产品检验规程

产品检验规程

文件编号：AR-ZHCH-01

版号：D

生效日期：2016.01.16

编制：

审核：

批准：

分发号： 状态：

河北安仁实业集团轴承有限公司

目录

半成品检验规程………………………………………………….1

首件检验规程……………………………………………………..2

轴承外委加工件检验规程…………………………………..3

成品检验规程……………………………………………………..7

附录：符号说明………………………………………………….8

金相检验规程…………………………………………….. ……..11

半 成 品 检 验 规 程

一、车工车间半成品，操作者必须自己全检，车间检验员按照30%的比

例进行抽检，并要留有记录。检查依据为车间工艺文件，如果发现 不合格品，要进行全检。

二、热处理车间的半成品，一般不进行工件的金相检验，主要靠工艺保

证，如有特殊情况，要做破坏性检验。对淬火件的硬度，一般在粗磨端面后，用里氏硬度计检验，检验标准为JBT 7361-2007 滚动轴承零件硬度试验方法，抽查率为30%，少于15件的要全检，能用洛氏硬度计的，要用洛氏硬度计抽查3-5件，如有不合格产品，则要求全检。

三、磨工车间半成品除按车工半成品检验规程进行检验外，还要在粗磨

工序进行磁力探伤首件检查，必要时还要进行酸洗检查。

四、检测项目

尺寸偏差、形位偏差、粗糙度、外观等。

其中全检项目包括D 、△D mp 、V DSP 、V D m p 、d 、△d mp 、V dsp 、V dmp 、 d i 、△d ip 、V dip 、De 、△D ep 、V D e p

抽检项目包括D 0、D 2、B 、△B S 、C 、△C S 、C 2、C 3、C 4、Ke 、Ki 、 S D 、S d 、S di 、Se 、Si 、、V CS 、V BS 、E 、D emp 1-D emp 2、D emp —D emp ＇、D mpmax -D mpmin 、 d imp —d imp ＇、

抽检比例为20%，并且不少于5套/件。

首 件 检 验 规 程

一、首件产品的概念

1、刚上班或接班后加工出来的第一件产品是首件产品。

2、调整设备后加工出来的第一件产品是首件产品。

3、调整或更换工装后加工出来的第一件产品是首件产品。

4、改变工艺参数或操作方法后加工出来的第一件产品是首件产品。

5、改变原材料毛坯或半成品后加工出来的第一件产品是首件产品。

二、首件检验的项目

1、首件产品的尺寸参数、几何参数、表面质量及外观是否完全符

合工艺文件的要求。

2、 对照工艺文件检查所用量具、仪表、标准件及样板等等是否正

确。

三、首件检验人员

由操作者和车间检验员共同检测，检验员要签字，操作者确认，没

有检验员的签字，操作者不得继续加工。

四、对首件检验不合格且返工两次仍不达标的，检验员应及时报告车间

领导，查明原因，直到首件检验合格方可正式生产。

轴承外委产品进货检验规程

1、非本公司生产制造而由其他公司生产制造提供的轴承相关产品，

如毛坯套圈、成品套圈、保持架、滚动体（滚子和钢球）或

成套轴承产品都是轴承外委产品。

2、轴承外委产品属于A 类物资，须在我公司认可的合格供应商处

购得，并应有能证明其质量合格的相关检验报告。

3、我公司每季度应对所有合格供应商进行一次综合评审。

4、轴承外委产品进公司后，供应人员要及时用部门联络单的形式

通知技术检验部进行验收，联络单上要注明名称、型号、合格 供应商、日期、数量、材质等项目。

5、毛坯套圈的检验：

① 毛坯套圈的检测量具主要是游标卡尺和卡钳等。

② 毛坯套圈的检验项目有材质、尺寸、有无过烧及锻造裂纹、有

无严重折叠等。

③ 毛坯套圈的检验标准是GBT 3203-1982渗碳轴承钢技术条件、

GBT 18254-2002 高碳铬轴承钢技术条件、车加工工艺文件等。 ④ 合格供方需随货提供材质理化检验报告。

⑤ 毛坯套圈实行抽检，抽检比例为10%，且数量不应少于5件，

如发现质量问题，应全检，对不合格品进行退货处理。

⑥ 检查完毕，应做好质量记录，并正确填写和悬挂标识牌，作为

此毛坯套圈最终标记的原始信息依据，使其具有可追溯性。 ⑦ 检查人员要对检验结果负责，不允许有错检、误判现象。

6、保持架的检验：

① 保持架的检测量具主要是游标卡尺、深度尺和自制保持架量尺

等。

② 保持架的检验项目包括材质、尺寸、外观等。

③ 保持架的检验标准是GBT 5231-2012 加工铜及铜合金牌号和

化学成分,GB/T 1176-1987 铸造铜合金技术条件，

JB/T11841-2014金属实体保持架技术条件，产品图纸技术要求。 ④ 保持架检验采用抽检的方法，抽检比例为10%，且数量不应少

于5件，如发现质量问题，应全检，对不合格品进行退货处理。 ⑤ 合格供方需随货提供材质理化检验报告。

⑥ 检查人员要对检验结果负责，不允许有错检、误判现象。

7、滚子和钢球的检验

① 滚子和钢球的检测量具主要是D051检查仪、外径千分尺、硬

度计、探伤机，酸洗槽等。

② 滚子和钢球的检验项目包括尺寸、硬度、有无烧伤或裂纹、粗

糙度等。

③ 滚子和钢球的检验标准是JBT 8921-1999 滚动轴承及其商品零

件检验规则、GBT 308-2002 滚动轴承钢球、GBT 4661-2002 滚 动轴承圆柱滚子等。

④ 合格供方需随货提供材质理化检验报告。

⑤ 技术检验部对滚动体硬度用洛氏硬度计进行抽查检验，3000

粒以内的，抽检10粒；8000粒以内的，抽检15粒；超过8000 粒的，抽检20粒。抽查全部合格即判定本批产品合格，如有不

合格的，须加倍抽查，第二次抽查如仍有不合格品则判定本批 产品为不合格品，做退货处理。

⑥ 滚动体的酸洗检验由酸洗室进行抽检，每批每型号要酸洗

2～3粒，如存在不合格品，在抽查15粒，如仍有不合格品， 则要做退货处理。

⑦ 大型渗碳滚动体需进行探伤全检，绝不放过任何一个有瑕疵的

产品。

8、成套轴承及成品零件的检验

① 成套轴承及成品零件的检测主要用到D713、D714、D901、游

标卡尺、内径千分尺、外径千分尺、深度尺、塞尺和粗糙度仪 等仪表和量具。

② 成套轴承及成品零件的检验项目包括：尺寸偏差、形位偏差、

粗糙度、装配高、游隙、旋转灵活性、外观等。

③ 成套轴承及成品零件的检验标准是：

GB/T 307.1-2005 滚动轴承 公差

JB/T 5389.1-2005 滚动轴承 轧机用四列圆柱滚子轴承

JB/T 5389.2-2005 滚动轴承 轧机用双列和四列圆锥滚子轴承 JB/T 3573-2004 滚动轴承 径向游隙的测量方法

GBT 4604-2006 滚动轴承 径向游隙

JB/T 6643-2004 滚动轴承 四点接触球轴承 轴向游隙

JB/T 8236-2010 滚动轴承 双列和四列圆锥滚子轴承游隙及调 整方法

JB/T 10336-2002 滚动轴承及其零件 补充技术条件

④ 合格供方需随货提供材质理化检验报告。

⑤ 技术检验部对成套轴承及成品零件进行抽查检验，低于20套 的抽检2套；大于20套小于50套的抽检4套；50套以上抽检8 套。抽查全部合格即判定本批产品合格，如有不合格的，须全检， 不合格品，做退货处理。

成品检验规程

一、 成品检验主要用到D713、D714、D901、游标卡尺、内径千

分尺、外径千分尺、深度尺、塞尺和粗糙度仪等仪表和量具。

二、 成套轴承及成品零件的检验项目包括：尺寸偏差、形位偏差、

粗糙度、装配高、游隙、旋转灵活性、外观等。

其中全检项目包括D 、△D mp 、V DSP 、V D m p 、d 、△d mp 、V dsp 、 V dmp 、d i 、△d ip 、V dip 、De 、△D ep 、V D e p

抽检项目包括D 0、D 2、B 、△B S 、C 、△C S 、C 2、C 3、C 4、Ke 、Ki 、 Ker 、Kir 、Kea 、Kia 、S D 、S d 、S di 、Se 、Sea 、Si 、Sia 、△Cir 、 V CS 、V BS 、E 、D emp 1-D emp 2、D emp —D emp ＇、D mpmax -D mpmin 、d imp —d imp ＇、 Li 、Le 、T 、△T

抽检比例为20%，并且不少于5套/件。

三、成品轴承零件不得有黑角，外油槽不得带黑皮、内油沟不得

有氧化皮、油孔不得有尖角。

四、 成套轴承及成品零件的检验标准是：

GB/T 307.1-2005 滚动轴承 公差

JB/T 5389.1-2005 滚动轴承 轧机用四列圆柱滚子轴承

JB/T 5389.2-2005 滚动轴承 轧机用双列和四列圆锥滚子轴承 JB/T 3573-2004 滚动轴承 径向游隙的测量方法

GBT 4604-2006 滚动轴承 径向游隙

JB/T 6643-2004 滚动轴承 四点接触球轴承 轴向游隙

JB/T 8236-2010 滚动轴承 双列和四列圆锥滚子轴承游隙及调 整方法

JB/T 10336-2002 滚动轴承及其零件 补充技术条件

四、技术检验部终检组对成套轴承及成品零件进行全检，不合格品按《产品质量管理规定》进行判定，并对责任者进行处罚。 附：符号说明

1、内径d

d ：公称内径（轴承内圈内径）

△d mp ：单一平面平均内径偏差, △d mp =dmp —d

d mp ：单一平面内平均内径, dmp =(dmax +dmin )/2

V dsp （椭圆）：单一径向平面内径变动量， V dp =dmax --d min

V dmp （锥度）：平均内径变动量， V dmp =dmpmax --d mpmin

d mpmax --d mpmin ：同一轴承两内圈间，最大平均内径与最小平均内径之差

S d （垂直差）：内圈表面母线对基准端面的倾斜度的变动量 △Cir （三角）：圆度误差

2、外径D

D ：公称外径（轴承外圈外径）

△D mp ：单一平面平均外径偏差, △D mp =Dmp —D

D mp ：单一平面内平均外径, Dmp =(Dmax +Dmin )/2

V Dsp （椭圆）：单一径向平面外径变动量， V Dp =Dmax --D min

V Dmp （锥度）：平均外径变动量， V Dmp =Dmpmax --D mpmin

D mpmax --D mpmin

：同一轴承两外圈间，最大平均外径与最小平均外径

之差

S D （垂直差）：外圈表面母线对基准端面的倾斜度的变动量

3、内圈滚道di

di ：外圈滚道

V dip （椭圆）:单一径向平面内，内圈滚道直径变动量

K i （壁厚差）:内圈滚道对内圆表面的厚度变动量

L i :内圈滚道直线度

d imp —d imp ＇（锥度）:内圈滚道两端平均直径之差

S di : （垂直差）内圈滚道母线对基准端面倾斜度的变动量

4、外圈滚道De

De ：外圈滚道

V Dep （椭圆）：单一径向平面内，外圈滚道（沟道）直径变动量

K e （壁厚差）：外圈滚道（沟道）对外圆表面的厚度变动量

K er ：外圈一滚道（沟道）对另一滚道（沟道）的径向圆跳动量

L e ：外圈滚道直线度

D emp1—D emp2（锥度）：外圈两滚道单一平面平均直径之差

D emp —D emp ＇：外圈滚道两端平均直径之差

3、宽度和高度

T ：（装配高）轴承公称高度

Ts ：（装配高）轴承实际高度

△Ts:轴承实际高度偏差。△Ts= Ts- T

C ：外圈公称宽度

B ：内圈公称宽度

V BS （平行差）：内圈宽度的变动量

V CS （平行差）：外圈宽度的变动量

△C S ---外圈单一宽度偏差

△B S ---内圈单一宽度偏差

C 2：小挡边宽度

C 3：中隔/平挡圈宽度

C4：中挡边宽度

V C2S 、V C3S 、V C4S

：外圈挡边或外挡圈的宽度变

金相检验规程

1、试样的选取

取样部位应按照实验目的和要求进行确定，取样时，不能使试样由于 变形或受热而导致组织发生变化，影响判断结果。

2、试样的制作

试样取到后，要经过一系列的后续加工，包括粗磨、细磨、抛光三个 阶段。粗磨可用砂轮或水砂纸，细磨用金相砂纸，抛光用呢子布加抛 光剂进行。试样在抛光时，要沿着抛光盘径向往复多次移动，同时应 注意试样要在抛光盘旋转方向背离操作者一侧进行抛光，以避免因试 样飞出伤人。

3、试样的浸蚀

抛光好的试样在进行金相观察前要对它进行浸蚀，具体过程如下： 先把试样擦拭干净，待观察面尤其重要，然后用药棉沾取浸蚀液擦拭 待观察面，等表面变成银灰色后，用清水或酒精冲洗，再用干燥药棉 把它擦干。

4、试样的观察

试样制备好后就可以放在金相显微镜下进行观察了，在观察的过程中， 要结合标准级别图进行分析和判断。