U型管换热器毕业设计说明书

学号：

毕业设计说明书

学院 机电工程学院 专业 化工设备与机械 班级

学生 指导教师（职称）

完成时间 年 月日至 年 月 日

广东石油化工学院专科毕业设计诚信承诺保证书

本人郑重承诺：《U型管换热器设计》毕业设计的内容真实、可靠，是本

人在 指导教师的指导下，独立进行研究所完成。毕业设计中引用他人已

经发表或未发表的成果、数据、观点等，均已明确注明出处，如果存在弄虚

作假、抄袭、剽窃的情况，本人愿承担全部责任。

学生签名：

年

日 月

毕 业 设 计 任 务 书

院（系）： 专业

班 级： 学生： 学号：

一、毕业论文课题 U形管换热器设计

二、毕业论文工作自 年 月 日起至 年 月 日止

三、毕业论文进行地点 本校、实习地

四、毕业论文的内容要求 1.毕业设计说明书 2.零号图纸1.5张

主要内容：

结构尺寸的确定、折流板、接管、法兰、支座及拉杆的选择。

管板的强度计算。

设计进度计划： 第1~5周——查阅资料、现场调研、确定设计方案、工艺计算、确定工艺尺

寸； 要求：

第6~13周——结构设计、强度计算、绘图； 主要参考资料：

指导教师

接受论文任务开始执行日期 2014 年 3 月17 日

学生签名 第14~15周——撰写论文、打印论文、准备答辩。

摘要

换热器是许多工业部门广泛应用的工艺设备。设计中考虑操作条件及介质的特性，本设计采用U型管式换热器结构。该设备适用于温差不大，壳程流体清洁，不易结垢拆卸、清洗的场合。在设计过程中，依照GB151-1999《钢制U型管式换热器》对换热器依次进行工艺计算、结构设计（材料选型）、强度计算，最后完成专题讨论。其中在强度计算中，根据温差具体的数值，对膨胀节的需要进行计算。本设计每层管子排列方式采用正三角形排列，这种方法在相同的管板面积上可排较多的管子，且管外表面传热系数大。但由于是双管程结构，所以在分程隔板两边采用矩形排列。最后经检测该台换热器是否满足介质换热的需要。

关键词：换热器；U型管式；工艺设计；结构设计；强度计算

I

广东石油化工学院专科毕业设计：U型管换热器设计

ABSTRACT

The heat exchanger is the techniques equipment widely used in many industrial departments. In the design it uses the fixed tube plate type of the heat interchanger structure,because of the operating condition and the medium characteristic. This equipment is suitable when the temperature difference is not big,the shell regulation fluid is clean,or the fraze,disassembling or cleaning for the heat exchanger is not easy. In the process of the design,the technological design,the structural design(material shaping) and the strength calculation must according to the GB151-1999"Steel SystemShell Type Heat interchanger",finally it completes the seminar. In the strength calculation,it must be computed for the require of the part of inflates according to the difference concrete value ot the temperature.In the design the way of each pipe arrangement uses the equilateral triangle arrangement,this method may arrange many pipes in the same tube plate area,also the tube outside surface heat transfer coefficient is big. But because the structure is two barrel regulation, it uses the rectangular arrangement at the both sides of the partition board. Finally it be difined that the heat interchanger whether satisfies the need of the medium heat transfer.

Key words: heat exchanger；fixed tube plate；technological design; structural design； strength calculation

II

目 录

摘要 ..................................................................................................................... I ABSTRACT......................................................................................................... II

前 言 .................................................................................................................. 1

第一章 绪论 ..................................................................................................... 2

1．1 换热器的应用及其发展 ..................................................................... 2

1．2 换热器的分类及其特点 ..................................................................... 5

1．3 U型管式换热器的设计 ...................................................................... 7

第二章 换热器的工艺计算 ................................................................................ 8

2．1 设计条件 ............................................................................................ 8

2．2 确定物性数据 .................................................................................... 8

2．3 符号说明 ............................................................................................ 8

2．4 流体走向的确定 ................................................................................ 9

2．5估算传热面积，初选换热器的规格 ................................................... 9

2．6换热管的排列和管心距 .....................................................................10

2．7 折流板............................................................................................... 11

2. 8接管 ..................................................................................................... 11

2．9 压强降的核算 ...................................................................................12

2．10 总传热系数的核算 ..........................................................................13

第三章 换热器的结构设计 ...............................................................................16

3. 1筒体 .....................................................................................................16

3. 2管箱材料 .............................................................................................16

3. 3 管箱法兰 ............................................................................................17

3. 4接管材料 .............................................................................................18

3. 5 接管法兰 ............................................................................................19

3. 7 管板 ....................................................................................................20

3. 8材料 .....................................................................................................21

3. 9 换热管 ................................................................................................21

3. 10 拉杆 ..................................................................................................22

3.11 折流板的选取及布置 .........................................................................23

3. 12 封头 ..................................................................................................23

第四章 换热器的强度计算 ...............................................................................25

4．1 筒体壁厚计算 ...................................................................................25

4．2管箱短节、封头厚度计算 .................................................................26

4．3 膨胀节的设计 ...................................................................................26

4．4换热器受压元件强度计算及校核 ......................................................28

4.5 换热器强度计算与校核 .......................................................................28

III

广东石油化工学院专科毕业设计：U型管换热器设计

4．6鞍座校核 ........................................................................................... 30

4．7筒体校核 ........................................................................................... 30

第五章 本设计采用的制造方法及工艺 ............................................................ 33

参 考 文 献 ..................................................................................................... 35

IV

前 言

换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体，实现热量传递的设备，又称热交换器。

换热器的应用广泛，日常生活中取暖用的暖气散热片、汽轮机装置中的凝汽器和航天火箭上的油冷却器等，都是换热器。它还广泛应用于化工、石油、动力和原子能等工业部门。换热器是很多工业部门广泛应用的一种常见设备，通过这种设备进行热量的传递，以满足生产工艺的需要。它的主要功能是保证工艺过程对介质所要求的特定温度，同时也是提高能源利用率的主要设备之一。

换热器在化工行业中的应用是十分广泛的，各种化工生产工艺就都要用到它。在制冷工业中，以食品冷藏业常用的以氨为制冷剂的蒸汽压缩制冷装置为例，经过压缩机压缩后的气态氨在冷凝器中被冷凝为液体；液化后的高压液态氨在膨胀机或节流阀中绝热膨胀，使温度下降到远低于周围环境的温度；这种低温氨流体在流经蒸发器时吸热蒸发而回复到原先进入压缩机时的氨气状态。然后，再重复新的循环。在其他各种制冷装置中，都存在冷凝器和蒸发器等换热器。

在火力发电厂中，装有空气预热器、燃油加热器、给反应产物加热器、整齐冷凝器等一系列的换热器。其实，蒸汽锅炉本身也可以看作是一个大型复杂的换热器。燃料在炉膛中燃烧产生的热量，通过炉膛受热面、对流蒸发受热面、过热器及省煤器加热工质，使工质汽化、过热成为能输往蒸汽轮机的符合要求的过热蒸汽。

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广东石油化工学院专科毕业设计：U型管换热器设计

第一章 绪论

1．1 换热器的应用及其发展

1.1.1 换热器的应用

1．换热器在近代工业中的应用

在化工生产中，换热器是主要的工艺设备之一。例如，在氮肥生产中，氮气与氢气的混合气体要在500℃左右的高温才能在催化剂的作用下合成氨，而氨与未反映的氮、氢气体的分离，则需要通过冷却与冷凝的办法以液体的形式分离出来。这一生产过程中的加热、冷却与冷凝就是通过换热器实现的。在酒精生产中，酒精精馏塔在操作时，原料液需预热，釜底液体需在再沸器中加热，塔顶产生的蒸汽需冷凝。这一生产过程中的预热、加热和冷凝也都是通过换热器实现的。换热器在化工行业中的应用是十分广泛的，各种化工生产工艺就都要用到它。

在制冷工业中，以食品冷藏业常用的以氨为制冷剂的蒸汽压缩制冷装置为例，经过压缩机压缩后的气态氨在冷凝器中被冷凝为液体；液化后的高压液态氨在膨胀机或节流阀中绝热膨胀，使温度下降到远低于周围环境的温度；这种低温氨流体在流经蒸发器时吸热蒸发而回复到原先进入压缩机时的氨气状态。然后，再重复新的循环。在其他各种制冷装置中，都存在冷凝器和蒸发器等换热器。

在火力发电厂中，装有空气预热器、燃油加热器、给反应产物加热器、整齐冷凝器等一系列的换热器。其实，蒸汽锅炉本身也可以看作是一个大型复杂的换热器。燃料在炉膛中燃烧产生的热量，通过炉膛受热面、对流蒸发受热面、过热器及省煤器加热工质，使工质汽化、过热成为能输往蒸汽轮机的符合要求的过热蒸汽。

在核电长中，蒸汽发生器是一项很重要的工艺设备。核燃料裂变所产生的大量的热量首先传给冷却剂，冷却剂在蒸汽发生器中再将热量传给反应产物、使反应产物汽化成蒸汽，由蒸汽来转动汽轮发电机发电。此外，在核电厂系统中还装有各种加热器、蒸汽冷凝器等换热器。

在动力、化工、制冷等工业中，换热器不仅是不可缺少的工艺设备，而且在金属消耗和投资方面也占有较大的比例。在火力发电厂中，如果将锅炉也作为换热设备，则换热器的投资约占电厂总投资的70%左右。在一般石油 2

化工企业中，换热器的投资约占总投资的30% ～40%。

2．换热器在节能降耗中的应用

换热器在节能技术改造中具有很重要的作用，表现在两个方面：一是在生产工艺流程中使用着大量的换热器，提高这些换热器的效率，显然可以减少能源的消耗；另一方面，用换热器来回收工业余热，可以显著地提高设备的热效率。

工业预热数量大，分布广，各国均已把余热回收列为节能工作的一个重要方面。研究表明，换热器是最有效的余热回收设备。以锻造加热炉为例，普通加热炉每公斤锻件的能耗为0.7公斤标准燃料，而装有换热器的加热炉每公斤锻件的能耗只有0.15公斤左右标准燃料。烧燃料的工业炉，约有60%～70%的热量由烟气带走，被浪费掉了。有段时期国内偏重于用余热锅炉来回收烟气余热，而较少采用换热器。余热锅炉的热回收率虽较高，但它无助于工业炉本身热效率的提高，因而无助于炉用高质燃料的节省。装设换热器利用烟气余热来预热工业炉的进风，可使工业炉本身的热效率得到提高，因而可以节省炉用高质燃料。用普通换热器将空气预热至300～400℃，一般可节约燃料15%～25%，用高温换热器时可以取得更好的效果，节约燃料可达40%以上。烧低热值染了的加热炉，将空气和煤气预热至300℃，可使升温速度提高1～2倍，可使产量提高20%～30%。对于烧油的炉子，预热工期有助于染有雾化质量的改善，使燃料得到充分的燃烧。换热气的后面再装预热锅炉，可使燃料热量的利用率达到80%～90%。由此可见，工业炉烟气的余热回收，应首先满足炉内需要以节省炉用高质燃料；然后早考虑外部需要，争取得到更大的经济效益。对于其他余热的回收，也应遵守以节约燃料为中心进行综合利用的原则。由于工业余热分布广、形式各种各样，故节能方案也各不相同，但在各种节能方案中，换热器几乎是不可缺少的。

1.1.2换热器的发展

1.换热设备的发展概况

换热器在工业中的应用，至少已有200余年的历史。200余年的换热器发展史，可大致划分为三个时期：20世纪以前为原始时期；20时间的前50年为初步发展时期；近30余年为迅速发展时期。

（1）原始时期

这个时期的换热器大都是由铸铁管组装而成的管式换热器，主要用于动

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力、化工、钢铁等工业部门。19实际50年代，考贝尔和西门子分别发明了炼铁炉和炼钢炉用的蓄热室。由于用蓄热室预热空气比用当时的金属换热器所能达到的温度高，因而逐渐取代了原始的铸铁管换热器，成为19世纪后50年中工业炉的主要换热设备。

（2）初步发展时期

20世纪初，换热器开始进入了一个新的发展时期─在科学理论指导下的初步发展时期。在20世纪的前50年中，换热器的发展发生了如下变化：

①管式换热器发展迅速

50年代初，U型管式、套管式、绕管式、蛇管式等各种管式换热器，其结构已近于比较完善的程度，许多国家都制订了系列标准。随着冶金工业的发展，钢、合金钢、铝、钢等均已成为管式换热器广泛采用的材料。为了提高换热器的效率，30年代已出现了肋片管式换热器。这一时期，管式换热器在所有的换热设备中占据着绝对优势。

②出现了多种板式结构换热器

由于“板式”传热表面的传热性能比“管式”优越，相继出现了板式、螺旋板式、板肋式、板壳式等以板片为基本构件的换热器。与管式换热器相比，这些板式结构换热器的突出优点是传热效率高、结构紧凑、质量小、，因此受到各工业部门的重视。

（3）迅速发展时期

进入50年代以后，科学技术和工业生产有了飞速发展，使换热器也进入了一个飞速发展时期。

①管式换热器的发展

随着强化传热技术的发展，各种型式的强化传热管相继出现。在U型管式换热器中，强化传热管已被广泛采用，在提高传热效率、提高紧凑性和降低材料消耗等方面均取得了显著效果。

通过选用新型材料和对关键受力部件的改进，操作温度和压力都有了明显的提高，目前U型管式换热器的最高操作温度可达1500℃（压力为8MPa）。

②板式结构换热器得到广泛应用

随着工艺和传热学的发展，板式结构换热器在设计和生产上遇到的问题逐步得到解决，近20年来发展很快，已在许多工业部门中得到广泛应用。在压力较低、温度不高、流量不很大的若干场合，各种板式结构换热器已逐步 4

取代管式换热器。其中的螺旋板式换热器作为一种高效换热设备，发展尤为迅速。

2．换热器的发展趋势

当前换热器发展的基本趋势将是：继续提高设备的传热效率，促进设备结构的紧凑性，加强生产制造的标准系列化和专业化，并在广泛的范围内继续向大型化的方向发展。

U型管式换热器：由于它具有结构坚固、弹性大和使用材料范围广等独特的优点，今后仍将在广泛的领域内得到继续发展。尤其在高温、高压和大型化的场合下，更有其广阔的发展前途。但为了加强其传热效率，在高温和高压的条件下，采用电焊焊接式的翅片管的结构将会得到重视和发展。制造工艺上进一步机械化和自动以及起采用各种新技术，在发展U型管式换热器方面仍将占有重要的地位。

板式换热器：该种形式的换热器进一步发展的趋势，将是提高操作温度和操作压力，设计大型板片以增大它的处理量，扩大它的使用范围，并采用新的结构材料和新的制造工艺。其中尤以研制新的垫片材料，改进密封结构，增强板片的刚度，以便提高操作温度和操作压力，扩大使用范围等，将是今后发展的重点。

螺旋板换热器的近期发展，将对其各种结构形式的换热器扩大其应用场合，同时，如何进一步提高其承压能力，增大处理量，并改进焊接工艺，以适应石油及化学工业的要求。

1．2 换热器的分类及其特点

换热器的类型随工业发展而增多,早期的换热设备由于制造工艺和科学反应产物平的限制,多有结构简单、换热面积小和体积较大等特征。

在化工生产中，由于用途、工作条件和热载体的特性等的不同，对换热器提出了不同的要求，所以出现了各种不同形式和结构的换热器。为了便于区分和分析研究，可将换热器按下列方式进行分类。

1.2.1 换热器的分类

1．按作用原理或传热方式分类

（1）混合式换热器

它是利用两种换热流体的直接接触与混合的作用来进行热量交换的。混合式换热器操作的一个主要因素，就是要使两种流体的接触面积尽可能大，以促进它们之间的热量交换。为了获得更大的接触面积，可在设备中防止隔栅填料，有时也可把液体喷成细滴。此类设备通常做成塔状。

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（2）蓄热式换热器

它是让两种温度不同的流体先后通过同一种固体填料的表面，首先让热流体通过，把热量蓄积在填料中，然后，当冷流体再通过时，将热量带走，这样在填料被加热和被冷却的过程中，进行着热流体和冷流体之间的热量传递。在使用这种换热器时，不可避免地会使两种流体有少量混合，且必然是成对的使用，即当一个通入热流体时，另一个则通入冷流体，并靠自动阀进行交替切换，使生产得以连续进行。

（3）间壁式换热器

它是利用一种固体壁面将进行热交换的两种流体隔开，使它们通过壁面进行传热。这种形式的换热器使用最广泛。

2．按生产中使用目的分类

即分为冷却器、加热器、冷凝器、汽化器（或再沸器）和换热器等。

3．按换热器所用材料分类

一般可把换热器分成金属材料和非金属材料两类。

4．按换热器传热面的形状和结构分类

它用于区分各种形式的间壁式换热器。其分类有：

（1）通过管壁传热的换热器（即“管式”）

①蛇管式换热器

②套管式换热器

③U型管式换热器：这类换热器又可分为U型管式、U形管式和浮头式。

（2）通过板面传热的换热器（即“板面式”）

①螺旋板式换热器

②板式换热器

③伞板式换热器

④板翅式换热器

⑤板壳式换热器

（3）其它形式的换热器

这类换热器一般都是为了满足某些特殊要求而出现的，有些还处于发展阶段，其中比较成熟的，如回转式换热器和热管等。

6

1．3 U型管式换热器的设计

U型管式换热器的设计资料较完善，已有系列化标准。目前我国U型管式换热器的设计、制造、检验、验收按“钢制U型管式换热器”（GB151）标准执行。

U型管式换热器的设计和分析包括热力设计、流动设计、结构设计以及强度设计。其中以热力设计最为重要。不仅在设计一台新的换热器时需要进行热力设计，而且对于已生产出来的，甚至已投入使用的换热器在检验它是否满足使用要求时，均需进行这方面的工作。

热力设计指的是根据使用单位提出的基本要求，合理地选择运行参数，并根据传热学的知识进行传热计算。

流动设计主要是计算压降，其目的就是为换热器的辅助设备—例如泵的选择做准备。当然，热力设计和流动设计两者是密切关联的，特别是进行热力计算时常需从流动设计中获取某些参数。

结构设计指的是根据传热面积的大小计算其主要零部件的尺寸，例如管子的直径、长度、根数、壳体的直径、折流板的长度和数目、隔板的数目及布置以及连接管的尺寸等等。

在某些情况下还需对换热器的主要零部件—特别是受压不均做应力计算，并校核其强度。对于在高温高压下工作的换热器，更不能忽视这方面的工作。这是保证安全生产的前提。在做强度计算时，应尽量采用国产的标准材料和部件，根据我国压力容器安全技术规定进行计算或校核。

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第二章 换热器的工艺计算

U型管式换热器的工艺设计只要包括以下内容：

1． 根据换热任务和有关要求确定设计方案；

2． 初步确定换热器的结构和尺寸；

3． 核算换热器的传热面积和流体阻力；

4． 确定换热器的工艺结构。

2．1 设计条件

表2-1 设计条件

流体名称

总流量（t/h）

工作温度 /进/出

(℃)

压力/(MPa) 壳程 混氢油 25 134/316 管程 反应产物 ----- 370/210 17.1 15.6

2．2 确定物性数据

在以上条件下，查得其基本物性数据为： 表2-2 物性数据

介 质 密度比热容（KJ/kg×℃） 黏度（Pa×s） 导热系数（W/(m×℃)）

4．174

2.39 0．735×10-3 0.0115×10-3 0．626 0.058 （kg/m3） 反应产物 混氢油 994 789

2．3 符号说明

3ρ0——热流体的密度，kg/m；

μ0——热流体的黏度，Pa×s；

8

λ0——热联体的导热系数，W/(m×℃)；

Cp0——热流体的比热容，KJ/kg×℃；

Cpi——冷流体的比热容，KJ/kg×℃；

3ρi——冷流体的密度，kg/m

μi——冷流体的黏度，

λi——冷流体的导热系数，

nT——换热管数目。

2．4 流体走向的确定

两流体为均不发生相变的传热过程，因反应产物的对流传热系数一般较大，且易结垢，故选择冷却反应产物走换热器的管程，混氢油走壳程。

2．5估算传热面积，初选换热器的规格

2.5.1 计算热负荷和冷却反应产物的用量

3⨯10(316-134)/3600=Q=WhCp0(T0-Ti)= 25000⨯2.393020694W（2-1）

Wc=3020694⨯3600Q=16283kg/h （2-2） = 3Cpi(ti-t0)4.174⨯10⨯(370-210)

式中

Wh——热流体的质量流量kg/s；

Wc——冷流体的质量流量kg/s；

Cp0——热流体的比热容，KJ/kg×℃；

Cpi——冷流体的比热容，KJ/kg×℃；

T0,Ti——热流体始末的温度，℃；

t0，ti——冷流体的始末温度，℃。

2.5.2 计算两流体的平均温度差

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∆tm=

∆th-∆tc(316-134)-(370-210)

==230°C （2-3） hlnln

370-210∆tc

而 R=

t-tT0-Ti125-35

==4.3 P=i0=0.1 （2-4）

T0-t0ti-t070-25

查得： ε∆t=0.86。所以

∆tm=ε∆t⨯∆tm=0.86⨯230 =197.80C （2-5）

2.5.3 初选换热器的规格

根据两流体的情况，假设K=300W/(m2⋅︒C)，故 Ap-式中

Q3020694

==50.9m2 （2-6）

K∆tm300⨯197.8

AP——估算传热面积，m2；

Ac——实际传热面积，m2。

初步选用U型管式式换热器。据此，由换热器系列标准初选换热器为下表所示：

表2-3 初选换热器参数

壳径/mm 中心排管数 管程流通面积/m2

管程数

600 16 0.0364 2

管子尺寸/mm 管长/m 管子总数 管子排列方法

20 25 4.5 241 正三角形

实际传热面积Ac=nπdL=232⨯3.14⨯0.025(4.5-0.1)=80.1m2 （2-7） 若选择该型号的换热器，则要求过程的总传热系数为290w。

2．6换热管的排列和管心距

—般说来，正三角形排列在相同的管板面积上可排较多的管子，而且管外表面传热系数较大，但正三角形排列时管外机械清洗较为困难，而认管外流体的流动阻力也较大。在本设计中壳程中介质混氢油是非腐蚀性介质利于清洗，但由于是多管程结构，采用组合排列方法。每一程内都采用正三角形排列，而在各程之间为了便于安装隔板，采用矩形排列方法。所以本设计采

10

用常规的正三角形排列。

管心距 t=1.25do=1.25⨯25=31.25（mm） （2-9） 按常用管心距表中查得管外径为25mm的管心距为t=32mm。

2．7 折流板

采用弓形折流板，取弓形折流板圆缺高度为壳体内径的25%，则切去的圆缺高度为

h=0.25⨯600=150mm

取折流板间距B=0.3D=180mm。则 NB=

L4.5-1=-1=24（块） （2-10） B0.18

折流板圆缺面反应产物平装配。

2. 8接管

根据流体的操作情况及结构尺寸要求，取管程接管内流体流速为1.5m/s，则管程接管内径为

Di=

==0.108m （2-11） 式中 Di——管程接管内径，mm；

Vi——冷却反应产物的体积流量，m3/s； ui——冷却反应产物的流速，m/s。

取壳程接管内流体流速为0.5m/s，则壳程接管内径为

D0=

==0.114m （2-12）

式中 D0——壳程接管内径，mm； V0——混氢油的体积流量，m3/s； u0——混氢油的流速，m/s。

综合考虑无缝钢管标准尺寸、接管直径与筒体内径关系以及补强需要，取管程接管为φ159⨯4.5，壳程接管为φ159⨯4.5。考虑经济性及焊接要求，接管材料选用20号钢。

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2．9 压强降的核算

2.9.1 管程压强降

∑∆P=(∆P+∆P)NN

i

1

2

s

p

Ft （2-13）

式中 ∆P1——单程直管阻力，Pa； ∆P2——局部阻力,Pa； Ns——壳程数： Np——管程数；

∑

取1.4。

∆Pi——管程总阻力；

Fs——管程结构校正因数，量纲为1，对内径20mm外径25mm的管子，

其中，Ns=1，Np=2，Fs=1.4。

π2NT3.14232

管程流通面积Si=di =⨯0.022⨯=0.0364m2 （2-14）

4Np42

ui=

Vi16283/3600/994==0.38m/s （2-15） Si0.0364

diuiρ

Rei=

μ

=

0.02⨯0.38⨯994

（2-16） =10391

0.727⨯10-3

蛇管壁粗糙度ε=0.1mm,所以

ε

di

=

0.1

由λ-Re关系图查得：λ=0.034，=0.005，

20

Lρu24.5994⨯0.382

∆P =0.034⨯⨯=549Pa （2-17）1=λ

di20.022

994⨯0.382

=3⨯=215.3Pa （2-18） ∆P2=3 22

ρu2

则

∑∆P=(549+215.3)⨯1⨯2⨯1.4=2140.04Pa〈0.4MPa

i

所以管程流体阻力在允许的范围内。

2.9.2 壳程压强降

'

∑∆P

=(∆P1+∆P2)FsNs （2-19）

''

式中 ∆P1——流体横国管束的压强降，Pa； ∆P2——流体通过折流板缺口的压强降，Pa；

Fs——壳程压强降的结垢校正因数，量纲为1，液体可取1.15。

12

'

∆P1=Ff0nc(NB+1)

'

'

ρu02

2

2

（2-20）

2hρu

∆P2=NB(3.5-)0 （2-21）

D2

式中 F——管子排列方法对压强降的校正系数，对正三角形排列F=0.5；

-0.228

f0——壳程流体的摩擦系数，当Re0＞ 500时，f0=5.0Re0nc——横过管束中心线的管子数；

NB——折流挡板数； h——折流挡板间距；

u0——按壳程流通面积S0计算的流速，m/s。 其中Fs=1.15, Ns=1，nc=16。NB=24。

壳程流通面积S0=B(D-ncd0)=0.18(0.6-16⨯0.025)=0.036m2 u0=

V0S=25000/3600/789

.036

=0.14m/s 00 Red0u0ρ

0.025⨯0.14⨯789

0=

μ

=

0.91⨯10-3

=3116〉500 f-0.228

0=5.0Re0

=0.80 所以 ∆P'

.80⨯16⨯25⨯

789⨯0.142

1=0.5⨯02=1270.1Pa ∆P'

2⨯0.252=24(3.5-

0.6)⨯789⨯0.142

2

=508Pa

∑∆P0

=(1270.1+508)⨯1⨯1.15=2044.8Pa〈30kPa

所以壳程流体阻力也在允许的范围内。

2．10 总传热系数的核算

2.10.1 管程对流传热系数αi

Rei=10391

PrCpμ

4.187⨯103⨯0.727⨯10-3

i=λ=0.626

=4.86 α=0.λRe0.80.4

0.6268iiPri=0.023⨯(10391)0.(4.86)0.4d i0.02

=0.023⨯31.3⨯1634.3⨯1.88

13

；

2-22） （2-23）

2-24）

（2-25）

2-26） 2-27）

（ （ （ （

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=2211.9W/(m2⋅︒C)

2.10.2 壳程对流传热系数α0

α0=0.36(

λ

de

)(

deu0ρ

μ

)0.55(

Cpμ

λ

)1/3(

μ0.14

) （2-28）

μw

取换热器列管之中心距t=32mm。则流体通过管间最大截面积为 S=hD(1- u0=

d00.025)=0.18⨯0.6(1-)=0.0236m2 （2-29） t0.032

V025000/3600/789==0.22m/s S0.0236

三角形排列时

4(de=

Re0=

32π2π

t-d0)4(0.0322-⨯0.0252) ==0.020m （2-30）πd0π⨯0.025

deu0ρ

μ

Cpμ

=

0.02⨯0.22⨯789

=3916 （2-31）

0.91⨯10-3

2.3⨯103⨯0.91⨯10-3==16.1 （2-32） Pr0= λ0.13

μ

壳程中混氢油被冷却，取()=0.95。所以

μw

α0=0.36⨯

0.13

(3916)0.55(16.1)1/3⨯0.95 0.02

=0.36⨯6.5⨯94.6⨯2.53⨯0.95 =532W/(m2⋅︒C)

2.10.3总传热系数K0

K0=

1

（2-33）

d0Rsid01

++Rso+αididiα01

250.0002⨯251

++0.00017+

2211.9⨯20205321

-3-3-3-3

0.565⨯10+0.25⨯10+0.17⨯10+1.88⨯10

1

=2.865⨯10-3

2

349W/(m⋅︒C) =

=

=

由前面的计算可知，选用该型号换热器时要求过程的总传热系数为

14

290W/（m2⋅︒C)，在规定的流动条件下，计算出的K0为349W/(m2⋅︒C)，安全

系数为

349-290

⨯100%=20.3% 290

此安全系数在15%～25%之内，所以符合要求。

15

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第三章 换热器的结构设计

管程设计压力为17MPa，壳程设计压力为18MPa，取管程设计温度为454︒C，壳程设计温度为400︒C。

3. 1筒体

3.1.1 材料的选取

选取筒体材料为Q345R，钢板标准为GB713-2008，热轧钢板，

σb

σs=345MPa，=510MPa，在设计温度下，[σ]t=170MPa，Es=2.01⨯105MPa，

αs=12.55⨯10-6︒C-1。

3.1.2 结构尺寸

由工艺计算并经圆整的内径为600mm，所求出的面积裕量为20.3%，符合工艺要求，所以取Di=600mm是合适的。工艺计算得到的相关参数不必更改。

筒体壁厚按GB151-1999，圆筒的最小厚度不得低于6mm。

3.1.3 结构形式

按标准GB151-1999,选择壳体型式可以选择代号为“E”的单壳程壳体，其结构型式如（图3-1）：

图 3-1 壳体型式

3. 2管箱材料

3.2.1 材料的选取

选取选管箱材料与筒体材料相同为Q345R，选用钢板标准为

GB713-2008，热轧钢板，σb=510MPa，σs=345MPa，在设计温度下

[σ]t

=170MPa，E"f=2.01⨯105MPa。

3.2.2结构尺寸

由于该换热器为单壳程、双管程，故选用B型封头管箱型。管箱所要确

16

定的尺寸主要是管箱长度。管箱直径是由壳程直径决定。管箱长度尺寸的确定是以保证流体分布均匀、流体合理以及强度因素来确定最小长度，而以制造安装方便来限制最大长度的。

因为右边管箱有接管，选取管箱总长为600mm；选取左边管箱总长为200mm。管箱壁厚按GB151-1999，管箱壁厚不得低于圆筒的最小厚度6mm。

3. 3 管箱法兰

3.3.1材料的选取

考虑焊接问题及经济性问题，选取法兰材料为Q345R，即用板材加工，选用标准为GB713-2008，σb=510MPa，σs=345MPa，在设计温度下

[σ]t

=170MPa，E"f=2.01⨯105MPa。根据操作情况，又考虑螺栓材料的硬度一

般要比螺母材料的硬度大一些以及经济性问题，螺栓材料选用35CrMoA钢，螺母材料选用30CrMoA钢，选用标准均为GB699，正火处理，工作适应温度为-20︒C~350︒C。

3.3.2 结构尺寸

根据换热器的设计压力仅为0.5MPa，工作介质对密封要求不高，选用甲型平焊法兰，采用凸面密封，选用标准为JB4701-2000。根据管箱公称直径选取管箱法兰参数如表3-1：

表3-1 管箱法兰参数

DN/mm D /mm D1 /mm D2/ mm b/ mm 600

715

680

637

32

d /mm 螺栓规格 螺栓数量 18

M16

24

3.3.3 结构型式

如(图3-2)所示：

17

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图3-2 管箱法兰

3. 4接管材料

3.4.1 材料的选取

接管材料选用20号钢的无缝钢管，选用标准为GB/T8163-1999，

σb=390MPa，σs=245MPa,[σ]=130MPa。

t

3.4.2 结构尺寸

壳程接管：

由壳体中走混氢油，其密度为ρ=789 kg/m3，qm,s=25000kg/h，并由第二章求得的混氢油流速uo=0.14m/s。

qv,s=

qm,s

ρ

=

0.0042m3/s

=0.195m

d=

=

考虑流阻影响接管直径应大于以上结果，再考虑原整取do=219（接管外径），壁厚参考GB8163标准选择为5mm。

管程接管：

同以上方法，由工艺计算取为φ219⨯5。

接管高度参照HG20583，按设计压力PN≤4.0MPa,查壳程接管伸出长度l=180mm；管程接管伸出长度l=180mm。

18

3.4.3 结构型式

图 3-3 接管

图3-3 接管

3. 5 接管法兰

3.5.1 材料的选取

根据设计压力，选用带颈平焊钢制法兰（SO型），采用突面形式密封，材料选用20Ⅱ，选用标准为HG/T20592 2009。

3.5.2 结构尺寸

管箱接管公称直径为150mm所选管箱接管法兰参数如表3-2：

表3-2 管箱接管法兰参数

DN/ mm D/ mm K/ mm 150

265

225

L/ mm Th/ mm 18

M16

n/ mm 8

C/ mm 20

B1/ mm 161

筒体接管公称直径为150mm，所选筒体接管法兰参数如表3-3：

表3-3 筒体接管法兰参数

DN/ mm D/ mm K/ mm 150

265

225

L/ mm Th/ mm 18

M16

n/ mm 8

C/ mm 20

B1/ mm 161

3. 6 垫片

因换热器管程、壳程设计压力均为17MPa及法兰密封形式，且两侧介质均不属于腐蚀性介质，故选用非金属软垫片即可。综合考虑选择橡胶垫

19

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XB350，参数见表3-4：

表3-4 垫片参数

内径/mm 垫片宽度/mm 垫片系数/m 比压力y 硬度 600

14

1.00

1.4

>75

材料 橡胶板

垫片厚度/mm

3

3. 7 管板

3.7.1材料的选取

考虑法兰和筒体材料以及实际工作情况，选取管板材料为Q345R。查相关参考资料得：σb=450MPa,σs=275MPa,[σ]=150MPa;,Ep=2.01⨯105MPa。

t

3.7.2结构尺寸

选择管板兼做法兰的结构，依据所选管箱法兰尺寸，如下表3-5：

3-5管板参数（ mm） DN D

D1

D2

D3

D4

D5 c

d2

螺栓 M16

bf

b 40

600 715 680 650 597 637 600 12.5 18 24 30

3.7.3结构型式

图 3-5 带法兰管板

20

3. 8材料

3.8.1 材料的选取

分程隔板应采用与封头、管箱同等材料，选用Q345R，选用钢板标准为

GB713-2008，热轧钢板，σb=510MPa，σs=345MPa，在设计温度下

[σ]t

=170MPa，E"f=2.01⨯105MPa。

3.8.2 结构尺寸

壳体的公称直径DN为600mm，根据GB151-1999选取隔板最小厚度不得小于8mm.

3. 9 换热管

3.9.1 材料的选取

管子材料为无缝碳钢管，选用标准为GB8163，σb=390MPa，

[σ]

t

=130MPa，Et=2.02⨯105MPa,αt=12.95⨯10-6︒C-1。

由工艺计算选用无缝碳钢管型号Φ25⨯2.5，外径偏差为±0.20mm，

3.9.2 结构尺寸

+12%-10%

厚度偏差为2.5。

3.9.3 排列型式

换热管按正三角形排列，间距t=32mm，排管总数为241，有两个管程，每程116根。

分程隔板槽两侧相邻的管中心距，即Sn=2=45.25mm，取Sn=44mm。 布管限定圆的直径DL=Di-2b3，而b3=0.25d=0.25⨯25=6.25mm，最小取8mm。则DL=588-2⨯8=572mm。

具体排管如下：

21

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图3-6 排管图

3. 10 拉杆

3.10.1 材料的选取

拉杆材料为20号钢， σb=390MPa,σs=245MPa，[σ]=130MPa。

t

3.10.2 结构尺寸

由工艺计算得到尺寸如表3-6：

表3-6 拉杆尺寸参数（mm） 直 径

16

4 数 量

拉杆螺纹DN

16

20

60

20

La

Lb

孔深ld

3.10.3 结构型式

22

图3-7 拉杆

3.11 折流板的选取及布置

3.11.1 材料的选取

由工艺计算得所需折流板24块,选取折流板材料为Q235-B。

σb=375MPa，σs=235MPa，在设计温度下[σ]t=105MPa。

折流板名义外径为:D=DN-4=600-4=596mm,允许偏差-0.8，折流板采用拉杆、定距管方式固定,定距管选用Φ25⨯3的无缝钢管，材料为20号钢。取折流板厚度为5mm，折流板孔直径为d+0.8=25.8mm，允许偏差 中心距公差为相邻两孔±0.3，加工后两端必须倒角0.5×45°。

采用反应产物平接口，缺口上下布置，可以造成流体激烈扰动，增大传热系数。结构图如下图：

0+0.3

。管孔

图3-8折流板

3. 12 封头

由于该换热器为单壳程、双管程，故封头选用标准椭圆封头。结构如下

23

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图3-9 封头

24

第四章 换热器的强度计算

4．1 筒体壁厚计算

筒体纵向焊接采用相当于双面焊的全焊透方式进行对接焊，进行局部无损探伤，取ϕ=0.85，[σ]=170MPa，腐蚀裕量C2=1.00mm，厚度负偏差mm。 C1=0.8

P

筒体计算厚度为 δ=

t

t

PDi2[σ]Φ-P

t

=

0.5⨯600

=1.68(mm) （4-2）

2⨯105⨯0.85-0.5

筒体设计厚度

δd=δ+C2=1.68+1.0=2.68(mm) （4-3）

筒体名义厚度

δn=δd+C1=2.68+0.8=3.48（mm） （4-4）

对于DN=600mm的筒体，要求δn>6mm，综合考虑取δn=8mm。有效壁厚为

δe=δn-C1-C2=8-0.8-1.0=6.2(mm) （4-5）

取试验温度为30℃，则[σ]=111MPa。 反应产物压试验压力 PT=ηPc

[σ]

t[σ]

=1.25⨯0.5⨯

111

=0.66 MPa >Pc+0.1 （4-6） 105

取PT=0.66MPa，所选材料的屈服应力σs=235MPa，

反应产物压试验应力校核（MPa) （4-7）

σT

反应产物压满足强度要求。

25

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4．2管箱短节、封头厚度计算

根据设计压力0.4MPa，管程设计温度60℃，选取标准椭圆封头，材料选择与筒体材料一样为Q345R，[σ]=170MPa。取焊缝系数Φ=0.85，腐蚀裕量

t

C2=1.0mm，厚度负偏差C1=0.8mm。

封头计算厚度为

δ=

2σΦ-0.5P

t

PDi

=

0.5⨯600

=1.63(mm) （4-8）

2⨯113⨯0.85-0.5⨯0.4

封头设计厚度

δd=δ+C2=1.63+1.0=3.63(mm) （4-9）

封头名义厚度

δn=δd+C1+圆整=3.63+0.8+圆整=4.43+圆整(mm)

（4-10）

对于DN=600mm的封头，要求δn>6mm，综合考虑取δn=8mm。封头有效壁厚

δe=δn-C1-C2=8-0.8-1.0=6.2(mm) （4-11）

压力试验在这种情况下一定满足强度要求。

同理，管箱短节选用与封头一样的材料，且取δn=8mm。

4．3 膨胀节的设计

取室温为To=20︒C，则筒体和管子的膨胀量之差为：

δ=[as(TS-To)-at(Tt-To)]L

（4-12）

=12.55⨯10-6(70-20)-12.95⨯10-6(39.9-20)⨯4.5 =1.7⨯10-3（m）

壳程与管程压差产生的力：

Q=

[]

π

400

(Di2-ndo2)Ps+

π

400

n(do-2t)2Pt

（4-13）

=

3.143.14

(0.62-232⨯0.0252)⨯0.4⨯106+⨯232(0.025-2⨯0.0025)2⨯0.4⨯106

400400

26

=965 (N)

筒体横截面积

AS=

πDo2-πDi2

3.14⨯(0.6162-0.62)==1.49⨯10-2(m2) （4-14）

44

管束横截面积

nπ(d2

2

A0-di)232⨯3.14⨯(0.0252-0.022 )

t=4=4

=4.10⨯10-2(m2) 由于筒体和管子之间温差产生的力

FtEsEt

1=

δAsAL(A sEs+AtEt)

1.7⨯10-3=⨯1.49⨯10-2⨯4.1⨯10-2⨯2.01⨯1011⨯2.02⨯1011

4.5⨯(1.49⨯10-2⨯2.01⨯1011+4.1⨯10-2⨯2.02⨯1011)

=8314(2

N7) 由于壳程和管程的压力作用于筒体上的力

Fs

2=

QAsEA+A sEstEt

965⨯1.49⨯10-2⨯2.01⨯1011

=1.49⨯10-2⨯2.01⨯1011+4.1⨯10-2⨯2.02⨯1011 =25(6

N) 由于壳程和管程的压力作用于管子上的力

FQAtEt

3=

A sEs+AtEt

965⨯4.1⨯10-2⨯2.02⨯1011

=1.49⨯10⨯2.01⨯1011+4.1⨯10-2⨯2.02⨯1011 =709(N)

筒体上产生的应力

σF1+F2A=-831427+256

s=

--2

=-55.8(MPa) s1.49⨯10

s=55.8MPa〈[σ]t=170MPa

管子上产生的应力

27 4-15） 4-16）

4-17）

4-18）

4-19） （

（（ （ （

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σt=

F1+F3831427+709

==20.3MPa〈130MPa （4-20） -2

At4.1⨯10

一根管子的横截面积

a=πδt(d-δt)=3.14⨯2.5⨯(25-2.5)=176.6mm2=1.766⨯10-4(（4-21）

由πdl≥1.25a可得

l≥

1.25aπd=1.25⨯176.63.14⨯25

=2.81(mm) 取l=3.5mm，则管子拉脱力计算

q=

σtaπdl=20.3⨯176.6

3.14⨯25⨯3.5

=13.05(MPa) 管子于管板采用强度焊+贴胀

t

[q]

=

[σ]2

=

130

2

=65(MPa) 则q

综上，因σt

s＜[σ]，q

4．4换热器受压元件强度计算及校核

管板

管板刚度削弱系数η与μ相同，即η=0.4。 假定管板厚度 δ=40mm。 管子加强系数 K2

=1.318

Dt

Etna511.92δ

Eδ=1.318⨯.02⨯105⨯40977

402.01⨯105

⨯0.4⨯4420⨯40

pηL =12.87 则K=3.59。

4.5 换热器强度计算与校核

壳程压力作用下的危险组合

Pt=0

，Pc=Ps=0.5MPa

28

4-22）

4-23） 4-24） （（ （

由于设计温差较大应按计入膨胀差计算 变形差

y=at(tt-t0)-as(ts-t0)=12.95⨯10-6⨯(39.9-20)-12.55⨯10-6⨯(70-20)

=-3.7⨯10-4(︒C-1) （4-25）

有效压力组合

-45

Pa=∑sPs+βyEt=4.1⨯0.5+0.24⨯(-3.7⨯10)⨯2.02⨯10 （4-26）

=-15.M9

(Pa )

管板边缘力矩系数

M =M +(∆M

m)M1=-2.84⨯10-3+0.84⨯3.75⨯10-3=0.26⨯10-3

管板边缘剪力系数

ν=ψM

=10.37⨯0.26⨯10-3=2.73⨯10-3 管板径向应力系数

σ 1(1+ν)G1(1+2.73⨯10-3)⨯0.3

-2r=4⋅Q+G=0.25⨯=1.42⨯10 22.7+2.5

壳体法兰应力 σ'&f=

πM&

Di4

YwsλPa(

δ')2

f

=

π

.70⨯10-3)⨯0.6⨯(-16.3)⨯(

6004

⨯11.26⨯(-332

)2

=112.4MPa〈3[σ]t

f=510MPa 壳程圆筒轴向应力 B=As σc=

AB⋅λ(1+ν)Q+GPa 2

=

2826000.6⨯(1+215273⨯.9⨯10-3)

2.7+2.5

⨯(-16.3) =-35MPa〈3ϕ[σ]t

c=3⨯0.85⨯170=433.5MPa

29

4-27）

4-28） 4-29）

4-30）

4-31）

（ （ （（ （

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经校核，都符合强度要求。

4．6鞍座校核

因封头为标准椭圆封头，则可将其折算为直径等于圆筒直径，长度为的圆筒，则换热器总重作用长度为

44 L'=L1+H=4500+2⨯150+⨯150=5000(mm) （4-32） 332H3

则换热器筒体及管箱封头的近似质量为

m1=ρV=ρπ

4(D2-Di2)L'=7850⨯0.785⨯(0.6162-0.62)⨯5=599.5(kg)

管子质量近似为

m2=ρV=ρLAt=7850⨯4.5⨯3.99⨯10-2=1409.5(kg) （4-33）

根据具体情况可认为换热器自身质量近似为壳体质量和管子质量的1.5

倍，则换热器的质量为

m'=1.5(m1+m2)=1.5⨯(599.5+1409.5)=3013.5(kg) （4-34）

在操作状态下的混氢油的密度小于试压温度下反应产物的密度，则在试压情况下的换热器总重大于操作状态下的总重。取液压试验温度为30℃，则

3ρ=995.7kg/m

液体质量为

m"=ρV=ρπR2L'=995.7⨯3.14⨯0.32⨯5=1406.9(kg) （4-35）

换热器总重为

m=m'+m"=3013.5+1406.9=4420.4(kg) （4-36）则，每个鞍座承受总重为：

F=mg4420.4⨯9.8==21.66kN

显然所选鞍座能够满足要求。

4．7筒体校核

4.7.1 圆筒上的轴向应力

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跨距中点处圆筒截面的最大轴向应力： 最高点（压缩应力）

σ1=M17770.5==4.4(MPa) （4-38） 22-3πRiδe3.14⨯0.3⨯6.2⨯10

最低点（拉伸应力）

σb=390MPa,σs=245MPa （4-39）

A>0.5Ri，且支座处无加强圈，包角为120︒，则在支座截面处圆筒最大拉伸应力为

σ3=M23319.4==17.7(MPa) （4-40） 22-3K1πRiδe0.107⨯3.14⨯0.3⨯6.2⨯10

M23319.4==9.9(MPa) （4-41） K2πRi2δe0.192⨯3.14⨯0.32⨯6.2⨯10-3在支座截面处圆筒最大压缩应力为： σ4=

圆筒轴向许用临界应力

[σ]cr0.094⨯2E0.094⨯2⨯1.86⨯105===240.9(MPa) （4-42） 2Ri/δe2⨯0.3/6.2⨯10-3

因为在试验情况下，试验压力所引起的轴向拉伸应力大于在操作工况下设计压力所引起的轴向拉伸应力，则在所有情况下所产生的最大拉伸应力为

σ1max=σp+σ3=19.6+17.7=37.3MPa

因在试验和操作情况下压力所产生的均为拉伸应力，显然最大压缩应力要小于σ4，σ4

综上所述换热器轴向应力在允许范围之内。

4.7.2支座截面处圆筒的周向压缩应力

支座截面处圆筒底部有最大压缩力Tmax

Tmax=-K5F=-0.761⨯21660=-16483.3(N) （4-44）

承受周向压缩力的有效长度为：

b2=b+=150+217(mm) （4-45）

支座截面处圆筒的最大周向压缩应力为

σmaxT=Tmax16483.3==12.3(MPa) （4-46） b2δe217⨯6.2

4.7.3 鞍座强度校核

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广东石油化工学院专科毕业设计：U型管换热器设计

σ9=K9F0.204⨯216602t==5.5MPa

所选鞍座符合其强度要求。

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第五章 本设计采用的制造方法及工艺

第五章 本设计采用的制造方法及工艺

本设计中工作压力较小（0.4MPa），且无压差，温差是影响换热器应力状态的主要因素，针对本设计预应力设计中仅按消除温差应力进行设计。采用综合优化预应力制造的思想，但是，在这个方法中使用计算机有限元分析其应力的准确值确是十分复杂，因此，简化其方法，将准确的应力值转化成变形差的距离，通过控制变形差来施加其预应力的大小，不仅计算简单，加工制造方便，而且同时也节约制造费用。

1，筒体加工；筒体的连接时，预留一环焊缝如图5-8标号4，环焊缝的宽度为变形差的距离 ，使用与变形差当量厚度的金属环垫片焊接进行筒体的组装。

2，再将管束组件（1-管板；2-折流板；3-换热管；5-拉杆、定距管；8-管板）组焊后，然后壳体两端与管板焊接。

3，环焊缝的焊接，预应力的施加；因焊缝较宽，不利于焊接，又须达到加工预应力的效果，焊接时必须在筒体缝隙为零时才能进行焊接，并考虑焊接收缩量，才能达到设计目的。采用方法设想：

(1)使用火焰架对筒体表面进行加热，使筒体产生热膨胀，当热膨胀量达到环焊缝闭合时，控制温度，再进行环焊缝焊接，焊接好后，消除焊接差后，待焊接稳固后，再撤去火焰架，换热管—管板—筒体间逐渐产生负温差应力（预应力）。

(2)使用机械加载的方法，使用液压机或其他加力机械对两端管板边缘加力，当筒体焊缝闭合时再进行焊接，当焊接达到稳固后再缓慢卸去机械加载力，实现预应力。

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广东石油化工学院专科毕业设计：U型管换热器设计

图5-1焊接后预应力示意图

1—管板；2—折流板；3—换热管；4—焊接焊缝：

5—拉杆、定距管；7—接管；8—管板

4．完成换热器其他零部件的安装和总装，

采用预应力制造后的效果如图6-9所示，在制造完成后换热器器将处于预应力状态直到工作时消除。在次过程中，如果计算、加工都相当精确的话，那么在工作状态下，换热器总体受到的温差热应力的影响将几乎为零。

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参考文献

参 考 文 献

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[2] GB151-1999，管壳式换热器[S].

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[4] JB/T4731-2005，钢制卧式容器[S].

[5] JB/T 4746-2002，钢制压力容器用封头[S].

[6] JB/T4712-2007，容器支座 [S]. [7] 张建芳，山红红，涂永善. 炼油工艺基础知识[M]. 北京，中国石化出版社 2006 .

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