热处理过程及辅助设备的控制

FORD MANUFACTURING STANDARD

福特汽车公司生产制造标准

"CONTROL OF HEAT TREATING PROCESSES AND

AUXILIARY REQUIPMENT"

热处理过程及辅助设备的控制

W-HTX

MARCH 1996

索引

编号 1.

1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7

主题

范围

页码

内容和要求 5

5 6 7 7 7

对产品规范的要求 对工艺规范的要求 过程控制及质量控制 控制计划 统计方法

7

7

零件热处理前的清洁

2.

加热炉过程的热处理方式

2.1

过程监控 2.1.1 显示温度

2.1.2 标准化的温度控制器

2.1.3 温度测量装置及保护管 2.1.4 对碳气氛加热炉/发生器的监控

2.1.5 空气流动 2.1.6 空气净化

2.1.7

富氨气氛的监控

2.1.8

盐浴的监控

2.2

淬火条件

2.2.1 水溶性聚合体淬火介质 2.2.2 水淬火介质 2.2.3 可溶性油 2.2.4 油 2.2.5

盐浴

2.2.6 盐水及碱性淬火液 2.3 装载率和节拍参数 2.4

物料控制

2.5 实验室控制

2.5.1 水溶性聚合体淬火介质的浓度 14

2.5.2 水淬火介质系统的清洁度 2.5.3

可溶性油淬火介质 2.5.4 淬火油条件

2.5.5

盐浴分析及污染物

2.5.6

盐水及碱性淬火溶液

2.6

生产过程中检查 2.6.1 淬火的显微结构 2.6.2 淬火硬度

2.6.3

淬火层深度

8

8 8

9 9 9 11 11

11

11

12 12 12 12 12

12

12 13

13

14 14 14 15

15

15

15 15 16

16

项目 3. 3.1

主题 页码 17 17 17 17 17 17 17

感应和火焰淬火过程 过程监控 加热参数

3.1.1 3.1.2

3.2

空气流通率 淬火条件

3.2.1 3.2.2 水溶性聚合体淬火介质 水淬火介质 3.2.3 可溶性油 3.2.4 油

3.3 装载率及节拍参数 3.4 物料控制

3.5

实验室控制

3.5.1 水溶性聚合体淬火介质的浓度 3.5.2 水淬火系统的清洁度 3.5.3 可溶性油淬火介质 3.5.4 淬火油条件

3.6

生产过程的检查 3.6.1 淬火的显微结构 3.6.2 淬火硬度 3.6.3 淬火深度

3.6.4 感应淬火/火焰淬火的热处理零件截面模式

18 18 18 19 19 19 20 20 20 20 20 21 21

21

项目 主题 页码 4. 对用加热炉进行热处理的工艺过程的过程监控，实验室检查和生产中检查的频度

22 渗碳/碳氮共渗/碳修正热处理 22 过程监控的检查频度 22 实验室控制的检查频度 22 生产过程中的检查频度 22 带保护气氛的中性淬火 23 过程监控的检查频度 23 实验室控制的检查频度 23 生产过程中的检查频度 23 回火及去应力热处理 24 过程监控的检查频度 24 实验室控制的检查频度 24 生产过程中的检查频度 24 渗氮/碳氮共渗热处理 25 过程监控的检查频度 25 实验室控制的检查频度 25 生产过程中的检查频度 25 退火/正火热处理

26 过程监控的检查频度 26 实验室控制的检查频度 26 生产过程中的检查频度

26 铝的固溶热处理/时效硬化 27 过程监控的检查频度 27 实验室控制的检查频度 27 生产过程中的检查频度 27 铜焊/金属粉末烧结

28 过程监控的检查频度 28 实验室控制的检查频度 28 生产过程中的检查频度 28 盐浴热处理

29 过程监控的检查频度 29 实验室控制的检查频度 29 生产过程中的检查频度

29 5.

对感应及火焰淬火工艺过程的过程监控，实验室检查及生产过程中检查的频度

30 感应和火焰热处理 淬火/回火/退火

30 过程监控的检查频度 30 实验室控制的检查频度

30

生产过程中的检查频度

30 项目 主题

页码 6. 热电偶、温度记录仪表及保护管的检查和更换程序 31 6.1 综述 31 6.2 范围

31 6.3

用于检查热电偶的设备 31 6.3.1 校验装置

31 6.3.2 基础标准热电偶 31 6.3.3 检查热电偶

31 6.3.3.1 检测热电偶的来源

32 6.4

检查热电偶和温度显示仪表的步骤的规则 32 6.4.1 32 6.4.2 32 6.4.3

32 6.5 允许的温度偏差

32

6.6

加热炉内，盐浴和相关设备中的热电偶和保护管的检查和更换频度 32 6.6.1 计量校正

32 6.6.2 通则/注释

32 6.6.3 通则/注释

33 6.7

检查结果和更换日期的记录 33 6.7.1 检查结果 33 6.7.2

更换日期

33

1. 内容和要求

1.1 范围: 本标准定义了对热处理过程中过程监控设备，实验室控制和作为操作热处理设备进行生产过程时的检查和试验的要求，和对相应的记录维护的要求。

本规范适用于以下热处理过程：

● ● ● ● ● ● ● ●

渗碳/碳氮共渗/碳修正 带保护气体的中性淬火 回火及去应力 渗氮/碳氮共渗 退火/正火

铝的固溶热处理/时效硬化 铜焊/金属粉末烧结 盐浴热处理

● 感应和火焰淬火/回火/退火

本标准适用于所有得生产原装件和售后维修服务零件。

对于不能由上述任何一种类别确定热处理特性的零件，将给出对热处理过程监控、实验室控制和生产过程中检查或试验的类型和频度的最低要求。

注意：必须采取适当与健康、安全和环境危害相关的防范措施。福特工厂应与福特汽车公司健康、安全和环境部门进行联系，获取与这些防范措施有关的具体资料。

提出对这些监控要求是为了保持热处理的生产过程及其热处理设备处于受控的状态，以保证生产出的零件符合产品工程和功能试验要求。这里不包括正常规律性的计划的设备维护以及生产操作人员设备操作。

过程控制重点是识别零件质量受到影响之前显示出热处理过程是否稳定、是否出现失控的漂移趋势，或是实际上已经失控。这种过程监控对保持过程稳定和将生产过程恢复到受控状态上是有意义的。

负责的外部供应商、工厂或分部应当针对对每个单独零件的要求，决定该通用标准上的最低要求是否足够，如不够应考虑为单独部件准备更具体或更详细的过程控制规范。

对此标准的例外和采用热处理过程的其他计划是可能的，如果它们能够实施对目前生产过程提供足够的保护，能够证明目前的热处理过程是稳定的和过程能力符合要求，并且得到了相关的STA 和/或福特质量规划部门的认同，并文件化记录在控制计划上。

本标准的目标是确定热处理过程的要求，并且推广最好的热处理的实践（Best Practices）既确保零件合格，同时也促进质量和生产效率的持续改进。

本标准提及的主要关注包括：

热处理厂家必须知道热处理的零件的技术规范。 零件热处理的工艺过程必须明确规定。

所有零件必须按照规定的工艺过程和规范进行热处理。

采用批准的控制计划监控热处理生产过程，必须确保过程是受控的，并在改进中，以减少变差将不符合技术规范的风险降到最小。

来料材料必须明确规定，并且来料检验控制以确保零件的热处理的变差最小。

1.2 技术规范的要求：热处理厂家对加工福特公司的零件应有工程图纸或一个书面规范列出工程规范上的要求（例如材料、淬火深度、表面硬度、芯部硬度等）。

1.3 工艺过程规范：对于任何直接或间接提供给福特汽车公司的所有热处理零件，供应商应建立书面的工艺过程规范（用控制计划来完成）。该控制计划应完整地描述工艺过程和相关的变量，并确定主要的操作参数（例如温度、周期时间、碳势等）和它们的可接受范围，以确保零件满足工程图纸的要求

1.4 过程和质量控制：这标准包含了要求进行的检查、观察及试验项目（包括其进行的频度），以确保产品符合生产过程和工程图纸的要求。

●

第2节描述了加热炉进行热处理过程有关的要求，第3节描述了用感应和火焰热处理过程的相同要求。 ●

第2.1节和3.1节包含了对过程监控的详细描述，过程监控通常由生产人员和/或维护人员进行操作，一般较少需要试验仪器，而常常是进行对这些监控设备的目视观察。 ●

第2.5节和第3.5节包含了实验室控制的描述。实验室控制一般由有技能的操作员来进行，所进行的检查和试验比过程监控设备所进行的控制更加真切。 ●

生产主管和操作工应有操作手册，此手册应包括对紧急情况、开机、关机和正常操作的程序。手册也应包括过程记录单、检查单、控制计划、疑难排除指导、警告和其他操作人员，检查人员和设备维护人员需要的其它有关信息。必须监测拒收件和报废件的原因和数量，以帮助确定改正行动的优先次序。

第2.6节和第3.6节包含了对热处理零件或试验样品进行的试验和检查。

1.5 控制计划：对本标准覆盖的零件都需要有符合最新的福特质量标准要求的书面控制计划。

1.6 统计方法：热处理工厂必须能证明热处理过程使用的设备是在受控的状态下，并且生产的零件符

合图纸要求。

1.7 热处理前零件的清洁：热处理前零件必须进行清洁，无锈、无毛刺和切屑，并且没有拉伸，成型

和/或防锈用的油及润滑剂的有害物质。

这些油和润滑剂可能对加热炉气氛的碳势造成负面影响，干扰对零件的渗碳、碳氮共渗或淬火热处理。（含硫的油和润滑剂可对加热炉和夹具的寿命造成有害影响）

2. 加热炉过程的热处理方式:

2.1 过程监控: 正如本标准中采用，过程监控是制造工程、工厂工程、质量部门和/或其它指定部门

规定的观测、检查和试验，由检查员、生产操作工、停机和开机人员、电气工程师和/或其它有技能的职业人员来进行，以确保热处理条件在生产过程规范之内同时热处理设备得到正确的操作。

下面描述了包括在本标准内的过程监控。生产过程必须进行监控并且记录监控数据。工序作业指导书、控制计划和/或生产过程单必须放在工作的部门，负责的操作人员、维护专员，和/或其它指定人员应有这些资料。这些需要过程监控的频度在本标准第4节中作出了具体说明。 2.1.1 温度显示:

所有的加热炉、加热器及淬火系统的温度控制和显示仪器都应在热处理过程中的进行目视检查，检查是否与过程设置的参数一致。对于有温度记录图表的仪器，检查员在检查的时候，在图表上签上名字和日期，对没有图表记录设备的仪器应以相同的方式进行记录。对于没有图表记录的仪器，应将设置温度，显示温度，检查的时间和日期和检察员的名字记录在记录日志上或其他相同目的的记录。 ●

在某些类型的设备内，例如连拉炉，一个固定的热电偶可能不足以探测加热室内加热模式的变化。可以用一个移动的热电偶对固定的热电偶进行补充以提供温度场的信息。 ●

连续炉的高热区建议使用非接触红外线热电偶（在传统热电偶之外）来监测温度。

● 要求使用连续的长条记录纸和/或数据记录表来记录温度数据。使用这样的图表记录能够回顾前一段时间内加热炉/操作的温度历史和一段时间内的温度情况（如一班），确定是否有未预料的/不期望的温度偏移或过高/过低。

●

温度过高和过低控制（如果适用）可以用来提醒和警告操作者注意生产过程的大的变化，保护加热炉免受损害以及防止零件过烧。为了进行最有效的控制，温度过高界限设置不能超过热处理过程的设定温度以上25ºC (50F)。

2.1.2 标准化的温度控制器：对于没有内置自动自补偿或恒定电压供电单元的所有温度仪器，每天必

须人工地相对于标准值进行检查和平衡。人工标准化数据应在记录簿、数据记录表或为此目的提供的其它档案中记录。

2.1.3 温度测量装置和保护管: 应对所有热处理炉、熔盐池和辅助设备（加热器等）上的温度测量

装置和保护管进行定期检查。具体程序详见第6.0节

2.1.4 对碳气氛加热炉/发生器的监控：

使用的所有的渗碳、碳氮共渗、碳修正和中性淬火的热处理中使用的含碳气氛炉必须在正常定期的基础上进行控制和监测，以保证与指定的碳含量一致。此过程应由以下一种和几种方法完成：

● ● ● ● ● ●

二氧化碳容量 氧气局部压力 铁探测线圈的电阻 完整的气体分析 含碳量分析

露点（对指定为控制项▽的零件是不可接受的）

具体的控制频度见第4节

设备的精确性必须以足够的频度进行验证以证明可控。验证的时间和日期应记录并在合适的档案中。

对于被指定为控制项(▽) 的零件采用活性含碳气氛的热处理过程，必须确定控制变量和加热炉内

空气实际含碳之间的关联关系，并且保证满足要求。

对于未被指定为控制项(▽) 的零件热处理过程来说，应进行定期检查以核实常规监控能够提供准

确的结果。

这种关联关系的初步确定应通过使用控制计划内注明的shim stock，碳棒或其他标准技术来建

立，并且应进行定期验证。定期验证的日期和时间应记录在适当的日志中。关联关系的检查包括

以下几个方面：

● 碳梯度检查：热处理气氛的碳梯度可采用福特实验室方法AA 101-4或等同的标准描述

的方法进行检测。试棒应和生产零件同时进行热处理生产以来确定碳梯度。通常此检测

适用于淬火深度超过0.4mm （0.015in ）的热处理过程

● 碳片(Shim Stock)：热处理气氛的含碳量可采用福特实验室方法AA 101-3或等同的

标准进行检测。试件应在生产零件进行热处理生产时，放在加热区域。如果不是使用不

同含碳量的冗长的生产循环，试件可与零件一同进行整个的炉内循环。

如果采用制冷机的气体发生器，其制冷温度必须进行监控。

应制定计划使加热炉/气体发生器进行定期的歇火烧尽，尤其该设备是用来进行渗碳或碳氮共渗

时。

注：在某些情况下，给出的控制系统可能不适合于特定的加热炉或气体发生器。这是热处理生产厂家

的责任来验证给出的控制系统/方法对该生产设备是有效的。当设备的设计无法对要求的重要特性（例

如气体质量）提供监测时，可采用另外一种方法，前提条件是此方法能提供同样的保护，并且包含在

由负责的福特供应商技术支持(STA)办公室和/或质量规划组审核的控制计划中。

必须检查加热炉条件以保证正的炉内压力，确定空气和气体泄漏的存在，以及验证针对辐射管

的状态是否有烧穿和裂缝。（可以通过压力计来验证炉内的压力，或在一定距离用目视的方法

对平炉 open retort, 转炉rotary retort进行验证。）

2.1.5 空气流通率： 必须监控所有流量计的正确流量 (根据工艺标准) 和并记录读数。

2.1.6 空气更新净化：当正在使用的一个加热炉的热处理过程需要改变（如渗碳改为中性淬火），在

开始新的热处理过程之前，必须在加热炉内完全形成新热处理过程要求的正确的加热炉气氛，

并由氧传感器、气体分析仪或电阻线圈完成确认。

为保证加热炉气氛中没有氨，在采用含氨气氛的热处理之后、进行福特未指定富氨气氛的热处

理订单之前前，应有充分的空气更新净化时间。

当加热炉由使用氨气变为不需要氨气时，氨气供气管必须完全与加热炉断开，并封堵开口端，

以防止任何可能的关闭阀的泄漏。一个可选方法是利用阀门机构将氨气通过泄漏阀门的排放到

空气中而不是排放到加热炉。这些进行的活动应记录在日志、数据记录表或其它记录内。如果

合适，可用为氨气的使用所设计的快速断开接头。

2.1.7 富氨气氛的监测：必须在常规基础上控制和监测所有富氨气氛加热炉内气体分解百分比分析，

以确保符合规定的分解率。 应在相应的记录中记录检查日期和时间，以及任何必要的改正行

动。

2.1.8 盐浴监测器: 必须在常规基础上对所有盐浴设备进行控制和监测，包括温-控系统、燃料燃烧

炉燃烧腔的排烟，以及盐浴活性的快速试验。应在相应的记录中记录检查日期和时间，以及添

加新盐、水和石墨覆盖材料的活动。

2.2 淬火条件:

2.2.1 水溶性聚合物淬火介质：必须检查淬火系统以确保淬火介质的温度、浓度、固体悬浮物、压力

和搅拌符合工艺要求，并记录检查结果。

2.2.2 水淬火介质：必须检查淬火系统以确保淬火介质的温度、固体悬浮物、压力和搅拌符合工艺要

求，并记录检查结果。

2.2.3 可溶性油：必须检查淬火系统以确保淬火介质的温度、浓度、固体悬浮物、压力和搅拌符合工

艺要求，并记录检查结果。

2.2.4 油：必须检查淬火系统以确保淬火介质的温度、搅拌和目视条件符合工艺要求，并记录检查结

果。

建议检查淬火油的闪点和燃点，杜绝可能的淬火油的污染或稀释而引发火灾危险。

2.2.5 盐浴: 必须检查熔盐系统以确保搅拌（如果要求）、零件在熔盐停顿的时间（分级淬火-马氏

体淬火和等温淬火-奥氏体淬火情况下）和熔盐温度符合工艺要求，并记录检查结果。

2.2.6 盐水和碱性淬火剂: 必须检查盐水和碱性剂淬火系统以确保搅拌、淬火温度和规定比重工艺

要求，并记录检查结果。

必须规定、监测和记录零件在淬火媒介内停顿的时间和温度。

注意：必须格外注意确保在合适的温度和浓度范围内使用淬火介质，温度和浓度范围应与所进行热处

理的零件/材料相兼容。某些淬火介质的淬火特性在相对较小的温度和浓度变化时就能有显著的变化。

注：淬火条件的记录应记录在日志、数据记录表或为此目的其它记录中。

注：所列是对不同淬火介质最少控制水平，并不意味批准了对该控制水平每一个要求进行热处

理的零件使用的淬火介质。（理解为最低要求，而不是批准要求）

注：淬火系统的温度要求有一个上限和下限。

注：对淬火系统的任何添加都必须记录在日志中、数据记录表或为此目的提供的其它记录中。

2.3 装载率和节拍周期时间：加热炉装载率（零件的装载数量）和加工周期时间必须明确书面规定

并且监控，以确保所装载的零件彻底均匀加热，在一定温度下的正确的时间，均匀地暴露于环

境气体，均匀淬火。应在日志、数据记录表或为此目的提供的其它记录中记录装载率/周期时间

以及检查的时间、日期和检查员的姓名。

必须采用某种方法，它能够记录加热炉的推动或节拍时间的记录装置，来指示加热炉的推动

和淬火的延迟问题，从而警示负责人员可能的不良零件的装载。

对于以“批“方式进行的加热炉，由于装载不能自动淬火，所以应有记时器和报警系统来警告操

作者来进行淬火。

对于具有集成了淬火系统的加热炉，如果装载或一托盘零件在加热炉腔和淬火媒介之间出现了延

迟，应当有信号警告操作者。

应在控制计划中规定并监控淬火和回火操作间的最大延迟时间。记录在日志、数据记录表或其它

记录中记录。

2.4 物料控制：

所有在热处理生产过程中的材料必须被仔细的标明和控制，确保所有的的工序步骤按正确的顺序

执行，不漏掉任何工序，不与相似的零件相混，不将经过热处理与没有热处理过的零件相混。

所有用于运送或转移零件用的周转箱必须标明零件号和状态（例如，合格件，拒收件，待处理件

等或按工厂的程序规范）。

必须要采用和运行一个系统来防止发运拒收件（或待处理件）。这可以包括使用带锁的铁栅栏将

封闭零件隔离出来。拒收件与报废件必须监控其产生的原因和数量，以便根据优先级别采取改进

行动。必须对物料的处置要有书面记录本，记录物料的流动和及处置。

装热处理过的零件的周装箱不应放在装有未经热处理过零件的周装箱附近，否则可能使一些零件

（一盆或一筐）遗漏热处理，而有一些零件（一盆或一筐）经过两遍热处理。

必须对每个装热处理过的和没有热处理过的零件的周装箱进行严格的控制，使一些零件残存在周

转箱的风险最小化，从而防止一些零件没有被热处理或被重复热处理。

来自不同钢厂的材料炉号或要求不同的奥氏体化、淬火、回火的时间和温度的金属不可以混合或

一同进行热处理，以确保给定材料批号的金属得到期望的材料冶金性能。

2.5 实验室控制：这一标准的实验室控制是一些比较复杂的检查或测试，通常由质量部门规定、由实

验室或质量部门人员完成。它是用来确定操作条件或进行必要修正来保持或获得规定的操作条

件。这些检查和试验一般要求特定的试验设备（例如碳势和梯度、气体气氛分析等）和经培训

有技能操作人员。

由于这些实验室控制是在热处理部门内完成的，所以相应的试验指导书位于现场，相关操作人

员容易获取。对实验室控制项目的要求频度可见这一标准的第 4 节。

2.5.1 水溶性聚合体淬火介质的浓度：必须检查聚合体淬火介质的浓度和固体悬浮物，并作记录结果。

推荐使用统计过程控制（SPC ）方法。

2.5.2 水淬火系统的清洁度： 必须检查水淬火系统的固体悬浮物，并记录结果。任何添加都应监控

和并进行记录结果，以排除累积到一定书平而对水的淬火特性产生的对负面影响。

2.5.3 可溶性油淬火介质：必须检查可溶性淬火介质的浓度和固体悬浮物，并记录结果。这里只对浓

度推荐使用统计过程控制（SPC ）方法。

2.5.4 淬火油条件: 必须检查油淬火系统，以确定它们是否可以继续使用。检查项目有：水含量、

粘度、由于氧化和污染产生的固体悬浮物。用冷却速度试验器（Quenchometer ）或一热

金属丝进行淬火测试可以替代固体悬浮物和粘度检查。结果应记录在日志、数据记录本或

其它等同的记录上。

推荐检查淬火油的闪点和燃点，以避免由于可能的污染和稀释而引起可能的火灾危险。

2.5.5 盐浴分析及污染物: 应当对盐浴的合适的分析（例如污染物、熔点等）及对确定可能产生负

面影响的污染物符合规范要求。应在日志，和类似记录中记录检查结果。

2.5.6 盐水和碱性淬火溶液：应当检查盐水和碱性淬火溶液的浓度、固体悬浮物并记录数据。建议采

用统计学控制图记录浓度水平和/或比重。

2.6 生产过程中检查: 这一标准生产过程中检查是对热处理过的零件或样品测试和检查，从而评价热

处理生产工艺的输出结果。

下面描述这一标准中所包括的生产过程中检查。必须执行生产过程中检查并对记录结果。进行

这些控制的检查和试验指导书必须放在热处理部门或相应的实验室，以保证相关进行试验的人

员可以获得。

对生产过程中检查的进行的频度和采样数量可要求可见这一标准的第4节。

2.6.1 显微结构：为确保显微结构与工程规范和工艺过程规范一致，必须对热处理过零件的样品在高

放大倍率的显微镜下进行检查。最小放大倍率是100倍。

要求有图片的目视标准作为目视检查辅具。 结果记录在实验报告或其它记录系统中。

2．6．2 硬度：零件热处理后要求进行硬度检查，以确保满足工程图纸或生产过程技术规格要求，并

且要保留检查记录。热处理厂家应建立和维护硬度趋势的均值-极值图（X-bar R ）或其

他对硬度合适的统计过程控制图，为检测出生产过程的变化趋势，并作为一个质量记录。根

据图纸上标明的要求进行锉刀硬度、洛氏硬度、布氏硬度的检查。必须至少每天使用正在生

产产品的硬度范围内的标准块来检查硬度机的准确性，并做记录。

硬度机每年应至少清洗与校正一次。

必须采用工程图纸中规定的硬度单位，除非相关的福特的产品工程办公室批准使用一个其他

的硬度单位，并且在控制计划中记录这一改变。 用锉刀进行表面硬度检查（参考SAE J864），

这个用于验证目的的锯齿试验，如果福特公司没有具体进行规定，只有在相关的福特供应商

技术支持（STA ）或质量规划部门授权之后才能进行。

如果淬火后立即进行回火，硬度检查可以在回火后进行，而不用分别在淬火与回火之后进行。

2．6．3 淬火深度：应根据工程图纸或生产过程技术规范的要求，对淬火深度进行检查，并记录结果。

淬火深度的检查可在产品零件上进行，也可在代表性的试棒上进行，前提是已经建立了该试

棒与实际零件关联关系。淬火深度的记录应作均值和极差图或其它合适的统计过程控制图，

以检测出的生产过程的变化趋势，并作为一个质量记录。淬火深度应根据工程图纸或技术规

范的要求进行总淬火深度和有效淬火深度来检查。

3 感应与火焰淬火过程

3．1 过程监控：这一标准中所指的过程监控是指那些由制造工程部、工厂车间、质量部门或其它特

定的部门要求的，由检查员、生产操作者、电气技师和其它技艺人员来完成的观察、检查和试

验，以确保热处理条件在工艺规定要求内以及热处理社备正常运作。上述检查与试验通常使用

较少测试仪器，并且常常是目视观察。

下面描述了这一标准中的过程监控。过程必须监控并记录数据。过程操作指导书、控制计划和或

工艺过程参数记录单在部门里拥有，必须使相关操作人员、维修技师以及其它指定人员能方便

得到。一些工艺过程参数监控执行频度，在本标准中的第 5 节中作出了规定。

3.1.1 加热参数：所有的温度控制装置（如温度显示材料、光学高温计等）和显示装置（如功

率显示器、电度表、计时器等）都必须在热处理过程中进行目视检查以保证参数符合要求。

对于有记录图表的设备，检查人员在检查时侯应在记录图正面写上检查人员的名字（姓的

大写首字母）和日期以作为检查纪录，对无记录设备应等同的控制方式进行记录。对于无

记录的设备，应用在记录簿、数据记录表或为此目的的其它书面记录中记录设定温度、设

备显示温度、时间、日期和检查员的名字（姓的大写首字母。）

3.1.2 空气流动率：对淬火中使用的仪表显示的空气流动率/压力参数（例如乙炔、丙烷、甲基

乙炔、丙二烯、甲烷和氧气）应进行监控并进行记录。氧气-油比率也应进行监控与记录。

3.2 淬火条件：

3.2.1 水溶性聚合体淬火介质：应检查淬火系统的淬火液温度、淬火液浓度、固体悬浮物、压力、

流动率和淬火介质模式（Pattern ），确保符合工艺过程规范，并记录检查情况和数值。

3.2.2 水淬火介质：应检查淬火系统的淬火液温度、固体悬浮物、压力、流动率和介质模式

（Pattern ），确保符合工艺过程规范，并记录检查情况和数值。

3.2.3 可溶油 ：应检查淬火系统的淬火液温度、淬火液的浓度、固体悬浮物、压力、流动率和

介质模式（Pattern ），确保符合工艺过程规范，并记录检查情况和数值。

3.2.4 油: 应检查淬火系统的淬火液温度、搅拌状态、油的目视状态，确保符合工艺过程规范，

并记录检查情况和数值。

推荐检查淬火油的闪点和燃点，以避免由于可能的污染和稀释而引起可能的火灾危险。

注意：一定要特别注意，所用的淬火介质的温度和浓度范围必须与进行热处理的零件/材料的相适

合。温度或浓度的相对微小变化可以使一些淬火介质的淬火特性有很大改变。

注：淬火条件的检查记录应记录在检查记录本、记录日志或其它具有同样用途的记录方式。

注：提及的不同淬火系统最少地控制水平，并没有意味对具体某个零件采用提及的淬火介质的热

处理的批准。

注：应限定淬火介质的温度的最高和最低温度

注：对淬火系统的任何添加都必须记录在检查记录本、记录日志或其它具有同样用途的记录方式。

3.3 装载率及节拍参数: 感应与火焰淬火（淬火，退火和回火）应规定具体的装载率/加热时间/能

量功率输入、淬火时间、延迟时间（加热与淬火之间的时间，如果适用）并进行监控。能量功

率监控设备必须每天进行合理验证确认是否工作正常，并纪录验证结果。上述参数应被检查并

对结果做适当记录，检查记录应带有执行的时间和日期以及检查者名字（姓名的首字母）。

如果适用，应在控制计划上规定出淬火与回火之间的最大延迟时间进行监控，并记录在日志、

数据记录本或其它记录上。

3.4 物料控制: 所有在热处理生产过程中的材料必须被仔细的标明和控制，确保所有的的工序步骤按

正确的顺序执行，不漏掉任何工序，不与相似的零件相混，不将经过热处理与没有热处理过的

零件相混。

所有用于运送或转移零件用的周转箱必须标明零件号和状态（例如，合格件，拒收件，待处理

件等或按工厂的程序规范）。

必须要采用和运行一个系统来防止发运拒收件（或待处理件）。这可以包括使用带锁的铁栅栏

将封闭零件隔离出来。拒收件与报废件必须监控其产生的原因和数量，以便根据优先级别采取

改进行动。必须对物料的处置要有书面记录本，记录物料的流动和及处置。

装热处理过的零件的周装箱不应放在装有未经热处理过零件的周装箱附近，否则可能使一些零

件（一盆或一筐）遗漏热处理，而有一些零件（一盆或一筐）经过两遍热处理。

必须对每个装热处理过的和没有热处理过的零件的周装箱进行严格的控制，使一些零件残存在

周转箱的风险最小化，从而防止一些零件没有被热处理或被重复热处理。

来自不同钢厂的材料炉号或要求不同的奥氏体化、淬火、回火的时间和温度的金属不可以混合

或一同进行热处理，以确保给定材料批号的金属得到期望的材料冶金性能。

3.5 实验室控制: 这一标准的实验室控制是一些比较复杂的检查或测试，通常由质量部门规定、由实

验室或质量部门人员完成。它是用来确定操作条件或进行必要修正来保持或获得规定的操作条

件。

由于这些实验室控制是在热处理部门内完成的，所以相应的试验指导书位于现场，相关操作人

员容易获取。对实验室控制项目的要求频度可见这一标准的第五节。

3.5.1 水溶性聚合体淬火介质的浓度: 必须检查聚合体淬火介质的浓度和固体悬浮物，并作记

录结果。推荐使用统计过程控制（SPC ）方法。

3.5.2 水淬火介质的清洁度: 必须检查水淬火系统的固体悬浮物，并记录结果。任何添加都应

监控和并进行记录结果，以排除累积到一定书平而对水的淬火特性产生的对负面影响。

3.5.3 可溶性油淬火介质: 必须检查可溶性淬火介质的浓度和固体悬浮物，并记录结果。这里

只对浓度推荐使用统计过程控制（SPC ）方法。

3.5.4 淬火油条件: 必须检查油淬火系统，以确定它们是否可以继续使用。检查项目有：水含量、

粘度、由于氧化和污染产生的固体悬浮物。用冷却速度试验器（Quenchometer ）或一热金属丝进行淬火测试可以替代固体悬浮物和粘度检查。结果应记录在日志、数据记录本或其它等同的记录上。

推荐检查淬火油的闪点和燃点，以避免由于可能的污染和稀释而引起可能的火灾危险。

3.6 生产过程中检查: 这一标准生产过程中检查是对热处理过的零件或样品测试和检查，从而评价热

处理生产工艺的输出结果。

下面描述这一标准中所包括的生产过程中检查。必须执行生产过程中检查并对记录结果。进行这些控制的检查和试验指导书必须放在热处理部门或相应的实验室，以保证相关进行试验的人员可以获得。对生产过程中检查的进行的频度和采样数量可要求可见这一标准的第5节。

3.6.1 显微结构: 为确保显微结构与工程规范和工艺过程规范一致，必须对热处理过零件的样

品在高放大倍率的显微镜下进行检查。最小放大倍率是100倍。

要求有图片的目视标准作为目视检查辅具。 结果记录在实验报告或其它记录系统中。

3.6.2 硬度: 应在热处理后的零件上进行检查硬度，以确保符合工程图纸或工艺过程要求，并记

录结果。热处理厂家应维护统计过程控制要求的硬度均值和极差移动图或其它适合于硬度的、能够发现生产过程中趋势的统计控制图表，并且作为质量记录。硬度检验机器的精度必须每天用处在生产硬度范围内的标准块进行检查，并记录。

硬度测试机应至少每年清洗与校正一次。

必须采用工程图纸中规定的硬度单位，除非相关的产品工程部门批准使用一个替代的硬度单位，并且在控制计划中进行记录。如果没有规定压痕硬度测试，和/或为了验证目的，用锉刀进行表面硬度试验（参考SAE J864）只有在相关的福特供应商技术支持（STA ）或质量规划团队授权下才可以使用。

如果淬火操作后立即进行回火，硬度试验可以在回火后进行，而不是分别在淬火与回火后进行。

3.6.3 淬火深度：淬火深度的检查应根据工程图纸或生产过程要求的进行，记录结果。淬火深

度必须在生产的产品零件上进行检查。淬火深度的记录应维护为均值-极差控制图，或其它探测过程的统计图，并且作为质量记录。

3.6.4 感应/火焰淬火模式：应根据工程图纸或工艺过程要求来检查表面和横截面的淬火模式。

4. 对用加热炉进行热处理的工艺过程的过程监控，实验室检查和生产中检查的频度

具体实际的频度可以根据工艺数据进行开发，并且成为控制计划的一部分。

过程监控试验频度：

检查显示温度 （2.1.1节）

以批方式进行

每两小时

和任何改变后

渗碳/碳氮共渗

碳修正

以连续方式进行

每两小时

和任何改变后 每班两次

加热炉气氛监控（2．1．4；2.1.5; 2.1.6节） 每批

露点（仅非控制项 ▽）的零件）、二氧

化碳、碳势等

空气流动速度

淬火介质条件检查（2．2节）

淬火温度，搅动，目视状况和淬火时间等

加热炉内时间、节拍或传送带速度的检查（2.3节）

装载容量或装载率的检查（2.3节）

实验室控制试验频度

淬火介质（2.5节）

聚合体介质（2.5.1节） 浓度 固体悬浮物 水（2.5.2节） 固体悬浮物

可溶性油（2.5.3节） 浓度 固体悬浮物

油（2.5.4节）

水含量、固体悬浮物、 粘度和淬火能力 闪点、燃点 盐浴（2.5.5节） 盐浴分析与污染物

盐水或碱性淬火液（2.5.6节） 浓度和/或规定的比重

固体悬浮物

生产过程中的检查频度

显微结构（2.6.1节） 表面硬度（2.6.2节） 芯部硬度（2.6.2节） 淬火深度（2.6.3节）

和任何改变后

每班

每批 每批

每天一次 半年一次

半年一次

每天一次 半年一次

半年一次 半年一次

半年一次

每天一次 半年一次

每月一次 每批一次

每批一次/如果要求 每批一次

和任何改变后

每班

每班两次

和任何改变后 每班两次 和任何改变后

每天一次 半年一次

半年一次

每天一次 半年一次

半年一次 半年一次

半年一次

每天一次 半年一次

每月一次 每班两次

每班两次/如果要求 每班两次

中性淬火-带保护气体

以批方式进行

每两小时

和任何改变后

以连续方式进行

每两小时

和任何改变后 每班两次

过程监控试验频度：

检查显示温度 （2.1.1节）

加热炉气氛监控（2．1．4；2.1.5; 2.1.6节） 每批

露点（仅非控制项 ▽）的零件）、二氧

化碳、碳势等

空气流动速度

淬火介质条件检查（2．2节）

淬火温度，搅动，目视状况和淬火时间等

加热炉内时间、节拍或传送带速度的检查 （2.3节）

装载容量或装载率的检查（2.3节）

实验室控制试验频度

淬火介质（2.5节）

聚合体介质（2.5.1节） 浓度 固体悬浮物 水（2.5.2节） 固体悬浮物

可溶性油（2.5.3节） 浓度 固体悬浮物

油（2.5.4节）

水含量、固体悬浮物、 粘度和淬火能力 闪点、燃点 盐浴（2.5.5节） 盐浴分析与污染物

盐水或碱性淬火液（2.5.6节） 浓度和/或规定的比重

固体悬浮物

生产过程中的检查频度

显微结构（2.6.1节） 表面硬度（2.6.2节） 芯部硬度（2.6.2节） 淬火深度（2.6.3节）

和任何改变后

每班

每批 每批

每天一次 半年一次 不适合

每天一次 半年一次

半年一次 半年一次

半年一次

每天一次 半年一次

每月一次 每批一次

每批一次/如果要求 每批一次/如果要求

和任何改变后

每班

每班两次

和任何改变后 每班两次 和任何改变后

每天一次 半年一次 不适合

每天一次 半年一次

半年一次 半年一次

半年一次

每天一次 半年一次

每月一次 每班两次

每班两次/如果要求 每班两次/如果要求

回火-去应力

以批方式进行

每两小时 和任何改变后

以连续方式进行

每两小时 和任何改变后 不适合

过程监控试验频度：

检查显示温度 （2.1.1节）

加热炉气氛监控（2．1．4；2.1.5; 2.1.6节） 不适合

露点（仅非控制项 ▽）的零件）、二氧化碳、碳势等

空气流动速度

淬火介质条件检查（2．2节）

淬火温度，搅动，目视状况和淬火时间等

加热炉内时间、节拍或传送带速度的检查 （2.3节）

装载容量或装载率的检查（2.3节）

实验室控制试验频度

淬火介质（2.5节）

聚合体介质（2.5.1节） 浓度 固体悬浮物 水（2.5.2节） 固体悬浮物

可溶性油（2.5.3节） 浓度 固体悬浮物

油（2.5.4节）

水含量、固体悬浮物、 粘度和淬火能力 闪点、燃点 盐浴（2.5.5节） 盐浴分析与污染物

盐水或碱性淬火液（2.5.6节） 浓度和/或规定的比重

固体悬浮物

生产过程中的检查频度

显微结构（2.6.1节） 表面硬度（2.6.2节） 芯部硬度（2.6.2节） 淬火深度（2.6.3节）

不适合

每批 每批 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合

每月一次

每批一次/如果要求 每批一次/如果要求 每批一次/如果要求

不适合

每班两次 和任何改变后 每班两次 和任何改变后

不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合

每月一次

每班两次/如果要求 每班两次/如果要求 每班两次/如果要求

渗氮/碳氮共渗

过程监控试验频度：

检查显示温度 （2.1.1节） 富氮气氛的监控（2．1．7节）

分解（分裂）比例

淬火介质条件检查（2．2节）

淬火温度，搅动，目视状况和淬火时间等

加热炉内时间、节拍或传送带速度的检查 （2.3节）

装载容量或装载率的检查（2.3节）

实验室控制试验频度

淬火介质（2.5节）

聚合体介质（2.5.1节） 浓度 固体悬浮物 水（2.5.2节） 固体悬浮物

可溶性油（2.5.3节） 浓度 固体悬浮物

油（2.5.4节）

水含量、固体悬浮物、 粘度和淬火能力 闪点、燃点 盐浴（2.5.5节） 盐浴分析与污染物

盐水或碱性淬火液（2.5.6节） 浓度和/或规定的比重

固体悬浮物

生产过程中的检查频度

显微结构（2.6.1节） 表面硬度（2.6.2节） 芯部硬度（2.6.2节） 淬火深度（2.6.3节）

以批方式进行

每两小时 和任何改变后 每批

和任何改变后

不适合 每批 每批 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合

每月一次 每批一次

每批一次/如果要求 每批一次

以连续方式进行

每两小时 和任何改变后 每班两次 和任何改变后

不适合

每班两次 和任何改变后 每班两次 和任何改变后

不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合

每月一次 每班两次

每班两次/如果要求 每班两次

过程监控试验频度：

检查显示温度 （2.1.1节）

以批方式进行

每两小时 和任何改变后

加热炉气氛监控（2．1．4；2.1.5; 2.1.6节） 每批

退火/正火

以连续方式进行

每两小时 和任何改变后 每班两次

和任何改变后/在适用的露点（仅非控制项 ▽）的零件）、二氧和任何改变后/在适用化碳、碳势等

空气流动速度

淬火介质条件检查（2．2节）

淬火温度，搅动，目视状况和淬火时间等

加热炉内时间、节拍或传送带速度的检查 （2.3节）

装载容量或装载率的检查（2.3节）

实验室控制试验频度

淬火介质（2.5节）

聚合体介质（2.5.1节） 浓度 固体悬浮物 水（2.5.2节） 固体悬浮物

可溶性油（2.5.3节） 浓度 固体悬浮物

油（2.5.4节）

水含量、固体悬浮物、 粘度和淬火能力 闪点、燃点 盐浴（2.5.5节） 盐浴分析与污染物

盐水或碱性淬火液（2.5.6节） 浓度和/或规定的比重

固体悬浮物

生产过程中的检查频度

显微结构（2.6.1节） 表面硬度（2.6.2节） 芯部硬度（2.6.2节） 淬火深度（2.6.3节）

的情况下

不适合 每批 每批 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合

每月一次

每批一次/如果要求 每批一次/如果要求 不适合

情况下

不适合

每班两次 和任何改变后 每班两次 和任何改变后

不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合

每月一次

每班两次/如果要求 每班两次/如果要求 不适合

过程监控试验频度：

检查显示温度 （2.1.1节）

加热炉气氛监控（2．1．4；2.1.5; 2.1.6节）

露点（仅非控制项 ▽）的零件）、二氧化碳、碳势等

空气流动速度

淬火介质条件检查（2．2节）

淬火温度，搅动，目视状况和淬火时间等

加热炉内时间、节拍或传送带速度的检查 （2.3节）

装载容量或装载率的检查（2.3节）

实验室控制试验频度

淬火介质（2.5节）

聚合体介质（2.5.1节） 浓度 固体悬浮物 水（2.5.2节） 固体悬浮物

可溶性油（2.5.3节） 浓度 固体悬浮物

油（2.5.4节）

水含量、固体悬浮物、 粘度和淬火能力 闪点、燃点 盐浴（2.5.5节） 盐浴分析与污染物

盐水或碱性淬火液（2.5.6节） 浓度和/或规定的比重

固体悬浮物

生产过程中的检查频度

显微结构（2.6.1节） 表面硬度（2.6.2节） 芯部硬度（2.6.2节） 淬火深度（2.6.3节）

铝合金浇铸 固溶/时效硬化

以批方式进行

以连续方式进行

每两小时 每两小时 和任何改变后 和任何改变后 每批

每班两次

和任何改变后/在适用的

和任何改变后/在适用的情况下

情况下

每班/在适用的情况下

每班/在适用的情况下

每批 每班两次 和任何改变后 每批 每班两次

和任何改变后

每天/在适用的情况下 每天/在适用的情况下 每半年/在适用的情况下 每半年/在适用的情况下 每半年/在适用的情况下 每半年/在适用的情况下

不适合 不适合 不适合 不适合 不适合

不适合

每半年/在适用的情况下 每半年/在适用的情况下 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合 不适合

每月一次

每月一次

每批一次/如果要求 每班两次/如果要求 每批一次/如果要求 每班两次/如果要求 不适合

不适合

过程监控试验频度：

检查显示温度 （2.1.1节）

加热炉气氛监控（2．1．4；2.1.5; 2.1.6节）

露点（仅非控制项 ▽）的零件）、二氧化碳、碳势等

空气流动速度

淬火介质条件检查（2．2节）

淬火温度，搅动，目视状况和淬火时间等

加热炉内时间、节拍或传送带速度的检查 （2.3节）

装载容量或装载率的检查（2.3节）

实验室控制试验频度

淬火介质（2.5节）

聚合体介质（2.5.1节） 浓度 固体悬浮物 水（2.5.2节） 固体悬浮物

可溶性油（2.5.3节） 浓度 固体悬浮物

油（2.5.4节）

水含量、固体悬浮物、 粘度和淬火能力 闪点、燃点 盐浴（2.5.5节） 盐浴分析与污染物

盐水或碱性淬火液（2.5.6节） 浓度和/或规定的比重

固体悬浮物

生产过程中的检查频度

显微结构（2.6.1节） 表面硬度（2.6.2节） 芯部硬度（2.6.2节） 淬火深度（2.6.3节）

铜焊/金属粉末烧结

以批方式进行

以连续方式进行

每两小时 每两小时 和任何改变后 和任何改变后 每批

每班两次

和任何改变后/在适用的

和任何改变后/在适用的情况下

情况下

不适合

不适合

每批 每班两次 和任何改变后 每批 每班两次

和任何改变后

每天/在适用的情况下

每天/在适用的情况下

每半年/在适用的情况下 每半年/在适用的情况下 每半年/在适用的情况下 每半年/在适用的情况下

每天/在适用的情况下

每天/在适用的情况下

每半年/在适用的情况下 每半年/在适用的情况下 每半年/在适用的情况下 每半年/在适用的情况下 每半年/在适用的情况下 每半年/在适用的情况下 每半年/在适用的情况下 每半年/在适用的情况下

每天/在适用的情况下

每天/在适用的情况下

每半年 /在适用的情况下 每半年 /在适用的情况下 每月一次/在适用的情况下 每月一次/在适用的情况下 每批一次/如果要求 每班两次/如果要求 每批一次/如果要求 每班两次/如果要求 不适合

不适合

过程监控试验频度：

检查显示温度 （2.1.1节）

加热炉气氛监控（2．1．4；2.1.5; 2.1.6节）

盐浴热处理 以批方式进行

每两小时 和任何改变后 每批

露点（仅非控制项 ▽）的零件）、二氧化碳、和任何改变后 碳势等

空气流动速度

淬火介质条件检查（2．2节）

淬火温度，搅动，目视状况和淬火时间等

加热炉内时间、节拍或传送带速度的检查 （2.3节）

装载容量或装载率的检查（2.3节）

实验室控制试验频度

淬火介质（2.5节）

聚合体介质（2.5.1节） 浓度 固体悬浮物 水（2.5.2节） 固体悬浮物

可溶性油（2.5.3节） 浓度 固体悬浮物

油（2.5.4节）

水含量、固体悬浮物、 粘度和淬火能力 闪点、燃点 盐浴（2.5.5节） 盐浴分析与污染物

盐水或碱性淬火液（2.5.6节） 浓度和/或规定的比重

固体悬浮物

生产过程中的检查频度

显微结构（2.6.1节） 表面硬度（2.6.2节） 芯部硬度（2.6.2节） 淬火深度（2.6.3节）

每班 每批 每批

每天/在适用的情况下 每半年/在适用的情况下

每半年/在适用的情况下

每天/在适用的情况下 每半年/在适用的情况下

每半年/在适用的情况下 每半年/在适用的情况下

每半年/在适用的情况下

每天/在适用的情况下 每半年 /在适用的情况下

每月一次

每批一次/如果要求 每批一次/如果要求 每批一次/如果要求

5. 对感应及火焰淬火工艺过程的过程监控，实验室检查及生产过程中检查的频度： 具体实际的频度可以根据工艺数据进行开发，并且成为控制计划的一部分。

过程监控试验频度：

检查加热参数 （3.1.1节） 气氛监控（3．1．2节） 淬火介质条件检查（3．2节） 能量监控设备的验证

实验室控制试验频度

淬火介质（3.5节）

聚合体介质（3.5.1节） 浓度 固体悬浮物 水（3.5.2节） 固体悬浮物

可溶性油（3.5.3节） 浓度 固体悬浮物

油（3.5.4节）

水含量、固体悬浮物、 粘度和淬火能力

闪点、燃点

生产过程中的检查频度

显微结构（3.6.1节） 表面硬度（3.6.2节）

芯部硬度（3.6.2节） 淬火深度（3.6.3节） 感应和火焰淬火的硬度模式

感应和火焰淬火 淬硬/回火/退火 以批方式进行

每两小时和任何改变后 每班和任何改变后/ 在适合的情况下 每班和任何改变后 每班和任何改变后 每天 每半年 每半年 每天 每半年 每半年 每半年

每月一次/在适合的情况下 每班两次和任何改变后/如果要求

每班两次和任何改变后/如果要求

每班两次和任何改变后/如果要求

每班两次和任何改变后/如果要求

6. 热电偶、温度记录仪表及保护管的检查和更换程序

6.1 综述：由于热电偶经常暴露于各种不同环境的高温下，所以可能改变其原有的特性。这些改变引

起的错误温度通过与热电偶连接的高温测温计显示出来，于是引起工艺控制失效。

热电偶温度精度的快速衰退，有时可归咎于保护管的损坏（泄漏）、或意外带入保护管中的污染物或是热电偶本身带入污染物。

因此，良好的热处理控制要求定期检查所有的热处理炉和辅助设备（空气产生器等）中的热电偶和保护管。

6.2 范围：根据如下的设备分类，本程序描述了对热电偶和保护管的检查活动要求和频度。

a) 热处理炉和相关的设备，如空气产生器 b) 热处理中的融化的盐浴

可以采用其它控制方法，前提是它可以提供至少与与本控制方法等同的保护，以确保热电偶和仪器准确性，并且得到福特供应商技术支持（STA ）或质量规划团队的认同，并书面记录在控制计划中。

6.3 检查热电偶的设备：检查热电偶设备应由以下所述的一个合适的校验装置、测试热电偶和所谓的

“基础标准”热电偶组成。

6.3.1 校验装置：校验装置应每年校正与鉴定一次，并应可溯源到相关的国家/国际标准。

6.3.2 基础标准热电偶：这些是对某一个特定温度、高精度校验的认可的热电偶，它可以溯源到标准

计量局。他们应放于实验室，并仅用来校准检测热电偶。

6.3.3 检测热电偶： 测试热电偶是检查加热炉或辅助设备中的工作情况的标准热电偶。这样的测试

热电偶必须是均质的并且没受到污染，从而保证可靠的温度－电动势之间的显示关系。

6.3.3.1 检测热电偶的来源：用户可通过新的热电偶丝的适当的匹配，自己制造来得到，但是必须

首先在使用之前要与基础标准热电偶进行标定，将偏差数据标贴在热电偶上。标定的温度应在该热电偶以后工作的检测温度附近。

如果热处理厂家没有能力提供上文描述的自制检测热电偶的装置和技术，那么可从可靠的高温测温计供应商处得到鉴定过的、校正过的、标记过的检测热电偶。

6.4 检查工作热电偶和温度显示仪表的步骤的规则： 6.4.1 应采用一个独立的、便携的校验装置。

6.4.2 校正过的检测热电偶应与实际工作的热电偶相连，两者之间的距离应在50mm （2 英寸）之内。

插入检测热电偶后，应有足够的时间使之达到温度平衡状态。

6.4.3 工作热电偶应在它们正常的工作温度下进行检查。不应移动工作热电偶从正常的工作温度到一

较低温度来进行检查。因为这将导致偏差和热冲击的不正确测量数值。

6.5 允许的温度偏差：工作热电偶的显示温度与检测标准热电偶测量出的实际正确温度的偏差应在

±5℃（±10℉）范围内。如果测试时，温度的偏差超过了该公差范围那么就应该更换热电偶。重新更换的热电偶要求在更换后要再检查一下。

6.6 加热炉、盐浴及相关设备的热电偶和保护管的检查和更换频度：

6.6.1 每年或在必要时，根据相关的国家/国际标准计量校定热处理热电偶和仪器。

6.6.2 在检查（或更换）热电偶时，应对保护管状况进行目视检查。如果工作的热电偶与检测的热电

偶的读数出现异常大的不同（目视热电偶发现有脆裂、污点、变色），那么应怀疑保护管。

6.6.3 由于许多盐浴对保护管严重影响和保护管装配的不同方式，建议检查热电偶时，将检测热电偶

和保护管装配后与装配好的工作热电偶和保护管一起，浸入盐浴中。

6.7 检查结果和更换日期的记录

6.7.1 检查结果：仪器、热电偶和保护管的检查结果应作合适的记录。 6.7.2 更换日期：给定的热电偶或保护管的更换日期应记录。