压铸件设计工艺

压铸件设计工艺

1.1

压铸工艺成型原理及特点

压铸，即压力铸造，是将液态金属或半液态金属，在高压作用下，以高的速度填充到压铸模的

型腔中，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。

压铸时常用压力是从几兆帕至几十兆帕，填充起始速度在0.5-70m/s；压铸时的熔料温度，铝合金一般是610-670℃，锌合金一般是400-450℃，模具温度一般为合金温度的三分之一。

注：本章节只涉及锌铝合金压铸件的讨论。

1.2 1.2.1

压铸件的设计要求

压铸件设计的形状结构要求

合理的压铸件结构不仅能简化压铸模具的结构，降低制造成本，同时也能改善压铸件的质量。 应注意如下要求：

a 、 避免内部侧凹或盲孔结构；

b 、 避免或减少垂直于分型面的孔或外部盲孔结构；

1.2.2

压铸件设计的壁厚要求

压铸件壁厚度（通常称壁厚）是压铸工艺中的关键因素，如熔料填充时间的计算、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、压铸件顶出温度的高低及操作效率等等，都与壁厚有着直接的联系。 应注意如下要求：

a 、 压铸件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁压铸件致密性好，相对提高了铸

件强度及耐压性；

b 、 压铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝合金熔液填充不良，成型困难，使铝合金熔液熔接

不好，并给压铸工艺带来困难；

c 、 压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷也随之增加； d 、 应尽量保持壁厚截面的厚薄均匀一致。

根据压铸件的表面积大小划分，锌铝合金压铸件的合理壁厚如下表3-1所示：

表3-1 锌铝合金压铸件的合理壁厚

1.2.3 压铸件的加强筋/肋的设计要求

加强筋/肋的作用是增加压铸件的强度和刚性，减少铸件收缩变形，避免工件从模具内顶出时发生变形，作为熔料填充时的辅助回路（熔料流动的通路）。 应注意如下要求：

a. 压铸件的加强筋/肋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处壁厚的2/3~3/4；

1.2.4

压铸件的圆角设计要求

设计适当的工艺圆角，有利于压铸成型，避免应力及产生裂纹，并可延长压铸模具的寿命；

当压铸件需要进行电镀或涂覆时，圆角处可防止镀（涂）料沉积，获得均匀镀（涂）层。 应注意如下要求：

a. 压铸件上凡是壁与壁的连接处（模具分型面的部位除外）都应设计成圆角； b. 压铸件圆角一般取：1/2壁厚≤R ≤壁厚；

1.2.5

压铸件设计的铸造斜度要求

铸造斜度是在脱模时，减少压铸件与模具型腔的摩擦，使压铸件容易被取出；减少铸件表面

被划伤；延长压铸模使用寿命。

锌铝合金压铸件的一般最小铸造斜度如下表3-2所示：

表3-2 锌铝合金压铸件的一般最小铸造斜度

1.2.6

压铸件的常用材料

常用压铸铝合金一般有：ADC12、YL113、YL102、A380、A360等； 常用压铸锌合金一般有： 3#Zn；

目前，珠江三角洲地区比较普遍的铝合金材料是ADC12，它在压铸成型性、切削性、机械性能等各方面均有较好的表现。

1.2.7

压铸模具的常用材料

压铸模具型腔材料要求具有较高的冷热疲劳抗力、良好的断裂韧性及热稳定性。

表3-3 常用压铸模具型腔材料牌号

2

第四章 铝型材零件设计工艺

铝型材是通过把加热到一定温度的铝坯锭放在挤压机的挤压筒中，挤压机的压力通过挤压杆、垫片

作用在坯锭上，迫使金属流出挤压模，从而获得所需形状、尺寸、性能的制品。

实心型材挤压采用两种基本方法，即金属正向流动的挤压、金属反向流动的挤压，分别如图4-2和图4-3所示。

a. 挤压针管材挤压法：可对空心或实心坯锭进行挤压，当采用实心坯锭时，在挤压之前先进行穿孔。这种方法挤压的空心型材没有接逢，一般用于形状简单、内孔直径较大的异形断面管材，如图4-4所示。

b. 组合模焊合挤压：挤压时采用实心坯锭，组合针和模子是一个整体或装成一个刚性结构。

坯料4放入挤压筒2中，在挤压杆1通过挤压垫片3所传递的力的作用下，坯料金属在高压

2.1.3

空心型材挤压模具简单介绍

如上节所述空心型材有两种挤压方式，这里介绍后一种组合模，组合模是将模心置于模孔中与模子

组合成一个整体，模孔的形状和尺寸决定了型材的外形和尺寸，而模芯的形状和尺寸则决定着型材内孔的形状和尺寸。

常见的组合模有舌形模和平面分流模等。舌形模又称桥式模，如图 (a)所示；主要缺点是挤压压

余大，强度较差，且制造加工困难。平面分流模可用于舌形模无法生产的，双孔、多孔或内腔复杂的空心型材，如图4-6(b)所示。

2.2

1. 表 4-1 型材的合金牌号、供货状态

60636063是镁系列铝合金，具有良好的可挤压性，可以挤压各种截面复杂的型材；中等强度，可以满足各种机械加工的技术要求；适宜的物理特性，内部组织致密、具有良好的导电、导热性能；较好的耐蚀性、及接受阳极氧化的良好能力。主要用于插箱横梁、小面板、散热器、把手、导轨等。

6005是镁系列铝合金，强度和硬度高于6063；适宜的物理特性，内部组织致密、具有良好的导电、导热性能；较好的耐触性、及接受阳极氧化的良好能力。6005主要用于6063无法满足强度和硬度要求的场合，如插箱横梁，可减轻扳手啃咬型材现象，但6005型材加工的成型非常困难，一般的型材厂家不能加工，只有少数厂家能加工，且尺寸精度不易控制。

两种材料具体参数见公司《结构材料手册——有色金属材料》Q/ZX 28.007.2–2004标准。

2. 根据GB/T 16475-1996《变形铝及铝合金状态代号》，铝合金的状态如下表4-2： 表 4-2 铝合金基础状态代号、名称及说明与应用

铝型材的热处理，参见公司《结构型材设计手册》Q/ZX28.005-2001标准中铝合金型材热处理一节。 2.3

铝型材零件的加工及表面处理

铝合金型材零件的加工 铝合金型材零件的加工精度：

2.3.1 2.3.1.1

铝合金型材零件一般情况下，根据《铝及铝合金挤压型材尺寸偏差》GB/T 14846-93标准中的高

精度要求加工，有特殊要求可按超高精度要求进行加工。

2.3.1.2

铝合金型材零件的表面粗糙度：

型材表面（氧化处理前表面）粗糙度，一般情况下，装饰面表面粗糙度Ra 取0.8μm ；非装饰面

表面粗糙度Ra 取1.6μm 。

2.3.1.3

铝合金型材零件的切削加工：

根据铝合金型材的形状，型材后续一般进行铣削、车削加工和钻削加工，对于一些面板、横梁型

材上方孔和异形孔需要进行模具冲压加工（批量大时）或线切割加工。型材切削面的粗糙度应根据设计需要一般Ra 取6.3μm 或3.2μm 。

2.3.2 2.3.2.1

铝合金型材零件的表面处理

铝合金型材零件的非喷涂的表面处理

对于铝合金型材零件的非喷涂表面，在加工、装夹、和搬运途中产生的磕碰划伤等，为了掩饰这些轻微的划伤，没有喷粉处理的铝合金型材表面一般要进行喷砂处理，否则，难以通过产品的质量检验。喷砂按纹理粗细分为两种： ZX-SB100(Al) 粗纹和ZX-SB150(Al)细纹，一般

选用150号。

3

第五章 金属的焊接设计工艺

焊接是制造金属制品的一项重要工艺和技术，被广泛应用于机械制造、电讯和家用电器的各个行业。焊接的方法分类方法有很多种，不同的焊接方法其焊接工艺有所不同。本章主要介绍金属的焊接性能及我们的结构设计中常用的几种焊接方法。 3.1

金属的可焊性

在设计金属材料之间的焊接结构时，首先要考虑要焊接的金属之间的可焊性，不同的金属进行焊接

和相同的金属进行焊接，其可焊性都是不一样的。特别是重要的焊接结构时，要仔细检查焊接材料之间的可焊性。 3.1.1

不同金属材料之间焊接及其焊接性能

不同金属材料之间焊接及其焊接性能各不相同，具体见下表5-1：

表5-1 异种金属的焊接性

3.1.2

同种金属的焊接性能

实际上，我们遇到最多的还是同种金属之间的焊接，主要是钢与钢的焊接，以及有色金属与有色金属之间的焊接。

钢与钢的可焊性

含碳量越低，钢合金中合金的含量越低，其焊接性能越好，含碳量和合金含量越大，可焊性不好，焊接时淬裂的可能性越大，具体参见表5-2。

表5-2 钢材的焊接性

有色金属的焊接性能

有色金属的焊接，通常采用气焊和氩弧焊，并合理选择焊丝，才能到达理想的焊接性能。常用有色金属的焊接性能表5-3所示：

表5-3 有色金属焊接性能

3.2 点焊设计

度之比最好采用1：1，或者接近1：1。表5-4给出了不同厚度零件点焊的焊点直径、焊点排列之间距离、焊点之间的距离等参数。

表5-4 焊点的距离以及焊点的直径

注: 点焊零件的厚度不在表5-2的规范内，可以选用与其近似的规范。

对于象机箱机柜的前门等零件，对外观影响较大，因为造型和美观的原因，不能开定位孔，一般需要用专门的定位工装，焊接时对焊接件定位，其焊接精度取决于定位工装的精度。 3.3

角焊

通讯行业的机箱机柜的钣金结构设计中，经常会用到角焊，特别是机柜的结构设计中，为了达到较

高的框架强度和刚度，经常需要进行角焊，如图5-5所示。但是，这种角焊焊接质量不易控制，焊接后，外侧要打磨，效率较低，特别是焊缝较长时，焊接容易变形，如果焊接的板材较薄，板材还容易焊通，造成零件报废，所以，建议尽量不要采用这种焊接结构，特别是批量很大的小盒体钣金零件，原则上，为了避免打磨、保证焊接质量和加工进度、降低成本和报废率，应该尽可能避免这种焊接，如果外观和设计上许可，尽可能采取图5-6所示拉铆、螺装、点焊代替钣金间的角焊。

图5-5 钣金间的角焊

图5-6 用点焊、铆接和螺装代替钣金的角焊

3.4

缝焊

缝焊如图5-7 所示，是钣金焊接中特别是机柜、底座中常见的焊接方式，焊接牢固，焊接后零件

刚度好，但是，一般都需要打磨。同上面所述的角焊的情况一样，为了避免打磨，原则上，在批量很大的小盒体机箱或类似的产品中，应该尽量避免采用。

图5-7 缝焊

4

第六章 塑料件设计工艺

4.1

塑胶件设计一般步骤

塑料件是在工业造型的基础上进行的结构设计，首先看有无相识的产品借鉴，再对产品及零件进行

详尽的功能分解，确定零件的折分、壁厚、脱模斜度、零件间的过渡处理、连接处理、零件的强度处理等主要工艺问题。 １）相似借鉴

在设计前，首先应查找公司和同行类似的产品，原有的产品发生过那些问题，有那些不足，参考现有的成熟结构，避免有问题的结构形式，是最省事、最有效的办法。 ２）确定零件折分、零件间的过渡、连接、间隙处理

从造型图和效果图理解造型风格，配合产品的功能分解，确定零件折分的数目（不同的表面状态要么分为不同的零件，要么在不同的表面之间须有过度处理），确定零件表面间的过度处理，决定零件之间的连接方式，零件之间的配合间隙。 ３）零件强度与连接强度的确定

根据产品大小，确定零件主体壁厚。零件本身的强度，由壁厚塑料件、结构形式（平板形状的的塑料件强度最差）、加强筋与加强骨共同决定。在决定零件的单个强度的同时须确定零件之间的连接强度，改变连接强度的方法有，加螺钉柱，加止口，加扣位，加上下顶住的骨位。 ４）脱模斜度的确定

脱模斜度要根据材料（PP ，PE 硅胶，橡胶能强行脱模）、表面状态（饰纹的斜度要比光面的大，蚀纹面的斜度尽可能比样板要求的大0.5度，保证蚀纹表面不被损伤，提高产品的良品率）、透明与否决定零件应有的脱模斜度（透明的斜度要大）等因素综合确定。 4.2

公司不同的产品系列推荐的材料种类。

表6-1 不同塑料零件的推荐材料

4.3

塑胶件的表面处理

表6-2 塑料表面处理的选择

4.4 4.4.1

塑胶件的工艺技术要求.

塑胶件零件的壁厚选择

包括特定塑胶的最小壁厚，不同材料对应下的不同大小零件的壁厚推荐值。具体值见《非金属材料手册》。

表6-3 塑胶件零件的壁厚选择

塑胶件，对壁厚均匀性有要求，壁厚不均匀工件将有缩水痕迹，要求加强筋与主体壁厚的比值最好为0.4，最大比值不超过0.6. 4.4.2

塑胶零件的脱模斜度

在立体图的构建中，凡影响外观，影响装配的地方需要画出斜度，加强筋一般不画斜度。

塑胶零件的脱模斜度由材料，表面饰纹状态，零件透明与否决定。硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大，零件越高，孔越深，斜度越小。

表6-4 脱模斜度的选择

表6-5 不同材料的推荐脱模斜度

4.4.3

塑胶零件的尺寸精度

塑胶零件一般精度不高，

在实际使用中，我们主要检验装配尺寸，在平面图上主要标注总体尺寸，装配尺寸，及其它

需要控制的尺寸。

我们在实际中主要考虑尺寸的一致性，如上下盖的边需对齐，

表6-6 不同精度在不同尺寸范围的数值

表6-7 不同材料所使用的经济精度

4.4.4

塑胶的表面粗糙度.

1）蚀纹表面不能标注的粗糙度. 在塑胶表面光洁度特别高的地方，将此范围圈出标注表面状态

为镜面。

2）塑胶零件的表面一般平滑，光亮，表面粗糙度一般为Ra2.5～0.2um..

3）塑胶的表面粗糙度，主要取决于模具型腔表面的粗糙度，模具表面的粗糙度要求比塑胶零件

的表面粗糙度高一到二级. 用超声波，电解抛光模具表面能达到Ra0.05.

4.4.5

圆角

注塑圆角值由相邻的壁厚决定，详细计算方法见相应的手册。一般取壁厚的0.5～1.5倍，

但不小于0.5mm 。

分型面的位置要郑重选择圆角，在分型面有圆角，圆角部分需出在模具另外一边，制作有

4.5

图6-1 斜顶与行位问题

塑胶的极限工艺问题的处理方法

１）壁厚的特殊处理方法

特别大的工件，如玩具汽车外壳，采用多点进胶的方法，能将壁厚取的相对簿些。

柱子的局部胶位厚，用如下图6-2的方法处理。

２）小斜度与垂直面的处理。

模具表面尺寸精度高，表面光洁度高，脱模阻力小，脱模斜度能取小。为达到此目的将工件小斜

度的地方单独镶，镶件用线割，用磨的方法加工。如图6-3

要保证侧壁垂直的情况需要走行位或斜顶，走行位时有接口线，为避免接口明显一般将接线

放在圆角与大面的交接处，如图6-4

在下面的情况下，断面的垂直是可以脱模的。

图6-4 图6-3

加长芯子

内壁减胶

外壁减胶

图6-2

图6-5

图6-5中断面没有脱模斜度。 4.6

塑胶零件常须解决的问题。

1．过度处理问题：

塑胶零件的精度一般不高，在相邻零件之间，同一零件的不同表面之间须有过渡处理。 同一零件的不同表面之间一般用小槽过渡，不同零件之间可用小槽，高低错面处理。

2．塑胶零件的间隙取值。

零件间直接装配，相互间无运动一般取0.1mm ；

止口一般取0.15mm ； 短行程的按键取 长行程的按键取

零件间不需接触的最小间隙为0.3mm ，一般取0.5mm 。 3．塑胶零件止口的常见形式及间隙取法如图6-6所示。

图6-6 塑胶零件止口的常见形式及间隙取法

4．扣位的常见形式

5．自攻螺钉的内孔与外径值 4.7

塑胶件正在进入的领域。

1． 用塑胶机箱盖替代钣金机箱盖； 2． 用双色注塑的标牌代替电铸标牌；

3． 公司正在用防静电的塑胶小面板代替金属防静电小面板； 4． 公司正在用塑胶屏蔽面板代替金属屏蔽小面板；

5

第七章 表面处理工艺

5.1

金属镀覆

5.1.1 金属镀覆工艺范围

为达到一定的防护性、装饰性、功能性要求，通常会对不同材料进行多种表面处理镀层设计，在工业上获得金属镀层较多应用的金属镀覆表面处理工艺如表7-1所示：

表7-1 金属镀覆工艺汇总

获得这些功能的最常用和最廉价的方式是传统电镀法。 5.1.2 5.1.2.1

电镀基础介绍 金属的标准电极电位

电极电位是表示某种离子或原子获得电子而还原的趋势。如将某一金属放入它的溶液中（规定溶液中金属离子的浓度为lM ），在25℃时，金属电极与标准氢电极（电极电位指定为零）之间的电位差，叫做该金属的标准电极电位。

金属活动性顺序表（钾钙钠镁铝锌铁锡铅（氢）铜汞银铂金）自左向右活性由强变弱，标准电极电位由负变正。电极电位越负，金属越活泼，自然界没有金属态存在，如钠、钾、铝；电极电位越正，金属越稳定，自然界有金属态存在，如铜、银、金。

表7-2 部分材料标准电极电位E °（25℃）

在一定的介质中，镀层金属的电极电位比基体金属的电极电位负时，此镀层为阳极性镀层（如钢上镀锌）。此类镀层完整性破坏后，仍可依靠电化学作用保护基体。 5.1.2.3

阴极性镀层

在一定的介质中，镀层金属的电极电位比基体金属的电极电位正时，此镀层为阴极性镀层（如钢上镀铜）。阴极性镀层只能依靠自身的致密膜层保护基体金属，当镀层完整性较差或破坏之后，将加速基体金属的腐蚀。 5.1.3 5.1.3.1

金属镀覆设计注意事项 环境条件分类

良好条件：不暴露在大气中，相对湿度不大于70%，密封条件下，不受腐蚀介质作用。 一般条件：非露天，一般大气条件，相对湿度不大于95%。

恶劣条件：户外、露天，受各种腐蚀介质作用，相对湿度会大于95%。 特殊条件：高温、低温、耐磨、特殊介质环境。 5.1.3.2

接触偶

两种材料的电位差大小决定了接触偶的大小（见表7-3）。电位差越大，腐蚀越快。一般条件下，标准电极电位差不超过0.5伏时，可以安全使用。

5.1.3.3

表7-3 常用材料和镀覆层相互接触时的接触腐蚀等级

接触偶等级：0级——不引起接触腐蚀可安全使用；

1级——引起接触腐蚀，但影响不严重，在多数场合下可以使用，热带海洋环境例外。（需

进行涂装）；

2级——引起严重的接触腐蚀，除在有空调的干燥室内或密封良好的条件下，一般不宜采

用。（必须用绝缘垫片隔离）。

接触偶设计过程中，应尽量避免大阴极小阳极现象出现。 5.1.3.4

镀覆层设计原则

镀覆层设计时须考虑以下各项因素：

1） 零件的材料、结构、形状、配合公差，如M3的螺纹镀层厚度超过6微米，就会影响形状和旋合； 2） 零件储存和使用环境条件特征；

3） 金属镀覆层的特性和分类、应用范围、厚度系列与选择原则； 4） 金属材料接触偶级别； 5） 镀覆的目的和各种性能要求； 6） 镀覆层的表示方法。

5.1.3.5

1）

几个特定的注意事项

电化学特征，结构设计中尽量避免两端盲孔等溶液无法进入或流动的区域和结构，当孔较小、较深时，要增加工艺横孔，以提高溶液流动性和改善电场分布，提高镀层均匀性和可镀性；

2） 3） 4） 5） 6） 7） 8） 5.1.4

由于前处理和电镀溶液很容易在组合件缝隙中残留，带有螺纹连接、压合、搭接、铆接、点焊、单面焊等组件，因存在缝隙，原则上不可以进行镀覆。

焊接整体机柜电镀难度很大，良率较低，机柜外部和内部镀层厚度差别较大，设计中应尽量避免整机电镀；

黑色金属电镀后会不同程度的产生氢脆抗疲劳性能下降，需要受力的高强度钢和薄壁零件，要注意氢脆、疲劳和应力集中等；

镀层组合不可随意设计，必须经过试验验证性能满足各项要求的镀层组合才可以采用； 应注意镀覆层的使用温度范围，超过允许的使用范围时，不仅会导致性能无法达到，甚至可能引起基体金属的开裂和脆断。

电镀铬的深度能力很差，形状复杂的工件，仅装饰性的外表面可以保证镀层完整，凹槽和孔内很难镀到。

在密闭情况下，应考虑有机挥发气氛对锌镉镀层的腐蚀作用。

几种常用零件电、化学处理推荐

表7-4几种常用零件电、化学处理推荐

5.2 5.2.1

表面喷涂

喷涂基础介绍 喷漆原理

5.2.1.1

采用专用的喷漆枪，利用压缩空气喷出的气流，与连接贮漆罐的管内形成气压差，从而把漆液从贮漆罐里吸上来，被压缩空气的气流带到喷嘴，吹成细雾均匀的喷涂于被涂表面。通过不同的喷嘴和调整喷嘴位置，可以调成圆形、扇形、水平、垂直等不同形状的漆流。对于大而简单的表面，一般采用扁平

漆流；小而复杂的表面，则通常采用圆形漆流。 5.2.1.2

喷粉原理

采用专用的静电喷枪，涂料借压缩空气气体送入喷枪后，在静电喷枪的电晕放电电极附近带上了负电荷，因而产生了静电力和偶极力。然后在输送气压力的推动下，涂料微粒飞离喷枪后，沿着电力线方向飞向带正电性的工件，并按工件表面电力线的分布密度排列，从而涂料就牢牢地涂敷（吸附）在工件表面。

粉末涂料的静电喷涂称为喷粉或喷塑。一般膜层较厚，只需几秒种就得到50～100μm的涂层厚度。涂敷后的工件送到烘箱内烘烤，粉末经过受热熔融、流平、交联，固化成膜。根据粉末涂料中流平剂的多少可分别得到平光、桔纹、砂纹效果的涂层。

表7-5 喷漆和喷粉层技术指标和其它对比

5.2.2

表面效果选择原则

为保证较高的外观合格率，在涂覆设计时应优先考虑采用美术效果。喷漆选用撒点，喷粉选用桔纹、砂纹（注意：喷漆没有桔纹、砂纹，喷粉没有撒点），平均合格率可达到90%以上，不论喷漆或者喷粉，原则上应该避免采用平光效果，尤其是高质量平光等级的设计（如电镀亮银漆），这些涂层平均合格率一般仅为50—70%左右。 5.2.3

喷粉、喷漆设计注意事项

根据零件的使用功能和使用环境气候条件特征，设计不同部位适当的外观要求等级。尽量减少除正视外观装饰面以外部分采用要求较高的外观等级。

1） 角锐边必须倒钝、倒圆。倒角的圆弧半径在可能条件下应愈大愈好，以便降低粉末在固化时的边缘

效应。金属加工在折弯处棱角应圆滑无龟裂。

2） 由于静电作用引起密孔透漆，一般密孔部位单面喷涂时，密孔背面应允许少量溢漆（飞漆）。要尽量

减少单面喷涂、密孔背面不允许有漆层的结构设计。对于单面喷涂背面不允许有漆层（需要导电）的钣金件，不要设计φ2及以下的小孔，否则孔易堵塞。

3） 局部喷漆和喷粉的工件，不喷漆的表面需要进行保护，为降低局部保护难度，在设计喷涂范围时须

注意一些原则：钣金件断面没有导电接触要求时，应将断面（所有切边和孔）包含在喷涂加工范围内。如图 7-1所示，喷漆方式一，要求喷涂时保护钣金端面Ａ、C ，在贴保护胶带时，薄壁端面不

贴高温胶带速度慢，效率低，所以设计尽可能减少保护面积。如图7-4，要求盖板外表面喷涂，盖板内表面要搭接导电，需要喷涂保护， 左边的喷涂要求全部内表面喷涂保护，喷涂保护困难，密孔的喷漆毛刺要一个个去掉，工作量非常大。为了保证屏蔽搭接，可以将整体内部喷涂保护改为右图

5.3.2 丝网印刷的主要特点：

1） 丝网印刷可以使用多种类型的油墨。即：油性、水性、合成树脂乳剂型、粉体等各类型的油墨，

且丝网印刷油墨调配方法简便；

2） 版面柔软。丝网印刷版面柔软且具有一定的弹性不仅适合于在纸张和布料等软质物品上印刷，

而且也适合于在硬质物品上印刷，例如：玻璃、陶瓷、塑料、金属等；

3） 丝网印刷压印力小。由于在印刷时所用的压力小，所以也适于在易破碎的物体上和轻薄物体上

印刷；

4） 墨层厚实，覆盖力强，耐光性强，色泽鲜艳。丝网印刷的墨层厚度一般可达30微米左右。可以

使用各种油墨及涂料，不仅可以使用浆料、粘接剂及各种颜料，也可以使用颗粒较粗的颜料； 5） 不受承印物表面形状的限制及面积大小的限制。它不仅适合在小物体上印刷，而且也适合在较

大物体上印刷。这种印刷方式有着很大的灵活性和广泛的适用性。丝印一般是用于表面较平的工件，也可以丝印半径很大的弧面或者球面，如果弧面或者球面曲率太大，就要采用移印等方式。

6） 丝网印刷比较适于表现文字及线条明快的单色成套色原稿，同样适于表现反差较大，层次清晰

的彩色原稿。不适于再现精细线条、网点的原稿。

5.3.3

丝印设计注意事项

1）面板丝印字体的颜色

丝印颜色应选择公司的《结构设计规范——颜色要求》规定的几种颜色，同一零件上，要尽量减少丝印的颜色，而且丝印颜色尽量统一。

2）丝印距障碍物的最小距离

34况不太合适丝印，最好采用标贴或其他表达形式。 5.4

移印介绍

移印工艺十分简单，先将需要印刷的图案蚀刻在钢模板上， 在蚀刻的钢模板上涂覆油墨，利用硅

橡胶材料制成的曲面移印头，将凹版上的油墨蘸到移印头的表面，然后移到需要移印的工件表面并下压，将文字、图案等转印到被印刷工件上。

移印工艺主要用于不规则异形对象表面的印刷，以塑胶注塑零件为主。例如，手机表面的文字和图案，还有计算机键盘、仪器、仪表等很多电子产品的表面印刷，一般都是移印完成。

6

第八章 结构图纸零部件的分级和代码申请

6.1

零部件分级和代码申请的基本原则

零部件分级，在机械制图和国家相关的标准中，都有一些基本的要求，但是，不同的企业，因为采购流程、加工流程、生产流程等等不同，都有一些特别的要求和约定。公司的零部件分级，也有一些要求和特点，它将直接决定代码申请，对产品的计划、采购、加工、生产有重要的影响，本章节主要结合公司的特点，说明零部件的分级和代码申请的一些基本原则。

要做到零部件的合理分级，首先必须充分了解公司的采购流程、物料代码的申请和生产加工装配的特点，下面介绍的是一般原则和常见情况。由于目前各事业部以及康讯公司的生产管理和习惯有一定的差别，具体在零部件分级时，还要和事业部的中试工程师充分沟通。

零部件分级和代码申请的基本原则：

1） 零部件分级和物料代码申请，必须方便计划、采购、生产装配、发货等方面的需求； 2） 因为公司的生产线主要任务是整机装配和调试，要求零部件分级和物料代码申请尽可能减

少结构件在公司的装配工作量，原则上希望纯结构件的部件装配尽可能在外协厂家完成。 3） 能打包在一起采购的尽量打包在一起申请代码；

4） 对于一些重要的器件如屏蔽簧片、风扇、开关等，一般都是由公司统一认证厂家，统一采

购，不仅保证能控制外购件的质量，还能因为批量采购降低成本。部件分级时要考虑将这些零部件放在公司装配，特别是对于批量不是很大的产品，尽量按照这种方式。只有特殊情况，如产品批量非常大，特别是装配工作量很大的情况，为了减少公司的装配时间，可以考虑由公司统一计划采购，外协厂家到公司领料，将这些器件下放到外协厂家装配，这种方式的缺点是这些簧片和风扇需要公司计划备料、最后又需要厂家到公司领料，流程比较麻烦，有时还会影响外协厂家交货。 5） 对于批量较大或者线缆很多的情况，为了减轻公司的生产线的装配压力，机柜内汇流排上

的电源线、机柜内部的接地线，可以考虑由公司统一采购加工好后，交由机柜加工厂家装配完成，具体要求应在机柜的装配图上明确说明。

6） 标贴有选配要求的需单独申请代码，有日期要求、条形码要求的标贴，如铭牌等，不用申

请代码，用空白标贴在生产现场打印；

7） 有单独采购、或发货需求的零、部件必须申请代码。

下面从简单到复杂，分别介绍单板、插箱、整机配置的分级方法： 6.2

单板整件图纸的分级方法

单板整件中主要包括PCB 功能板、子卡、面板部件、EMC 簧片、散热器、灯镜、支柱、螺钉、螺母、

加强筋、导套等。单板整件的料单中，含有PCB 功能板上所有电子元器件和与单板PCB 相连接的全部结构件，如图8.1所示：

的是簧片在公司装配，避免外协厂家到公司领簧片。典型的面板部件是不带屏蔽簧片的，如图8.2。

功能插箱整件的零部件分级和代码申请需要注意：

1） 由于功能插箱的单板整件数量很多，经常有几十种甚至上百种，并且会一直不断地增加新的品

种，所以，在插箱整件的装配图中，所有的单板整件都是以“单板整件汇总”这一整件汇总形式来代表所有的单板整件，如图8.3所示的序号18。还有一些插箱标贴，如移动的CN/RNC产品，该产品功能插箱由于插入单板的不同可以形成不同的网元，为区分需要设计不同的网元标帖，共有15种之多，那么根据上述原则，为了减少装配图的零件的数量，便于图纸清晰，在装配图的用“网元标贴汇总”代表所有的网元标贴，而在明细表里可以将这15种标贴零件装入一个虚拟的整件“网元标贴汇总”。

2） 对于电源模块有交流电源模块和直流电源模块，可能有两个到三个可选模块，但装配时只能选

取一种，因为数量较少，只有2~3种，可直接列在装配图上，如图8.3所示的序号1、2。图中的进线盒也有直流进线盒和交流进线盒两种，配置的时候，也只能选一种，表示方法如图8.3

6.4

整机配置（含机柜）的图纸的分级方法

整机配置（含机柜）是产品的满配置顶级整机装配，在十进制分类码中，它的分级编号为2。它包含机柜及所有可能装入该机柜的功能插箱、配电插箱、风机插箱、防尘插箱、硬件模块、单板等整件，以及如工程安装用的机柜安装底座、装饰挡板、并柜连接板、标识标帖等装配整件及零部件。 整机配置装配图，有两种处理方式：

1， 按其下一级整件申请代码，以机柜、各功能单元结构为顶级采购单元申请代码，这种情况目前公司

产品占多数， 典型结构如图8.5所示，

图8.5 典型整机配置装配图

2， 按顶级装配（或配置）图申请代码，如GSM BTS(V2.0)，除AEM 和TRM 模块以外的所有物料都是发

往机柜厂装配完成后整机进料的，所以该顶级装配图需一起发往机加厂。这样做法适合于批量很大、整机装配工作量很大的产品，其好处是大大减轻公司的生产部门的装配工作量，但是，它带来较多的协调处理方面的问题，一般建议还是采取上述的第一种设计方法。

图8.6 特殊的整机配置装配图