05工艺验证管理规程

湖北长久瑞华药业有限公司GMP文件

编码：SMP-YZ-005-00

目的：制定工艺验证管理规程，证明生产工艺过程确能始终如一地生产出符合预定用 途、注册要求及质量标准的产品，证明工艺的可靠性和重现性。

范围：公司制剂车间生产工艺的验证。

责任人：

1.生产技术部：负责工艺验证方案起草和实施，并负责起草变更后工艺再验证方案。

2.质量控制实验室：负责按验证计划完成验证中的相关检验任务，确保检验结论正确可靠。

3.质量保证部：负责验证文件的审核。

4.设备工程部：负责验证所需仪器的配备、设备的正常运行和维护保养。

5.验证委员会主任：负责工艺、产品验证方案及报告的审核和批准。 内容：

1.工艺验证一般分为准备（制定计划和方案）、实施、报告和再验证四个步骤：

1.1制订验证计划：

1.1.1根据公司验证总计划起草该项目的验证计划，然后将验证计划交给验证小组讨论，经验证委员会主任审批后分发至各责任部门。

1.1.2 验证计划包括：

1.1.2.1简介：简要说明验证对象信息、验证目的和拟采用的验证方法。

1.1.2.2验证小组成员。

1.1.2.3验证工作日程安排表（包括各验证项目的实施部门、责任人、实施日期及完成日期）。

1.2制定验证方案，验证方案一般应包括：概述、验证、目的、验证依据、验证实施

条件的确认、生产工艺简介、验证程序及内容、验证记录、偏差分析、评估及处理、验证结果分析与结论、验证总结、评价与建议、再验证、验证状态的维护、适用范围。验证可按职责分工。

1.2.1概述：描述拟在新建车间试生产的同时，连续进行三个批次的工艺验证，以证明生产工艺的可靠性和重现性。

1.2.2验证目的：描述工艺验证的目的是证明产品的生产工艺按照规定的工艺参数能持续稳定的生产出符合预定用途和注册要求的产品，检验结果符合内控质量标准规定。

1.2.3证明工艺验证执行的相关文件。

1.2.4适用范围：说明工艺验证全过程在验证方案指定的厂房设施、设备及工艺条件下进行。

1.2.5验证人员职责及时间进度：说明工艺验证人员各自的职责及验证时间安排。

1.2.6验证实施条件的确认：说明工艺验证实施前，应对人员培训情况，生产环境、公用设施、主要设备的验证情况、仪器仪表、计量器具的校验情况、验证所用物料等进行确认。

1.2.7生产工艺简介：描述生产流程、生产处方等。

1.2.8验证程序及内容：描述验证单元项目、验证方法、执行文件、关键控制项目、取样计划（包括取样计划和取样点等）、检测项目及可接受标准等。

1.2.9验证记录：列出验证活动所有记录清单。

1.2.10偏差分析、评估及处理：描述在验证过程中出现与设计方案不符合的情况如技术参数、预期结果时，依照偏差处理管理规程进行处理等。

1.2.11验证结果分析与结论：描述验证全过程是否按验证方案实施？验证项目有无遗漏？方案内容有无变更？如有偏差是否经过调查处理？验证是否达到了预期的效果？

1.2.12验证总结、评价与建议：描述验证批次、时间进度、验证结果。通过对验证的各项数据进行汇总、分析、评价此次验证是否达到了预期的效果？对设备、工艺和

标准发生变更须进行再验证及在正常情况下再验证周期建议。

1.2.13再验证：设备、工艺和标准发生变更时须进行再验证及再验证周期的规定。

1.2.14验证状态的维护：描述通过变更的控制、产品质量回顾分析报告对验证状态进行维护。

1.2.15相关文件：

1.2.15.1生产工艺规程和岗位标准操作规程及附表。

1.2.15.2包装SOP。

1.2.15.3产品质量标准及检验方法。

1.2.15.4产品中控质量标准及检验方法。

1.2.15.5相关的SOP。

1.2.15.6执行的质量标准。

1.2.16附录

1.2.17.1验证报告及数据、偏差一览表。

1.2.17.2各阶段产品检验报告单。

1.2.17.3试验数据。

1.3产品工艺验证实施：

1.3.1工艺验证依据已经批准的验证方案进行，原则上须在生产工艺规程的产品工艺参数等不变的条件下，连续进行三批次验证。如果在验证过程中发生偏差，应执行偏差处理程序，由验证小组决定验证是否有效以及是否需要增加验证批次等。

1.3.2验证内容：

1.3.2.1 凡对中间体或成品的质量要求及特性能造成差异的生产工序、设备、分析方法等均应列为验证的内容。要用数据正确控制生产工序，使每一环节处于正常状态，使产品能符合设计目标；

1.3.2.2 采用一切新的工艺处方和方法或对原工艺进行变更时，均应重新进行验证，以证明该工艺符合质量要求；

1.3.2.3 新引进的设备及仪器启用前，要确认是否达到原设计的技术参数；

1.3.2.4 在同时使用数台设备生产同一批号的同一产品时，要验证几台设备是具有同一性能；

1.3.2.5 对操作人员的技术水平及熟练程度，要验证其操作的正确性；

1.3.2.6 主要原材料供应渠道发生变化时，要进行物料验证，证实其是否符合原制定的质量标准；

1.3.2.7 仪器、仪表称量、测量器具要首先确认已校验并在有效期内。

1.3.3详细记录验证过程。

1.4验证报告：由验证小组汇总验证记录、结果，起草验证报告，报告包括以下内容：

1.4.1说明验证实施的依据及过程执行中是否存在偏差及偏差的处理情况。验证的批次、验证时间、验证产品批号等，即对整个验证实施过程小结。

1.4.2结论：包括总结论及各项验证项目结论。

1.4.3分项结论：根据各项验证结果说明工艺参数是否合适。

1.4.4总结论：包括工艺通过验证合格，是否需要调整，若调整是否需要重新验证等。

1.4.5数据统计分析：包括验证项目、可接受标准、实际验证结果及评价。

1.4.6附件：将工艺规程及主要工艺参数作为验证报告附件，以说明验证条件和依据。

2.工艺再验证：

2.1 变更时的再验证：当与产品质量相关的控制标准、生产工序发生变更，有可能影响产品质量时，均需进行再验证。这种变更包括原辅料、生产工艺、生产设备、中间产品控制、作业区域、生产辅助体系(工艺用水等)的变更。变更时的再验证，应和最初验证一样，以可能受影响的工序作为验证对象。并根据实际变更情况决定是否进行产品的加速稳定性试验。

2.2 定期的再验证：

2.2.1 即使是富于经验的操作人员按设定的方法正确操作，生产工艺仍会逐渐产生变化。因此，虽然没有变更的因素，也应定期进行再验证。目的是为了确证前次验证后的工艺都在控制范围之中，并对收集的数据所反映出的倾向进行评价。

2.2.2 在有计划地进行再验证时，应注意以下几点：

2.2.2.1产品处方、生产方法、批次规模、关键生产设备、内包装材料等有无变更，如有变更，是否履行了变更审批手续，并评价其对产品的影响；

2.2.2.2是否按计划适时进行了计量器具校验；

2.2.2.3是否按计划进行了厂房、设施、设备的维修保养；

2.2.2.4标准操作规程是否有适当的更新；

2.2.2.5是否遵守了标准操作规程（包括清洁SOP）。

2.2.2.6 是否提供产品的留样观察情况报告。

2.3 定期的再验证周期一般为三年，可根据首次验证情况在验证报告中予以规定。

2.4 异常情况下的再验证：若在产品生产过程的日常验证活动中有异常情况发生，或生产工艺有异常情况发生，或产品质量有异常情况发生时，应回到最初设计阶段进行再验证。

3.工艺验证文件管理按相关制度的规定执行。

4.附件

无

5.修订历史