁的尺寸正确。砼达到设计要求时，即可移梁进行安装。

第六节 混凝土外观质量控制

蜂窝、麻面、气泡、漏浆和泌水是混凝土结构外观上的质量通病，影响混凝土外观质量的主要因素是模板质量、单质材料质量及施工工艺。在施工中严格控制混凝土的拌和质量、坍落度及和易性。严格按施工程序和施工工艺进行施工，保证混凝土内在质量和外观质量达到设计要求。

1）模板质量控制

① 本工程项目混凝土所用模板均采用定型钢模板。分项工程开工前首先对进场钢模板的几何尺寸、大面平整度、外观进行全面检查，对符合设计要求的进行组拼编号，保证拼接严密。

② 模板在使用前及使用后及时进行维修，将大面及侧面灰浆、杂物清理干净，设专人进行检查验收，分段组拼。

③ 隔离剂采用优质机油，掺1/4优质柴油配制。刷隔离剂前用干净抹布先

将模板表面灰尘清理干净，将浸有隔离剂的毛巾拧干后涂擦模板，保证油膜最薄。

④ 处理好的模板，做好下垫上盖，防止灰尘和雨淋。

2）混凝土气泡

① 现象：混凝土表面不均匀分布气泡，混凝土反坡处比较明显。

② 控制措施：振捣时防止漏振并均匀振捣密实，通过充分、均匀振捣，振捣棒要快插慢拔，将混凝土中气泡排出，防止一部分气泡停留在模板表面，为防止模板处出现气泡，采用二次振捣赶泡，但控制在混凝土初凝以前的时间内，一般情况下30分钟内。控制分层浇筑厚度和混凝土的坍落度也是减少气泡的有效办法。

另外，混凝土振捣时，角隅处可用木锤在振捣部位轻轻敲击模板外侧，使气泡顺利排出。

3）混凝土麻面

① 现象：混凝土表面缺浆粗糙或有许多小凹坑。

② 控制措施：清理模板表面粗糙粘有水泥砂浆等杂物，保证模板表面光洁平整，钢模接缝严密中间夹海绵条防止漏浆，脱模剂均匀涂刷，混凝土振捣密实，控制好拆模时间。

4）混凝土蜂窝

① 现象：混凝土表面只有石子，而水泥砂浆很少，形成蜂窝一样的小孔洞。 ② 控制措施：控制好商品混凝土进场的质量，及时对进场混凝土进行验收。采用合适的下料数量、下料高度和方法，以防止混凝土离析。控制分层、分段的浇筑时间，及时振捣，协调下料，防止漏振和过捣。模板孔隙堵严，支模牢固，防止跑模和严重漏浆或烂根，形成蜂窝。

5）混凝土离析

① 现象：混凝土卸料时发生水泥砂浆与骨料分离，无粘聚性。

② 控制措施：控制好水灰比，采用优质水泥。更换混凝土搅拌运输车。混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土混合物均匀后卸料。

加强管理，对清洗后的拌筒，须排尽积水后方可装料。装料后，严禁随意往拌筒内加水。

第七节 台背回填

1、加快桥涵施工进度，尽早进行台背回填，保证有一定沉降稳定时间。

2、采用级配良好的砂砾或隧道洞渣。

3、回填前将基底内松土、杂物彻底清理干净，靠路基一侧的填土开挖宽度为2.0m的台阶，并做成向内2%的斜坡，衔接段纵向坡度不陡于1：2。

回填范围：台后上口过渡度段长2*台高+3m，底口长3m。

4、填料粒径小于15cm,每层铺筑厚度不大于20cm，水平分层进行填筑，采用机械压实，保证压实度达到96%以上，局部角隅处采用人工锤击夯实。

5、为控制填筑厚度，在台背墙上用红油标出15cm一格的控制线，并由下至上注明层数，每层填筑完成检验合格后拍整体及局部照片。

第八节 桥面防水

1、防水材料的规格和性能必须符合设计要求。

2、在喷涂防水涂料前，砼表面应清除垃圾、杂物、油污与浮浆，并保持干净和干燥。

3、喷涂应严格按规定的工艺施工。

4、待喷防水剂的桥面必须干燥，保证晴天作业。预计涂料表面在干燥前会下雨，则不应施工。

5、施工过程中，严禁踩踏未干的防水层。防水层干燥后，可行驶10t以下汽车，但不得在其上急转弯或急刹车。

第九节 伸缩缝安装

1、严格按施工工序和工艺标准的要求施工。加强伸缩缝预埋件数量、安装质量的控制。

2、伸缩缝预埋件利用模具焊接成骨架整体安装定位于T梁。

3、严格控制锚固件焊接数量、焊缝质量，设专人负责。

4、混凝土施工前对预留槽口灰浆杂物进行彻底清理，充分凿毛。混凝土浇注对槽口混凝土进行充分湿润。

5、提高后浇混凝土或填缝料的施工质量，要振动密实，达到设计的强度标准。

第六章 隧道工程

第一节 洞身开挖光面爆破

1、采用性能优良先进的钻眼设备；配备有丰富施工经验的专业队伍。

2、做好光面爆破设计，确定周边眼、辅助眼等的设计参数，在每次爆破后，

根据围岩石质、爆破效果等因素的变化，及时调整爆破参数，不断完善爆破设计。

3、钻眼前应定出开挖断面中线、水平线和断面轮廓，标出炮眼位置，经检查符合设计要求后方可钻眼。

4、严格控制孔位、孔的斜度，不合格的眼孔要重新钻，检查合格后方可按设计要求装药爆破，使开挖轮廓线达到设计要求，以得到理想的光面爆破效果。

5、炮眼的深度、角度、间距应按设计要求确定，并应符合下列精度要求： ① 掏槽眼 眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm。

② 辅助眼 眼口排距、行距误差均不得大于5cm。

③ 周边眼 沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不得大于5cm，周边眼外斜率不得大于5cm/m，眼底不超出开挖断面轮廓线10cm，最大不得超过15cm。

④ 内圈炮眼至周边眼的排距误差不得大于5cm，炮眼深度超过2.5m时，内圈炮眼与周边眼宜采用相同的斜率。

⑤ 当开挖面凸凹较大时，应按实际情况调整炮眼深度，并相应调整药量，力求除掏槽眼外的所有炮眼底在同一垂直面上。

6、光面爆破时，应满足以下技术要求：

① 根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线；

② 严格控制周边眼的装药量，并使药量沿炮眼全长合理分布；

③ 周边眼宜采用小直径药卷和低爆速炸药。可借助传爆线以实现空气间隔装药；

④ 采用毫秒雷管微差顺序起爆，应使周边爆破时产生临空面。周边眼同段的雷管起爆时差应尽可能小；

⑤ 各光面爆破参数如周边眼间距(E)、最小抗线(V)、相对距(E/V)和装药集中度(q)等，应采用工程类比或根据爆破漏斗及成缝试验确定。

光面爆破诸参数表

第二节 喷射混凝土厚度及平整度

1、开挖后利用轮廓线尺及时检查几何几寸，对不符合设计要求的部位及时进行处理。

2、材料应符合下列要求：

① 水泥 应优先采用普通硅酸盐水泥，也可采用矿渣硅酸盐水泥；在软弱围岩中宜选用早强水泥。水泥标号不得低于425号，使用前应做强度复醒试验。

② 速凝剂 必须采用质量合格的产品。应注意保管，不使其变质。使用前应做速效果试验，要求初凝不超过5min，终凝不超过10min。应根据水泥品种、水灰比等，通过试验确定速凝剂的最佳掺量，并应在使用时准备计量

③ 砂 喷射混凝土应采用硬质洁净的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率一般为5%～7%，使用前应一律过筛。

④ 石料 采用坚硬耐久的碎石或卵石，粒径不宜大于15mm，钢纤维喷射混凝土的碎石粒不应大于10mm，且级配良好。当使用碱性速凝剂时，石料不得含活性二氧化硅。

⑤ 水 水质应符合工程用水的有关标准，水中不得含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。

⑥ 采用钢纤维喷射混凝土时，其钢纤维可用普通碳素钢，其抗拉强度不得低于308MPa，且不得有油渍及明显的锈蚀，钢纤维直径宜为0.3～0.5mm，长度宜为20～25mm，且不得大于25mm。钢纤维含量宜为混合料质量的3%～6%。钢纤维喷射混凝土强度等级不应低于C20.

3、喷射混凝土配合比应通过试验选定，满足设计强度和喷射工艺的要求。也可参照下列数据选择：

灰骨比1：4～1：5；骨料含砂率45%～60%；水灰比0.4～0.5。应增大混凝土与岩石的粘结力和减少回弹，初喷时，水泥：砂：石应取1：2：(1.5～2)。

软弱围岩条件下可考虑提高喷射混凝土强度等级。

4、喷射作业应分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不宜超过6m。一次

喷射厚度应根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度不得小于4～6cm。

喷射作业应以适当厚度分层进行，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压气体、水清洗干净。岩面有较大凹洼时，应结合初喷予以找平。

回弹率应予控制，拱部不超过40%，边墙不超过30%，挂钢筋网后，回弹率限制可放宽5%。应尽量采用经过验证的新技术，减少回弹率，回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。

喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间一般不少于7d。

5、最后一层喷射时，一边喷射一边用廓线尺进行跟踪检查，对超欠部位及时进行处理，以保证平整度、厚度符合设计要求。

第三节 隧道内防排水系统

一、工艺流程及技术要求

1 防排水设计

隧道防排水原则采用防、截、排、堵相结合，形成完整的防排水体系，使隧道防水可靠，排水畅通，保证营运期隧道内不渗不漏，隧道建成后达到洞内干燥的要求，以保证结构、设备的正常使用和行车安全。通过洞外、明洞、暗洞各防排水系统形成完善且可维修养护的洞内、外防排水系统。

（1）明洞段衬砌采用外贴防水层防水，洞顶回填并设置粘土隔水层；洞顶刷坡线5m以外设截水沟，以防止雨水对边坡坡面及洞口的危害，并与路基排水形成完整有效的排水系统。当为反坡时，为避免大量雨水流入隧道内，在洞口外设置横向截水沟，洞外路基边沟适当加深，以确保水流的畅通。

（2）洞身防水措施

在初期支护与二次衬砌之间铺设由EVA防水板与土工布（一膜一布）组成的防水层，在施工缝、沉降缝、变形缝均设橡胶止水带或注浆管的止水条，二次衬砌砼抗渗等级不低于S8。

对地下水丰富地段，衬砌防水采取分区防水措施，在初期支护与二次衬砌之间铺设由EVA防水板与土工布（一膜一布）及背贴式止水带组成的防水层，使防水板每隔一定距离具有连续突出止水肋，嵌入二次衬砌中，并预留注浆管，使地下水不能在大范围流动，若出现漏水现象，可注浆止漏，治理上也相对容易一些。

对可能出现涌突水地段还需辅以超前围幕注浆等堵水措施。

（3）洞身排水措施

为了有效排除衬砌背后围岩水与静水压力，在初期支护中设置完善、有效的排水盲沟系统，围岩水采用环向半管和软式圆管引排，设置间距4～10m，衬砌背后边墙脚设φ100纵向排水管，起汇水与排水作用。围岩水经由环向排水管到纵向排水管再经由横向引水管将水排到排水边沟或中心排水沟中，环、纵向、横向排水管均采用三通管连接，施工中应注意封堵与稳妥连接，以防砼灌入、堵塞，另每隔50m设置一处边墙排水管检查口与排水边沟沉沙井，以实现排水系统的可维修性。分离式中、长隧道采取围岩水与路面污水分开引排的原则，由中心水沟排放围岩地下水，清洗水、雨水由排水边沟排放，以利于环保，另外沿排水边沟设置了沉沙井。

地下水丰富的隧道，为防止路面下水渗到路面上来，影响行车安全，在隧道路面下设置横向排水盲沟，排除路面下积水。

2 排水盲管施工

排水盲管施工工艺流程：

钻孔定位→安装锚栓→捆绑盲管→盲管纵向环向连接。

（1）环向排水盲管施作方法

隧道拱墙设直径 50～80mm 软式透水管环向盲管，环向盲管每隔 8～10m 设置，并每隔 4～10m 在水沟外侧留泄水孔，并采用三通接盲管与纵向盲管相连。

（2）纵向排水盲管施作方法 纵向排水盲管沿纵向布设于左、右墙角水沟底上方，为两条直径为 80～100mm 的软式透水管盲沟。 纵向排水盲管按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与线路坡度一致。

排水管采用钻孔定位，定位孔间距在 30cm～50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或将锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两端。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好，用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。

采用三通与环向透水管、连接盲管相连。

（3）边墙泄水管施作方法

模板架立后开始施作边墙泄水管，在模板对应于泄水管的位置开于泄水管直径相同的孔。泄水管一端安在模板的预留孔上，另一端安在纵向排水管上，泄水

管与纵向排水管用三通连接时必须有固定措施。

（4）排水盲管施工控制要点

① 纵向贯通排水盲沟安装应按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。

② 盲管与支护的间距不得大于5cm，盲管与支护脱开的最大长度不得大于110cm。

③ 集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。

④ 盲管上接头用无纺布的渗水材料包裹，防止混凝土或杂物进入堵塞管道。 3 防水板施工

（1）施工准备

① 洞外准备：检验防水板质量，用铅笔划焊接线及拱顶分中线，按每循环设计长度截取，对称卷起备用。

② 洞内准备：铺设台架行走轨道；施工时采用两个作业台架，一个用于基面处理，一个用于挂防水板，基面处理超前防水板两个循环。

③ 断面量测：测量断面，对隧道净空进行量测检查，对个别欠挖部位进 行处理，以满足净空要求；同时准确测放拱顶分中线。

（2）基面处理：

① 部漏水采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边。

② 钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰。有凸出的管道时，用砂浆抹平。锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理。

③ 初期支护应无空鼓、裂缝、松酥，表面应平顺，凹凸量不得超过±5cm。

（3）铺设防水板

防水板超前二次衬砌10～20m施工，用自动爬行热焊机进行焊接，铺设采用专用台车进行。

① 铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。

② 复合式防水板铺设采用洞外大幅预制，洞内整卷起吊，无钉铺设工艺。从拱顶向两侧铺设，防水板铺设要有一定松驰量。在喷砼表面采用ZIC-16电锤

Φ8钻头钻眼，塑料膨胀螺栓固定，锚固点边墙环向间距90cm，纵向100cm；拱部环向间距60cm，纵向100cm。沿隧道纵向在锚固点上绑扎铁丝，防水板用背带与铁丝绑紧。

③ 分离式防水板铺设采用从下向上的顺序铺设，松紧应适度并留有余量（实铺长度与弧长的比值为10：8），检查时要保证防水板全部面积均能抵到围岩。

④ 分离式防水板铺挂前，用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固定在基层上（见下图），缓冲层搭接宽度50mm，可用热风焊枪点焊，每幅防水板布置适当排数垫圈，每排垫圈距防水板边缘40cm左右，垫圈间距：侧壁80cm，2～3个垫圈/m2，顶部40cm，3～4个垫圈/m2。

⑤ 两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm。

⑥ 环向铺设时，下部防水板应压住上部防水板。

⑦ 防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于10mm，焊接严密，不得焊焦焊穿。

⑧ 防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。

⑨ 三层以上塑料防水板的搭接形式必须是“T”型接头。

⑩ 分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。

绑扎或焊接钢筋时，采取措施应避免对卷材造成破坏。

混凝土振捣时，振捣棒不得接触防水板，以防防水板受到损伤。

防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明有未焊好处。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。

（4） 施工要点控制

① 防水板表面平顺，无褶皱、无气泡、无破损等现象。

② 当基面轮廓凸凹不平时，要预留足够的松散系数，使其留有余地，并在断面变化出增加悬挂点，保证缓冲面与混凝土表面密贴。

③ 防水板搭接用热焊器进行焊接，接缝为双焊缝，焊接温度应控制在200～270oC为宜，并保持适当的温度即控制在0.1～0.15m/min范围内。太快焊缝不牢固，太慢焊缝易焊穿、烤焦。

④ 焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖。

⑤ 焊接钢筋时在其周围用石棉水泥板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水层；灌注二衬砼时输送泵管不得直接对着防水板，避免混凝土冲击防水板引起防水板被带滑脱，防水板下滑。

⑥ 所有防水材料必须采用合格厂家生产的定型产品，所有产品必须有出厂合格证和质量检验证明。

⑦ 详细记录各种防水材料的安放部位，做到可追溯性。

⑧ 防水材料在使用前应做好相应的试验、检验工作，委托有相应资质的机构对防水材料进行检测。

⑨ 施工中发现的问题及时与生产厂家或供应商联系，以求尽快解决，不合格的材料坚决不用于本工程。

5 止水带及止水条施工二次衬砌的变形缝、施工缝是隧道施工的薄弱环节，也是隧道工程防水的重点，在施工中要高度重视。

（1）止水带施工

工艺流程：挡头模板钻钢筋孔→穿钢筋卡→放置止水带→下一环节止水带定位→灌注混凝土→拆挡头板→下一环止水带定位

施作方法:沿衬砌轴线每隔不大于0.5m钻一φ12的钢筋孔。将制成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另一侧穿过挡头模板，内侧卡进止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上。待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。

施工控制要点：

① 检查待处理的施工缝附近1m范围内围岩表面不得有明显的渗漏水，如有则采取必要的挡堵(防水板隔离)和引排措施。

② 按断面环向长度截取止水带，使每个施工缝用一整条止水带，尽量不采取搭接，除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度

不小于30cm，且要将搭接位置设置在大跨以下或起拱线以下边墙位置。

③ 止水带对称安装，伸入模内和外露部分宽度必须相等，沿环向每0.5m设二根φ6mm短钢筋夹住，以保证止水带在整个施工过程中位置的正确。止水带处砼表面质量应达到宽度均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁。

④ 浇注混凝土时，注意在止水带附近振捣密实，但不得碰止水带，防止止水带走位。止水带施工中泡沫塑料对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑中发生移位。

（2）止水条施工

工艺流程：制作专用端头模板→浇筑先浇衬砌段时形成预留槽→浇筑下一段衬砌混凝土前安装止水条。

施作方法：水平施工缝先浇筑混凝土在初凝后、终凝前根据止水条的规格在混凝土端面中间压磨出一条平直、光滑槽。环向或竖向施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，混凝土浇筑后形成凹槽。槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度。清洗后，在灌注下循环混凝土之前，将止水条粘贴在槽中。

施工控制要点：

① 二衬混凝土初凝后，拆除端头模板，将凹槽压平、抹光，凹槽的宽度略大于止水条的宽度。

② 止水条安放前，先已浇筑混凝土端部充分凿毛、清洗干净。

③ 止水条在衬砌台车移动前4h左右安装，安装前最好先在凹槽内涂抹一层氯丁胶粘剂，止水条顺凹槽拉紧嵌入，确保止水条与槽底密贴，并用水泥钉固定牢固，同时在端部混凝土面上涂抹一层界面剂。

④ 止水条若有搭接，则可将止水条切成对口三角形，用氯丁胶水粘结。接口处不得有空隙。

⑤ 在二衬混凝土浇筑前，先在水平施工缝基面铺设25～30mm与浇筑混凝土同标号的水泥砂浆，经均匀、充分振捣后使基面与新浇筑混凝土有25～30mm水泥砂浆，新老混凝土结合牢固。

（3） 施工注意事项

① 防水作业人员必须经过培训上岗，技术人员应加强现场指导，严把质量

关。

② 对设计采用的注浆防水等措施，严格按照设计和有关技术规定执行。 ③ 施工缝垂直设置，不留斜缝，确保止水条形成全封闭的防水圈。

④ 防水砼拌和前，应加强对原材料的检验，合格的材料方能用于施工。在浇注过程中应加强振捣，确保砼的密实性。

⑤ 洞口段施工时，应注意隧道中心水沟和边墙侧沟与洞外排水设施的顺接，确保排水畅通。

第四节 二衬混凝土

1、拱墙施工

隧道二次衬砌砼标号为C25，III类围岩（A、B）段二衬厚度为45cm；IV类围岩（A、B）段二衬厚度为50cm；V类围岩（石质、土质）浅埋段二衬厚度为60cm。

（1）、施工方法

隧道二衬应在围岩及初期支护变形基本稳定后进行施工。

二衬采用全断面穿行式模板台车整体浇注工艺施工。混凝土采用混凝土输送泵入模，插入式捣固器配合附着式捣动器捣固。

（2）、质量控制措施

① 筋绑扎采用移动式多功能作业平台进行，人工绑扎。钢筋加工在洞外加工场进行，钢筋绑扎时采取滑板隔离措施以防划破防水板。

② 模板台车每个洞口各配备一台，模板台车长12m，为了配合模板台车就位，边墙电缆槽底板以下人工立模先行浇注，并预埋台车固定螺栓。

③ 混凝土浇注：混凝土在两端洞搅拌站拌和，混凝土搅拌车运输至浇注地点后输送入模分层浇注捣固密实。一次浇注长度为12m。

④ 砼强度达到10Mpa以上时方能拆模，脱模后混凝土表面洒水养护不得少于14天。

⑤ 二衬钢筋绑扎及台车就位后分别经监理工程师检查合格签认后进行混凝土浇注作业。

⑥ 二衬施工缝设橡胶止水带，施工时止水带的位置准确，用特制夹具固定牢固，以防止混凝土浇注过程中变形。

⑦ 二衬混凝土浇注时，拱顶设置预埋管，对局部的不密实进行压浆处理。 ⑧ 矮边墙的施工、排水管的连接、防水板焊接、止水带止水条的安装做为质量控制的重点，设专人负责检查验收。

2、仰拱及填充

仰拱采用C25砼，Ⅳ类围岩（A、B）段厚度50cm；Ⅴ类围岩（石质、土质）浅埋段厚度60cm；仰拱填充材料为C15片石砼。

（1）施工方法

仰拱砼的施工在中心水沟施工完成并达到一定强度后进行，其施工与中心水沟拉开30～50米的距离。仰拱及回填混凝土均在洞口拌和场拌和，砼罐车运到现场，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固，浇注混凝土时由仰拱中心向两侧对称进行。仰拱每6米分成一段，在施工段搭设交通栈桥，确保洞内交通运输的畅通，栈桥采用I40工字钢搭设，其强度及刚度必须满足行车荷载要求。

仰拱填充在仰拱施工完成后进行，禁止仰拱与填充混合施工。

（2）质量控制措施

① 仰拱砼浇注前，基底清理干净，无虚碴，杂物及积水等。

② 为了保证仰拱的几何形状符合设计要求，采用型钢支架及定型钢模板支架将模板固定在初期支护的预埋拉筋上。

③ 砼浇注采用塌落度较小的早强砼，砼输送泵入模，插入式捣固器振捣。砼终凝后即可拆除支架与模板。

④ 仰拱及回填砼浇注时，严格控制顶面标高，仰拱及回填片石砼不得一次同时浇注，以防回填低标号砼掺入仰拱断面内。

⑤ 人工掺入片石，尺寸应符合要求，掺量控制25%以内，片石间必须充满砂浆，周边振捣密实，分层进行。