炼油厂实习报告

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实习单位：中油广西田东石油化工总厂有限公司

实习时间：

指导老师：

XX大学化学化工学院 毕业实习报告

前 言 ..............................................................................................................................................................１

第一章 工 厂 概 况 ............................................................................................................................................３

1.1. 车 间 概 况 ............................................................................................................................................３

1.2. 原料来源及特点 ......................................................................................................................................４

1.3. 产品各项性能和指标 ..............................................................................................................................４

第二章 化工技术部分 ............................................................................................................................................７

2.1 生产方法的选择 .......................................................................................................................................７

2.2. 生产方法及工艺流程叙述 ................................................................................................................７

2.2.1. 常减压车间： ...............................................................................................................................７

1 原油的预处理 ..............................................................................................................................７

2 汽化段数的确定 ........................................................................................................................８

3 工艺流程叙述 ..............................................................................................................................８

4 主要工艺操作参数 ....................................................................................................................９

2.2.2. 催化裂化车间 ........................................................................................................................... １０

1. 催化剂 ..................................................................................................................................... １０

2. 反应—再生系统 ..................................................................................................................... １０

3. 分馏系统 ................................................................................................................................. １０

4. 吸收—稳定系统 ..................................................................................................................... １１

5. 主要工艺条件 ......................................................................................................................... １１

2.2.3. 酮苯脱蜡车间 ........................................................................................................................... １１

1.结晶系统 ................................................................................................................................... １２

2.冷冻系统 ................................................................................................................................... １２

3.真空系统 ................................................................................................................................... １２

4.油回收系统 ............................................................................................................................... １３

5.蜡回收系统 ............................................................................................................................... １３

2.2.4. 化验中心 ................................................................................................................................... １４

2.3. 工艺流程图 .......................................................................................................................................... １５

2.4. 主要设备一览表 .................................................................................................................................. １５

1. 常减压车间 ..................................................................................................................................... １５

2. 催化裂化车间 ................................................................................................................................. １６

3. 酮苯脱蜡车间 ................................................................................................................................. １９

4. 中心化验室 ..................................................................................................................................... ２０

2.5主要设备结构图 .................................................................................................................................... ２０

第三章 非工艺部分 ............................................................................................................................................ ２０

3.1 车间的主要分析项目与控制仪表 ...................................................................................................... ２０

3.2 环境保护 ............................................................................................................................................. ２１

3.3安全技术措施 ........................................................................................................................................ ２１

第四章 实习体会 .................................................................................................................................... ２３

前 言

１

我于XXXXXX期间，参加了由XXXXX班组织的毕业实习，实习地点为中油广西田东石油化工总厂有限公司田东炼油厂。主要的实习车间为催化裂化车间、酮苯车间、常减压车间和化验室，实习内容以生产工艺、生产设备和生产操作为主。这次的毕业实习任务主要是在工人师傅、工程技术人员和老师的指导帮助下，通过自学、讨论、参观听报告、参观现场、参看图纸和技术资料、简单核算、草图绘制、总结等实习方式，具体做到以下内容：

1、一般了解工厂基建、生产和发展的全过程；产品种类、生产方法、产品质量和技术规格；原料、产品的性质、贮藏、运输以及产品用途等方面的概况。

2、一般了解工厂使用的原料、燃料、水、电、汽的供求及消耗定额；物料和能量的综合利用及节能措施；三废处理和副产品的概况。

3、了解各工段的生产方法、工艺流程；主要工艺条件和主要设备结构；各工段之间的相互联系和相互影响。

4、结合流体输送的基本原理，了解流体输送的方式和设备（离心泵、往复泵、旋涡泵、真空泵、风机、压缩机）的规格、性能、结构、操作、运转、维护以及选用等情况。

通过这次实习，不仅加深了我们对课本知识的理解，还很好地锻炼了我们的人际沟通能力。同时对我们今后毕业参加到实际的化工生产工作之中也有很大的指导意义。

本实习报告分为工厂及车间概况、化工技术部分、非工艺部分和实习心得四个部分，文后附有相关图纸。由于实习时间有限和个人能力不足，文中不免存在纰漏，甚至是很多错误，请谅解。

编者 XXXX年X月

第一章 工厂及车间概况

２

工 厂 概 况

1、 建厂时间：

中油广西田东石油化工总厂有限公司是广西壮族自治区国资委监管的国有控股公司，前身为广西田东石油化工总厂，始建于1978年。

2、 厂址选择：

公司炼油厂位于广西田东县，距田东汽车站1.5km；田东火车站约1.0km。右江河及南昆高速公路毗邻县城，南—昆铁路、二级路324 国道从公司生产厂区旁边经过，交通极为便利。

3、职工干部工程技术人员配置

公司现有员工860人，其中，高级职称12人，中级职称128人（其中技师16人），大专以上学历216人，中专学历155人。

4、 工厂占地面积：公司总占地面积为323290平方米，其中生产区面积为233300平方米

5、 固定资产：公司注册资本为3.1亿元

6、 主要产品：主要产品有90#、93#无铅汽油、0#柴油系列、200#溶剂油、民用液化石油气、 重油等，产品多达50余种。

7、 年利润：2009年销售收入13.21亿元，上缴税金2.42，实现利润755万元；2010年销售收入23.673亿元，上缴税金3.52亿元，实现利润8300万元。

8、工厂发展方向及新产品开发研究

2008年中国石油天然气集团公司对田东石化总厂技改项目帮扶援建。将新建50万吨/年催化裂化、8万吨/年气体分馏和3万吨/年聚丙烯装置。已建成中间交接，2011年4月试车投产。项目投产后，公司每年原油一次加工能力将达到100万吨（最大可达120万吨）。每年可产汽油24.9万吨、柴油45.0万吨、液化气5.96万吨（含0.88万吨丙烷）、润滑油3.0万吨、聚丙烯2万吨、石蜡1万吨等主要产品。销售收入预计可达50亿元，利税10亿元以上。

按照“稳定采油、提升炼油、发展润滑油”的思路，公司下一步的目标是：1、加大勘探开发，立足油田稳产。随着油田开发的深入，采出程度的提高，稳产难度加大，油田开发即将进入产量递减期。为进一步提高油田开发效益，实现五年稳产年油量3.0×104t，整体提高采收率5.3个百分点，必须有增储上产的产能建设计划，加强基础研究和目标方案论证的科研技术计划，以及油田开发配套的地面工程等技改计划，以提高水驱动用程度和采收率为目的的综合治理效果。“十二五”期间，采油、钻探预计总投资9350万元。2、力争在防城港建设一座300万/年吨沥青厂。与和广西北部湾港务集团合作，投资1.5亿元在防城港企沙工业园区建设一座300万吨/年沥青厂。并利用好现有的5万吨级码头及原油储运库，以满足公司今后的进一步发展需要。3、完善炼油工艺。力争原油加工能力达250万吨/年，新增20万吨/年催化重整装置；新增30万吨/年汽油、柴油加氢精制装置，50万吨/年延时焦化装置。4、延伸石化产业链，建设30万吨/年润滑油厂。充分利用中石油钦州1000万吨/年炼油厂的加氢尾油进行深度加工，生产润滑油产品。新增150万吨/年原料油预处理装置；20万吨/年酮苯脱蜡脱油装置；15万吨/年润滑油白土精制；8万吨/年石蜡精制；8万吨/年石蜡成型，改扩建铁路专线设施。（该项目总投资为5.22亿元，在现有年加工5万吨/年润滑油厂的基础上进行扩建，是润滑油厂生产能力达到年加工蜡油30万吨。

1.1. 车 间 概 况

我们主要是见习了田东炼油厂的催化裂化车间、常减压车间、酮苯脱蜡车间和化验室。各车间均为4班3倒，每班次依不同情况和车间有6~9人不等。

炼油厂主要装置有：20万吨/年常减压原油蒸馏、80万吨/年常压原油蒸馏、7万吨/年重油催化、2万吨/年石脑油芳构化等生产装置和相应的辅助生产车间及配套公用工程；润滑油厂设有10万吨/年糠醛精制、5万吨/年酮苯脱蜡脱油、3万吨/年油品精制及调合、1万吨/年 ３

石蜡精制等生产装置。

1.2. 原料来源及特点：

常减压车间所用的原料是原油。公司现有原产原油3万吨的小油田、生产相配套的原油、成品油铁路专用线和钦州港区原油储运库（目前钦州港内铁路未建成，该厂原料均采用大吨位汽车运送）。其中钦州港为进口原油。我国进口原油分布如图1，由此可知田东炼油厂除了少部分为自有油田原油为原料外，应该以进口的中东和非洲原油为主。其中中东原油的轻质油收率普遍高于我国自主原油。

催化裂化车间原料以常减压车间的重质油为原料。以常减压四线油为主。

酮苯脱蜡用的是减压馏分油。以常三线油和减压各侧线油为主。

（ 图1 我国原油进口地区分布）

1.3. 产品各项性能和指标

表2 —— 主要产品性能指标

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５

６

第二章 化工技术部分

2.1 生产方法的选择

原油加工方案的确定取决于诸多因素，例如市场需求、经济效益、投资力度和原油的特性等。理论上可以用任何一种原油生产出各种所需的石油产品。但从最经济效益这一方面考虑，主要是从减少加工费用和获得最大市场收益两方面考虑。减少加工费用，这是选择合适于原有特性的加工方案，在此基础上根据市场的时刻变化进行局部的调整则可有益于朝向最大经济效益方面的发展。

原油加工方案可以分为三种基础类型：1、燃料型，2、燃料—润滑油型，3、燃料—化工型。根据田东炼油厂的产品和车间构成，可以基本判断，其属于燃料—润滑油型。工厂始建于1978年，当时的主要原料应以自产原油和国内原油为原料。其原油类型与大庆油田原油类似，属于石蜡基。以大庆原油为例，其主要特点是含蜡量高、凝点高、沥青质含量低、重金属和硫含量低。减压馏分的润滑油潜含量（烷烃+环烷烃+轻芳烃）高，粘度指数可达90~120，是合成润滑油的良好原料。

（图2 加工方案：燃料—润滑油型）

2.2. 生产方法及工艺流程叙述

2.2.1. 常减压车间：

原油 → 初馏塔 → 常压塔 → 汽提塔 减压塔 → 汽提塔

1 原油的预处理

原油中含水会造成塔内气相线速度过高，同时增加加热和冷凝符合，一方面增加了能耗，一方面是操作不稳定，甚至会引起塔内超压和冲塔事件。而原油中含盐除了会腐蚀设备和生成盐垢，影响传热和安全性能以外，还会使重油、渣油中的重金属含量高，加剧污染二次加工催化剂，影响二次加工产品的质量。所以原油的充分脱盐脱水十分重要。本厂采用电化学脱盐法。在高压和破乳剂的共同作用下，使水微滴的外层乳化膜破坏而形成大水滴沉淀。 ７

（图3 高压电场中水滴的偶极集聚）

2 汽化段数的确定

原油采用几段气化，应根据原油性质、产品方案和处理量的确定。和大多数炼油厂一样，田东炼油厂采用三段气化流程，即包括初馏（预气化）、常压蒸馏、减压蒸馏。常压塔可分馏出汽油、煤油、轻柴油、重油等组分。但如果只使用常压塔会有很多的局限性。一方面润滑油馏分分离不出，另一方面当轻组分含量和水分含量较高时，系统压降大、塔的操作不稳定，所以需要减压塔和预气化塔（初馏塔）。初馏塔的存在，能够有效的减少常压塔的负荷、减少进入常压塔的水分和盐类，改善产品质量和减少汽油的损失。在大处理量的情况之下，都会设置初馏塔。常压下，要提高塔的拔出率，需要更高的汽化温度，但这会导致油品的分离，所以第三段塔要在减压下蒸馏。

3 工艺流程叙述

由装置外来的40°C原油经原油泵加压后四路经换01/1,2管（原油与初顶油气换热器）、换01/3,4管（原油与常顶油气换热器）、换1/1,2管（原油与减一线油（Ⅱ）换热器）、换2/1管（原油与常四线油（Ⅱ）换热器）、换2/2管（原油与常一线油换热器）、容8电脱盐缸、换3/1,2,3壳（原油与常二线油换热器）换热至120°C进行电脱盐脱水。

原油经电脱盐脱水后经换4/1,2,3壳（原油与渣油（Ⅲ）换热器），换5管（原油与减二线油（Ⅱ）换热器）后分二路：一路经换6/1,2管（原油与减一线油（Ⅰ）换热器）、换7/1,2管；（原油与渣油（Ⅱ）换热器）第二路经换8管（原油与减三线油（Ⅱ）换热器）、换9/1壳（原油与常三线油换热器）、换9/2壳（原油与常二中油（Ⅱ）换热器），加热至200°C与第一路混合进初馏塔。

常顶油气经换01/3,4，冷2/1,2冷凝冷却器后去容4，切水后由泵23,24抽出分两路：一路返回常压塔，另一路出装置。

常一线油由常压塔抽出进常二线汽提塔，油气从塔顶返回常压塔，常一线油由9.10从塔底抽出经换2/2（壳），经冷3冷却后出装置。

常二线油由常压塔抽出进常二线汽提塔，油气从塔顶返回常压塔，常二线油由泵 ８

15.16从塔底抽出经换3/1,2,3（管）后一路经冷3冷却后出装置，另一路返回常压塔。

常三线油由常压塔抽出进常三线汽提塔，油气从塔顶返回常压塔，常三线油由17.16从塔底抽出经换9/1（管）后经冷5冷却后出装置。

常二中油由13/1,2泵从常压塔抽出经换12/1、换9/2返回常压塔。

常四线油由常压塔抽出进常四线汽提塔，油气从塔顶返回常压塔，常四线油由泵14.13/2从塔底抽出经换12/2（管）后经换2/1（壳）冷5/2冷却后出装置，另一路返回减顶回流管线。

常低油由泵3.4抽出经减压炉加热至400℃进减压塔。或直接经减渣换热流程，经冷却水箱（冷13）冷却后出装置（不开减压装置时）。

减顶油气被抽真空系统抽出，经冷6，冷,7，冷8，冷凝冷却后冷凝油由减顶油泵（（泵27.28）经常二或常三管线或污油管线送出装置。

减一线油由减压塔抽出进减一线汽提塔，油气从塔顶返回减压塔，减一线油由泵20.19从汽提塔塔底抽出经换6/1,2（壳）换1/1,2（壳）冷10冷却后， 一路返回减压塔顶，另一路出装置。

减二线油由减压塔抽出进减二线汽提塔，油气从塔顶返回减压塔，减二线油由泵18.19从汽提塔塔底抽出经换10/1,2,3（壳）换5（壳）后 一路返回减压塔，另一路经冷11冷却后出装置。

减三线油由减压塔抽出进减三线汽提塔，油气从塔顶返回减压塔，减三线油由泵7.8从汽提塔塔底抽出经换13/1（壳）后一路返回减压塔，另一路出经换8（壳）冷12冷却后装置。

减四线油由减压塔抽出进减四线汽提塔，油气从塔顶返回减压塔，减四线油由泵11.12从塔底抽出经换13/2（壳）冷12冷却后出装置。

减压渣油经泵5.6从减压塔底抽出经换11/1,2,3（管）换7/1,2（壳）换4/1,2,3（管）去冷14冷却水箱冷却至95℃送出装置。

初顶、常顶、减顶不凝气经容7去常压炉、减压炉燃烧。

注氨注水：氨气（液氨）和软化水在氨水罐混合后经泵30.31直接注入初、塔顶馏出口管线;氨水从容3、容4底部回收到容12.

注破乳剂：由泵25.26从容6抽出注入进装置前的原油线。

4

９

2.2.2. 催化裂化车间

催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。所产汽油辛烷值高（马达法80左右），安定性好，裂化气含丙烯、丁烯、异构烃多。催化裂化是按碳正离子机理进行的，催化剂促进了裂化、异构化和芳构化反应，裂化产物比热裂化具有更高的经济价值，气体中C3和C4较多，异构物多；汽油中异构烃多，二烯烃极少，芳烃较多。其主要反应包括：①分解，使重质烃转变为轻质烃；②异构化；③氢转移；④芳构化；⑤缩合反应、生焦反应。异构化和芳构化使低辛烷值的直链烃转变为高辛烷值的异构烃和芳烃。

催化裂化工段有三个部分组成，即反应—再生系统、分馏系统、吸收—稳定系统。

1. 催化剂

本车间采用分子筛催化剂，分子筛是一种水合结晶型硅酸盐，亦称沸石分子筛。其具有独特的规整晶体结构，具有较大的比表面积，大部分沸石分子筛表面具有较强的酸中心，同时晶孔内有强大的库仑场起极化作用。这些特性使它成为性能优异的催化剂。目前应用最多的是Y型分子筛。 （图4 Y型分子筛单元晶体结构）

2. 反应—再生系统

本车间采用的是提升管流化催化系统。

反应是在提升管反应器中进行的，由于反应过程中吸收热量和器壁散热，反应器进口和出口的温度是不相同的，进口温度高于出口大约20~30°C。反应温度通常是指提升管出口温度，该厂的反应温度在510~515°C左右。

减压蜡油和减压渣油分别从催化原料油中间罐区和燃料油灌区用泵抽入装置，在管线混合后经换201与轻柴油换热，再经换204/1~4与分馏中段循环油换热，再经换205/1~2与油浆换热至250°C后与渣油混合进加热炉加热与回炼油油浆混合后进入提升管反应器的下部喷嘴。

提升管反应器（反101）的进料与与来自再生器（反103）的再生催化剂接触并立即汽化、反应。反应器生成的反应油气进入沉降器（反102），先经旋风分离器除去大量催化剂后，进入塔201下部，反应后的待生催化剂经汽提段汽提后进入反103进行结焦再生（烧焦所用空气是由机401/1~3供给）。燃烧生成的延期经旋风分离器除去大量催化剂后，先经双动滑阀，后经降压孔板降压消声器排至大气中。

3. 分馏系统

分馏系统的作用是将反应－再生系统的产物进行初步分离，得到部分产品和半成品。反102的反应油气进入塔201底部，先经人字挡板与油浆循环油逆流接触，一方面洗去油气中的催化剂，一方面使油气从480°C降至375°C，进入第一层塔盘进行分馏。塔201顶部油气从115°C经冷201/1~4冷却到40°C，进入容201.由容201分离出的粗汽油用泵202/1，2加压送至塔301用做吸收剂。富气进入机501/1，2进行加压。轻柴油自分馏塔的第14层或第16层自流入轻柴油汽提塔，经蒸汽汽提后215°C的轻柴油用泵204/1,2加压，先经换201与新鲜原料油换热后，再经换202/1,2与除氧水换热至40°C，一部分进入矸洗后作为产品送出装置，另一部分作为吸收剂送至塔304。富吸收油则返回分馏塔第18层，还有部分则去容204作燃烧油封油和冲洗油用。

分馏塔塔顶循环油用泵203/1，2从第22层抽出，抽出温度为160°C，顶循环油经换203/1，2与除氧水换热至80°C，返回第26层，中段循环油用泵205/1，2从第11层抽出，温度为250°C，先经吸收稳定部分的重沸器换303，换301，再经换204/1~4与新鲜原料换热至170°C后，在备用中段油冷却器（冷202）的副线返回分馏塔第14层。分馏塔预留了重柴油抽出阀，需要时重柴油从第9层抽出，经泵209进入冷却器（206），将温度由300°C冷至60°C后作为产品送出装置。回炼油从第2层塔板抽出进入回炼油罐，经泵206/，2从塔底抽出，温度为375°C，部分经换205/1,2与原料油换热，后经换206发生10Kg/cm2的饱和蒸汽，使油浆循环油冷至297°C返回塔底第一层塔板下；另一部分油浆经油泵207/1,2出口直接送至反101进行回炼。

4. 吸收—稳定系统

吸收稳定系统的任务是利用吸收和精馏的方法将来自催化分馏塔顶油气分离器的富气及粗汽油分离成干气（≤C2）、液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。吸收解吸过程要求同时达到三个目的：通过吸收塔尽可能的吸收C3、C4组分；通过解吸塔尽量将C2解吸出去。在这里采用的是单塔流程。

经气体压缩机501/1，2加压后的富气和来自解吸塔顶的解吸气会合后经冷301/1~3冷凝冷至40°C，进入气压机出口油气分离器（容301）中进行气液分离，分离出的油气进入吸收塔底部，经吸收剂吸收后，从塔顶出来进入再吸收塔底部。富吸收油从塔底自流入气压机出口油气分离器。从塔顶来的富气进入再吸收塔，用轻柴油再吸收后作为干起产品送出装置。塔底富气吸收油返回分馏塔，容301分离出来的凝缩油用油泵301/1，2机压送至解吸塔进行解吸，解吸气返回冷301/1~3，冷凝后进入容301，塔底脱乙烷汽油由泵302/1~2抽出，经换热302/1，2与稳定汽油换热至147°C进入塔303，塔303底由换303提供热量，C4以下的轻组分从塔底馏出，经冷303冷凝冷却后，进入容302中平衡汽化，冷凝冷却后的液态烃经泵304/1，2从罐底抽出。一部分送回塔303顶作回流，另一部分送至矸洗后作为产品送出装置。稳定汽油从塔底出来，先经换302/1，2与脱乙烷油换热后，再经冷304用循环水冷却到40°C，接着一部分用泵305加压送至塔301顶作吸收剂用；另一部分靠自压送至矸洗部分，经矸洗和防脱处理后作为产品送出装置。

5.

2.2.3. 酮苯脱蜡车间

酮苯脱蜡装置是以常三线油和减压各侧线油为原料，以丁酮、甲苯二元溶剂混合后作为

溶剂。利用酮苯混合溶剂对原料中的油、蜡有不同的溶解度和粘度较小的特性。在油冷冻结晶过程中按一定比例加入适当组成的溶剂，并经过滤将油蜡分离，滤液和蜡液经加热蒸发回收溶剂后送油、蜡出装置，回收后的溶剂循环使用。

1.结晶系统

原料流程：

原料由罐区来—→原料泵（泵—1/1.2）抽出—→原料水冷器（冷—1）—→滤液换热套管（结—1/2）—原料一段氨冷器（结—2）原料二段氨冷器（结—3）—滤机进料罐（容—1.2）—去滤机（原料循环时，可经冷循环线回至原料循环入口）

湿溶剂流程

湿溶剂自湿溶剂罐（容—12）来—一次溶剂泵（泵—2/1.2）抽出后分两路一路去冷—1入口作预稀释；另一路去一次溶剂与滤液换冷（换—2）换冷后分三路；一路去结—1/1的第四根，一路去结—1/1）的出口。一路去结—1/2出口做冷点稀释溶剂。

干溶剂流程

（1）、二次溶剂

干溶剂自（容—14）二次溶剂泵（泵—3/1，2）抽出—二次溶剂换热器（换—3）—溶剂一段氨冷器（冷—2/1，2）溶剂二段氨冷器（冷—2/3）—分两路；一路去结三出口做三次稀释；一路去滤机做冷洗。（循环时可经二次溶剂循环线至容—14）。

（2）、热溶剂流程

干溶剂自（容—14）来—二次溶剂泵（泵—3/1，2）抽出—溶剂加热器（换—4）—分两路；一路去设备冲洗管线；一路去滤机做温洗液。

2.冷冻系统

正压流程

经氨压机压缩后的高压气氨经油氨分离后→气氨干、湿空冷器（空冷—1，2）→氨立式水冷器（冷—13，14）→液氨贮罐（容—21，22，23）→经济器过冷（经—1、2、3、4、）→液氨分配站→去各氨冷器。

-20OC系统的负压流程

原料一段氨冷器（结—2）、溶剂一段氨冷器（冷—2/1，2/2），惰性气氨冷器（冷—4）所蒸发出的气氨→-20OC低压分享离器（分—2）→氨压机（机—3、4）经压缩后走正压流程。

-40OC 系统的负压流程

原料二段氨冷器（结—3），溶剂二段氨冷器（冷—2/3）所蒸发出的气氨→-40OC低压分离器（分—1）→氨压机（机—1，2）压缩后走正压流程。

3.真空系统

发生机送气流程

灯油与工业风在发生炉（炉—3，4）内燃烧，所生成的安全气→6＃分液罐（分—6）→安全气贮罐（容—16）→7＃分液罐（分—7）→经补气阀至真空泵入口分液罐（分—8）。

真空系统正压流程

循环气经真空泵（机—5、6）压缩→惰性气水冷器（冷—3）→9＃分液罐（分—9）→惰性气氨冷器（冷—4）→10＃分液罐（分—10）→惰性气体中间罐（容—4）→分三路；一路经酮

吸收器（容—19）排空（含氧量高及滤机密闭压力高时使用）；一路滤机做反吹；一路去滤机做密闭（滤机密闭出来的气体去各罐做密闭气体，最后经循环线回到滤液罐（容—6）。

真空系统负压流程

滤机三部真空抽出来的气体与循环气在滤液罐（容—6）汇合→泡沫分离罐（容—3）→8＃分液罐（分—8）→真空泵（机—5，6）入口。

4.油回收系统

油主物料流程

滤液自结晶系统来→经油低压塔顶换热器（换—6，7，8）与低压塔顶气换热→经油高压塔顶二次换热器（换—9，10）与油高压塔顶气换热→油低压塔（塔—1）→由油低压塔底泵（泵—7/1，2）抽出→经油汽提塔底换热（换—12）、高压塔顶换热器换热（换—11）→经滤液加热炉（炉—1）→油高压塔（塔—2）自压至油末次塔（塔——3）然后溢流到油汽提塔（塔—

4）→由油汽提塔底泵（泵—8/1，2，）抽出→经由汽提塔底换热器（换—12）与油高压塔进料换热→经油出装置水冷器冷却后送至罐区。

油回收各塔顶物料流程

（1）、油低压塔物料→油低压塔顶换热器（换—8，7，6）与油低压塔进料换热→油低压塔顶水冷器（冷—5，6）冷却→干溶剂罐（容—14）。

（2）、油高压塔顶物料→油高压塔顶一次换热器（换—11）与油高压塔进料换热→油高压塔顶二次换热器（换—10，9）与油低压塔进料换热→油高压塔顶水冷器（冷—7，8）冷却→至干溶剂罐（容—14）。

（3）、油末次塔、汽提塔顶汽，经（换—13）、（冷—9）、（冷—10），→（容—9）。

油回收冷大循环流程

油低压塔（塔—1）底物料→油低压塔底泵（泵—7/1，2）抽出→经汽提塔底换热器（换—12）→经高压塔顶一次换热器（换—11）→滤液炉（炉—1）→油高压塔（塔—2）→油低压塔底备用泵（泵—7/3）抽出→油末次塔（塔—3）→自流至油汽提塔（塔—4）→油汽提塔底泵（泵—8/1，2）抽出→油出装置换热器（换—12）→油出装置水冷器→经循环线至油低压塔顶换热器（换—6，7，8）→经油高压塔二次换热器（换—9，10）→油低压塔（塔—1）。

油回收小循环流程

油低压塔底物料→油低压塔底泵（泵—7）抽出→经油汽提塔底换热器（换—12）→经油高压塔顶一次换热器（换—11）→经滤液加热炉（炉—1）→油高压塔（塔—2）→经小循环线至油低压塔（塔—1）。

5.蜡回收系统

蜡回收系统主物料流程

冷蜡罐（容—8）物料→冷蜡泵（泵—6/1，2）抽出→经六塔换热器（换—13）与六塔顶汽换热→经蜡低压塔顶换热器（换—14）与蜡高压塔顶汽换热→蜡高压塔顶换热器（换—15，16）与蜡高压塔顶汽换热→蜡低压塔（塔—5），塔底物料由低压塔底泵（泵—9/1，2）抽出→经蜡汽提塔底换热器（换—17）与蜡汽提塔底物料换热→蜡液加热炉（炉—2）→蜡液高压塔（塔—6），（塔—6）底物料自压至蜡液末次塔（塔—7）→自流至蜡汽提塔（塔—8），塔底物料由蜡汽提塔底泵（泵—10）抽出→经汽提塔底换热器（换—17）与高压塔进料换热→经蜡出装置水冷器冷却→罐区。

蜡回收各塔顶物料流程

（1）、蜡低压塔顶汽→蜡低压塔顶换热器（换—14）与蜡低压塔进料换热→干燥塔（或进塔—6顶水冷器）。

（2）、蜡高压塔顶汽→蜡高压塔顶换热器（换—16）→（换—15）与蜡低压塔进料换热→蜡高压塔顶水冷器（冷—11）冷却后→沉降罐（容—10）。

（3）、油、蜡回收汽末次塔顶汽与脱酮塔顶汽，干燥塔顶汽汇合在一起→经六塔顶换热器（换—13）与蜡低压塔进料换热→经六塔顶水冷器（冷—9，冷—10）冷却后→去水溶液罐（容—

9）。

蜡回收冷大循环流程

蜡低压塔（塔—5）底物料→蜡低压塔底泵（泵—9/1，2）抽出→蜡汽提塔式底换热器（换—

17）→蜡液加热炉（炉—2）→蜡高压塔（塔—6），塔底物料自流至→蜡低压塔底泵（泵—9/3）抽出→蜡末次塔（塔—7），塔底物料自流→蜡汽提塔（塔—8），塔底物料→蜡汽提塔底泵（泵—10）抽出→经蜡汽提塔底换热器（换—17）→经蜡出装置水冷器→蜡大循环线→六塔顶换热器（换—15，换—16）→蜡低压塔（塔—5）。

蜡回收小循环流程

蜡低压塔（塔—5）底物料→蜡低压塔底泵（泵—9/1，2，）抽出→蜡汽提塔换热器（换—

17）→蜡液炉（炉—2）→蜡高压塔（塔—6），塔底物料→小循环线→自流至低压塔（塔—5）。

水回收系统流程

滤液汽、末两塔，蜡液汽、末两塔，脱酮塔、干燥塔的顶部溶剂汽、水蒸汽的混合物汇合后进入（换—13）→水冷器（冷—9，冷—10）冷凝冷却后进入水溶剂罐（容—9）。溶剂在（容——9）中，因比重的不同分为上下两层，上层的物料为丁酮和甲苯的混合物，它们溢流到沉降罐（容—10）。下层的物料是水和丁酮的混合物，由通用泵抽出，打至脱酮塔（塔—10）进行汽提，使大部分酮汽化酮和水蒸汽由塔顶馏出，经六塔换热器（换—13）、六塔水冷器（冷—9，冷—10）冷却后，回到水溶剂罐（容—9）。脱酮塔（塔—10）底含微量的热水直接排入污水沟。

溶剂干燥系统流程

沉降罐（容—10）内含少部分水，由干燥塔进料泵（泵—12）抽出，打入溶剂干燥塔的上部（塔—9），干燥塔内物料经来自（塔—5）顶的热溶剂气汽提后，塔底已干燥的溶剂由干燥塔底泵（泵—11/1，2）抽出，经干燥塔底水冷器（冷—12）冷却后，进入湿溶剂罐（容—

12）。干燥塔顶含水混合气经六塔顶换热器（换—13）、六塔顶水冷器（冷—9，10）冷却后，进入水溶剂罐（容—9）。

2.2.4. 化验中心

化验中心现有35名员工，11套检测设备，年可为100万吨产品进行检测。分析项目有汽油18项、柴油15项、液化气6项。具体岗位有：

1.汽油辛烷值分析岗位

使用的汽油辛烷值测量仪器模仿汽车发动机，为催化工段汽油检测项。通过燃烧测试辛烷的爆炸指数，辛烷值高抗爆性好。标准油：90#标油、甲苯（7：3）、88#标油。各项操作条件：标况t=52℃、排气0.25mm、进气0.2mm、火花塞0.5mm、压液比0.5.

2.综合分析岗位

（1）液化石油气铜片腐蚀试验器：用于测试液化气的铜片腐蚀值(40℃水浴2小时，观

察颜色，和比色卡比较)

（2）石油产品滤点试验器（柴油）：脱水 → 水浴加热50±2℃ → 空气自然冷却至40±2℃ → 测量

石油产品冷滤点试验器

（3）开口闪点测定仪（蜡油100℃以上），闭口闪点测定仪（100℃以下）

3.馏程分析岗位

为汽油和柴油馏程的测定，一般测定初顶油、常顶油、粗汽油和稳定汽油。汽油加冰至0~2 ℃，柴油加热到50℃后检测。测量项目有初馏点，10%、50%、90%馏出温度，干点。

4.成品分析岗位一

馏分燃料冷滤点测定仪：主要用于检测柴油的流动性。一般-17℃下制冷，比凝点温度10℃。

5.成品分析岗位二

原料重金属含量测定仪

原子吸收光谱仪：用于测试原料重金属含量，通过燃烧的火焰颜色，反射、放大后对比。

6.成品分析岗位三

液体石油烃类测定仪：取约0.75ml试样注入装有活化过的硅胶的琉璃吸附柱中，在吸附柱的分离段装有一薄层含有荧光染料混合物的硅胶。当试样全部吸附在硅胶上后，加入醇胶附试样，加压试样顺柱而下。试样中的各种烃类根据其吸附能力强弱分离成芳烃、烯烃和饱和烃。荧光染料也和烃类一起选择性分离，使各种烃类区域界在紫外灯下清晰可见。根据吸附柱中各烃类色带区域的长度计算出每种烃类的体积百分含量。——GB/T11132-2008《液体石油产品烃类测定法(荧光指示剂吸附法)》

7.色谱分析岗位

主要为液化气含量分析，流动相为3201硅藻土。

8.微量氧含量分析岗位

2.3. 工艺流程图

（参见附图一）

2.4. 主要设备一览表

1.

2.催化裂化车间

其他设备类

3.

4.

2.5主要设备结构图

（见附图）

第三章 非工艺部分

3.1 车间的主要分析项目与控制仪表

中心化验室共有35名职工负责全厂11套生产装置产品分析，分析检验的产品有汽油、柴油、煤油、润滑油、液化气等。

汽油分析项目有：馏程、辛烷值、干点、饱和蒸汽压、胶质、硫含量、铜片腐蚀、酸度、密度、博士试验等。

柴油分析的项目有：馏程、色度、凝点、酸度、冷滤点、闪点、硫含量、密度、灰分、铜片腐蚀等。

润滑油分析的项目有：色度、凝点、闪点、粘度、酸值、密度等。

蜡油分析的项目有：熔点、含油量。

煤油分析的项目有：密度、烟点。

液化气分析的项目有：铜片腐蚀。

酮苯化验分析：

（1）、对酮苯原料分析数据有：比重、比色、水分、馏程、粘度、残炭、凝固点。

（2）、生产分析项目：凝固点、循环气含氧量、气氨纯度、溶剂状况。

分析检验的仪器主要有：SYP2001-Ⅰ石油产品馏程试验器、石油产品色度试验器、馏分燃料冷滤点测定仪、SYP1002-Ⅱ闭口闪点测定仪、石油产品凝点试验器、JSP3801液体石油产品烃类测定器、原子吸收光谱仪、气相色谱仪、石油产品运动粘度测定器、石油产品蒸馏测定仪、石油产品倾点试验器、SLY-1石油蜡含油量测定仪、WK-2E型库伦综合分析仪等

3.2 环境保护

该厂的污染物主要为生产过程中产生的噪音、废水、废弃、废渣等。为了达到环保要求，该厂对主要污染物采取了以下措施：

1）噪声处理该厂中产生的噪声主要为烘干机、粉碎机、风机、泵运转时所产生的噪声，可做外设隔音降噪处理，使夜间生产时产生的噪声控制在65分贝以下，厂界噪声可达到环保要求，对环境噪声影响较小。

2）废水处理本项目生产过程中产生的废水经先进入废水处理设备进行处理，经化验达标后方可排入污水管网；

3）废气处理产生的可燃废气经过有效燃烧，并采用了脱硫除尘器及多级处理达标后，排放的气体完全符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-96）规定的要求，对空气污染较小；

4）废渣处理本项目是对城市固体垃圾的处理工艺，在生产过程中分别将各类固体垃圾进行分类，并作相应处理，得到多种产品，没有废渣的产生。本项目所产生的各种污染因素经合理有效的方法处理后全部达标排放，对周边环境不会造成太大的影响，符合有关标准和规定。

5）无烟尘排放 在烟尘处理方面，一改过去国内炼油设备烟尘处理的传统方法，首先把烟气在进入引风机前进行降温处理，然后通过引风机把烟尘输送到一个直径1米多高3米多的强力雾化塔内，烟尘进入塔内后先有一层瓷质鲍尔环的阻尼，然后是一段强力雾化层（由高压水泵供给）再有一层网状材料把水蒸气阻尼下来，只有少量的水蒸气进入高6-12米的烟囱，这其间又有一些水蒸气被阻尼下来，最后只有少量的白色水蒸气排入空中。（如烧煤烟尘中有二氧化硫等重气体，可在循环水中加一些化学物品进行中和降解）。

3.3安全技术措施

炼油厂采用先进的国际HSE管理，贯彻“以人为本，预防为主，追求卓越”的HSE方针，严格执行中国石油HSE管理九项原则，以达到“零职业病、零事故、零污染”的管理目标。中国石油HSE管理九项原则：

1任何决策必须优先健康安全环境 2 安全是聘用的必要条件 3 企业必须对员工进行健康安全环境培训 4 各级管理者对业务范围内的健康安全环境工作负责 5 各级

管理者必须亲自参加健康安全环境审核 6 员工必须参加与岗位危害识别及风险控制 7 事故隐患必须及时整改 8 所有事故事件必须及时报告、分析和处理 9 承包商管理执行统一的健康安全环境超标准

防护措施

一、防工伤

为防止工伤事故的发生，须做到以下几点：（1）要加强基层干部安全生产法规、规章制度、标准的学习，努力提高科学管理水平，杜绝违章指挥，在发现重大险情和事故苗头的情况下，队干部、班长要采取可靠的安全技术措施，在确保人身安全的前提下，指挥排除险情。6 `; m- C; O @（2）加强新工人的技术培训工作，搞好三级安全教育，签订师徒合同，对达不到操作标准的人员一律不许上岗操作，特殊工种必须持证上岗。* L- B8 I! s+ A（3）坚持标准化作业，严格执行操作程序何作业步骤，达到标准化操作，人人上标准岗、干标准活、交标准班。

（4）基层队要坚持每周一次安全生产检查，生产班组要坚持班前、班中、班后安全检查制度，及时发现并消除事故隐患，使生产现场符合标准化现场条件。（5）对施工作业中的特殊情况

处理，要制定切实可行的安全防范措施，确保施工中人员不受伤害，不损坏设备。（6）设备设施的安全保护、防护装置必须灵敏可靠。（7）在施工作业过程中，如果缺员或班长不在，基层队干部必须到现场指挥施工，严禁临时指派当班工人带队施工作业。（8）基层中队训练工作要做好保护，器材用具安全可靠，确保生产、训练安全。1 }! ]7 T; t9 ~$ T4 z

二、防火灾'

1、加强防火安全教育，尤其是易燃易爆区域禁止烟火教育，各单位要加强动火管理，建立各级防火责任制制度。2、认真执行防火制度，液化气库、锅炉房罐区、场院等易燃易爆区域必须严禁烟火，如有违章应严肃处理。加强监护，严禁用汽油清洗衣物和擦洗配件。3、消防设施及器材管理制度应健全完善，并做到齐全好用。在入冬前要全面检查，排除消防栓井内及地面消防管线内积水，严防冻裂，岗位工人要对消防器材做到“三懂三能三会”。4 B; X: ], a' E4 I4、要加强易燃易爆区域的安全防火监控管理。液化气站等易燃易爆区域要按要求配齐可燃气体泄漏报警装置，并加强维护保养，确保灵敏可靠。2 q5 T

三、防爆炸 为防止爆炸事故的发生，应采取以下措施：. Q 1、加热炉、锅炉等燃气、燃油设备在点火前必须确认进口阀门关闭程度及烟囱挡板的关闭程度。点炉前必须先进行自然通风或强制通风5分钟以上。必须做到“先点火、后开气”，锅炉工必须持证上岗，严肃劳动纪律，严禁酒后上岗、脱岗、睡岗，严格执行操作规程。应继续推广锅炉自动点火器、遥控点火装置。应加强对水套炉、加热炉等野外设备安全附件的巡查，严防丢失，确保灵敏可靠。2、盛过油的容器、桶等可能造成可燃气聚积物件，在动火前必须进行彻底清洗，并严格履行工业动火审批制度，加强监测，确保安全。3、重点要害部位的可燃气体报警装置每星期都要搞试验，确保灵敏可靠，易燃易爆场所工作人员必须穿防静电服、防静电鞋上岗。4、要教育职工家属严格遵守天然气和液化气安全使用规定，对室内用天然气采暖的设施必须定期检查，严防可燃气泄漏，居民区楼区附近的天然气管线建造时间长易渗漏，气体窜入室内极易发生火灾爆炸事故，因此各单位要加强室外管线的检查，避免爆炸火灾事故发生。5、要加强拉运油品车辆的管理。车辆单位要加强对车辆“两证”和“三件”的检查和配备，不符合要求的车辆一律不得装油。四、防中毒

1、使用天然气、液化石油气在密封条件较好的封闭场所必须采取通风换气措施。居民用气取暖必须采用烟道排烟气措施，严禁无烟道取暖和“犯风”燃烧。家用燃气热水器必须安装在通风良好的地方，使用时必须通风。2、使用一氧化碳、氯气等有毒有害气体厂房必须采取通风措施，并按要求配置气体泄漏报警装置，气瓶安全附件必须齐全完好。加强对天然气供气管道检查，严防可然气体窜入室内，避免中毒事故和火灾爆炸事故发生

公司反违章六大禁令

严禁特种作业无有效操作证人员上岗操作；

严禁违反操作规程操作；

严禁无票证从事危险作业；

严禁脱岗、睡岗和酒后上岗；

严禁违反规定运输鸣爆物品、放射源和危险化学品；

严禁违章指挥，强令他人违章作业。

第四章 实习体会

这次实习主要是以参观实习为主，实习是学习工科专业的一项重要的实践性教学环节，旨在开拓我们的视野，增强专业意识，巩固和理解专业课程。实习方式主要是请企业技术管理和企业管理人员以讲座形式介绍有关内容、同学们下生产车间参观，向企业的现场管理、技术生产工作人员学习请教相关知识为主。通过本次实习，我们学到了很多课本上学不到的东西。

在学习方面，我们通过实习了解到了实践与理论的差异。有很多书本上的知识在实际生产中并不相同，有的甚至有很大差距。通过这些天的观察，我更加深刻地认识到了理论和实际并不是完全相同的，不能够把书本上的知识照搬、照抄到生产中来，这样不仅有时达不到理论效果，有时甚至会造成很大的经济损失和资源浪费。

通过实习将理论与实践结合起来，其中包括各种设备的实物勘察和设备操作步骤以及注意事项。还有各工序实际上的流程。这些大都和书本上相同，通过对机械设备的之间观察，弥补了理论的不足之处，加深了对知识的记忆。

很快我们就要步入社会大课堂，面临着择业和就业的问题，这样我们就很需要在专业方面有比较深刻地认识，掌握专业上所需要的一切知识，这样在今后的工作中，我们处理起问

题才能够游刃有余，不会被困难压垮，机遇只给有准备地人，只有我们不断的充实自己的头脑，才能够更有信心的微笑着面对挑战，让自己成为生活和事业上的强者。

也许，很多人毕业后并不从事所学专业，这样我们就更需要学习各方面不同的知识以及一些为人处世的态度和方法。以后就业单位不会像老师那样点点滴滴、细致入微地告诉我们要做什么，应该怎么样去做。更多的是需要我们自己去向那些工人师傅们请教。那么自身的态度就占了主导位置。有些同学性格内向，不善于主动讨教，这是不可取的。对待问题，我们应该主动出击。因为如果我们不具备这项能力将来就难以胜任未来的挑战。虽然说大学校园是半个社会，可毕竟还有另外半个对我们而言很陌生，甚至难以接受，会有很多事情和问题是我们未曾接触过的，只有敢于承担用于拼搏并努力解决问题才能在社会上立足。社会不会同情弱者，也不会为了一个人的不适应而改变，每个人都应积极主动的是自己去适应他，慢慢的我们就可以自信和从容的面对问题了。

这次的实习是我们一个实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。对我们来说，实习是一次很好的学习、锻炼的机会,甚至是我们生活态度的教育的一次机会。 通过实习我得到生活上锻炼，精神上的充实，心灵上的满足，它们之中有辛酸、也有快乐，给我的大学生活中又添一笔宝贵的财富，给我的人生又添加了一个音符。对我以后的工作和生活产生了很大的帮助，给我的生命带来了新的气息和方向，让我发现了像我这样的在校大学生的不足之处，给了我今后努力的方向和学习的目标。

这次去工厂实习，我就对那些平常理论的东西，有了感性的认识，感觉到受益匪浅。在这次的实习过程中，我发现自己看问题的角度，思考问题的方式也逐渐开拓，这与实践密不可分，在实践过程中，我感受到了自己的不断充实和不断成长。

在日成实习的这段日子里，虽然日子过得有些累、有些苦，但是同时我也从这些日子的实习中学到了许多以前我不会的知识，看到了理论和实践的差距，了解到很多实际工作中常识，掌握了许多与人交往的技巧，看到了稳妥的处事方法，在意志和品质上得到了锻炼，这正是所谓的“苦并快乐着”。

现在回想过去的这次难忘的实习时光，其中滋味，只有亲身经历的人才能体会得到。通过学习各种工序，我们了解了生产的原理和过程，大致掌握了一些操作工艺与方法。工厂实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过实践而要求掌握的理论知识。更多是我们每个人在实习结束后根据自己所经历的情况去感悟，去反思，勤时自勉，从而收获社会经验，使这次实习达到了它的目的和意义。

以上是我对这次毕业实习的心得体会，在这短短的几天里，我看到了很多，听到了很多，学到了很多，也验证了“读万卷书不如行万里路”这句更古不变的名言。在以后的日子里，我会更加的努力学习，多动手，勤思考，多观察，使自己的专业知识更加熟练，为以后的工作奠定基础。