工艺改进报告

车间工艺问题改进

绕线车间

层式线圈绕制过程中的问题：

1、撑条较少每方距离大于60mm 时应使用假撑条将导线撑起以免线圈塌方，影

响线圈性能。另外建议将每方撑条间距扩大至100mm 左右，以节约成本。

2、层式线圈起头应采用布带斜拉，压在后面至少三匝线匝中且要求上下翻压布

带。在油变层式线圈中更为重要

3、层式线圈中软端圈的固定：应与临近线匝采用“8”绑扎固定，特别是撑条

上的第一层，由于电磁线与绝缘材料的弹性不同造成在端部形成的弧度不同，端圈不能完全的压在电磁线上。较厚的软端圈如果只采用简单的预埋几方布带拉紧会降低端绝缘的机械强度，而且线圈末端采用上述办法拉紧并不可靠。

4、层间绝缘

4.1、层间绝缘的存放：没有防尘防潮处理，鉴于线圈烘烤时没有采用变压法真

空干燥，有必要采取防护措施以防潮，建议的绝缘材料上遮盖聚酯薄膜，即可防潮也可防尘。

4.2、层间绝缘的使用：由于绝缘材料宽度不够而引起的绝缘材料搭接问题，不

应采用横向搭接的方式，应采取纵向搭接，横向搭接会导致局部外径过大，纵向搭接应避开相见位置。另外建议一般客户层间绝缘采用0.18mmTFT 复合纸以降低成本。

5、饼式线圈

加强饼包扎有漏包现象，如梳型撑条处，以及铜排引出位置，另有包扎不平整，空腔较多问题。漏包会导致绝缘薄弱环节发击穿爬电的质量隐患，建议将加强饼位置槽口放大2mm ，绕制线圈时将内径放大1mm 以保证线圈加强绝缘时可以顺利包扎。

6、线圈绕制前后无尺寸及外观的检验：1、绕制前线规、绝缘筒尺寸以及材料

清洁问题的自检、专检，2、绕制后对线圈外径尺寸、轴向尺寸、外观的自检、专检，3、以及绕制过程中的过程检验：如绝缘包扎、尖角打磨、焊渣清理等。对以上问题存在失控状态。

7、 H 级绝缘线圈使用B 级绝绝缘材料问题。

8、

铁芯车间

铁芯纵剪去边应视毛刺情况，不应每卷都去边以减少损耗。

破好的条料存放时没有涂刷防锈液，导致较多产品铁芯表面锈迹严重，如果使用钢刷清理比较费时费工，不清理直接涂漆会造成产品运行过程中，铁芯表面漆层凸包，脱落

横剪过程：

横剪设备：启源600型全自动横剪线，通力半自动横剪线、简易横剪线、V 冲各一台。

现在以上设备在白天共同承担了横剪任务，夜间停开，建议停开半自动及简易横剪线，全自动横剪线全天运行，提高全自动设备的使用效率，以降低工时成本。全自动横剪线每卷留下尾料用胶带与上一卷末端连接可以减少尾料的剩余。带有穿心孔的铁芯码制时应使用定位棒，每码制15-20mm 厚敲齐一次，可以很好的将上下铁轭定位，添加宽座角尺调整立柱平面垂直度可以提高码制速度。

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