离心泵故障处理

离心泵常见故障处理

1． *离心泵抽空的故障处理

（1） 现象：泵体振动，泵和电动机声音异常，压力表无指示，电流表归零。

（2） 原因：泵进口管线堵塞；流程未倒通，泵入口阀门没开；泵叶轮堵塞；泵进口密

封填料漏气严重；油温过低，吸阻过大；泵入口过滤缸堵塞；泵内有气未放净。

（3） 处理：清出或用高压泵车顶通泵进口管线；启泵前全面检查流程；清除泵叶轮入

口的堵塞物；调整密封填料压盖，使密封填料漏失量在规定范围内；用热水伴热提高来油温度；检查清理泵入口过滤缸；在出口处放净泵内气体，在过滤缸处放净泵入口处的气体。

2． *离心泵汽蚀的故障处理

（1） 现象：泵体振动，噪声强烈，压力表波动，电流波动。

（2） 原因：吸入压力降低；吸入高度过高；吸入管阻力增大；输送液体粘度增大；抽

吸液体温度过高，液体饱和蒸汽压增加。

（3） 处理：提高罐位，增加吸入口压力；降低泵吸入高度；检查流程，清理过滤网，

增大阀门的开启度，减小吸入管的阻力；输送粘度高的液体要提前加温降低粘度，或采取伴热水掺输的办法；如果抽吸液体温度过高，要对锅炉减火降温，减小液体的饱和蒸汽压。

3． *汽蚀的危害

（1） 汽蚀可产生很大的冲击力，将金属零件的表面产生凹陷或对零件产生疲劳性破坏，

以及冲蚀。

（2） 由于低压的形成，从液体中将析出氧气或其他气体，在受冲击的地方产生化学腐

蚀。在机械损失和化学腐蚀的作用下，加速了液体流通部分的破坏。

（3） 汽蚀的开始阶段，由于发生的区域小，气泡不多，不致影响泵的运行，泵的性能

不会受大的改变。当汽蚀到一定程度时，会使泵流量、压力、效率下降，严重时断流，吸不上液体，破坏泵的正常工作。

（4） 在很大压力冲击下，可听到泵内有很大噪声，同时使机组产生振动。

4． *泵压力打不足的故障处理

（1） 现象：压力表压力达不到规定值，伴有间歇抽空现象。

（2） 原因：电动机转速不够；进油量不足；过滤缸堵塞；泵体内各间隙过大；压力表

指示不准确；平衡机构磨损严重；油温过高产生汽化；叶轮流道堵塞，或叶轮损坏。

（3） 处理：检查电动机是否单相运行；调节油罐的液面高度；清理过滤缸；检查调节

各部配合间隙；重新检测、校正压力表；调节平衡盘的间隙；降低油温；检查清理叶轮流道入口，或更换叶轮。

5． 泵不上油的故障处理

（1） 原因：进口管线堵塞；流程未改通；叶轮堵塞；泵内充气体；油温太高，产生汽

化；马达反转；进口盘根漏；油温太低；过滤器堵塞。

（2） 处理：清除堵塞物；改通流程；清除堵塞物；放出泵内气体；降低油温；调整线

头；压紧盘根；加高油温；清洗过滤器。

6． 泵压突降的故障处理

（1） 原因：进油量不足；泵内各部间隙过大；泵压力表失灵或指示不准及损坏；油温

过高产生汽化；进口过滤器有杂物或叶轮堵塞；平衡机构磨损严重；电机转数不够。

（2）处理：检查油罐液面，液面低及时改罐；停泵检查调整泵内各部间隙；检查压力表

是否失灵或更换压力表；降低油品温度，放出泵内气体；清过滤器内杂物或

叶轮内杂物；停泵检查平衡盘间隙；查明电机转数低的原因。

7． *泵轴承温度过高的故障处理

（1） 现象：泵的轴承处温度过高，声音异常。

（2） 原因：缺油或油过多；润滑回油槽堵塞；轴承跑内圆或外圆；轴承间隙过小，严

重磨损；轴弯曲，轴承倾斜；滑润油内有机械杂质。

（3） 处理：补充加油或利用下排污把油位调节到1/3~1/2处，拆开端盖清理回油槽；

停泵检查，跑外圆要更换轴承体或轴承，跑内圆要更换泵轴或轴承；更换挑选合

适间隙的轴承；校正或更换泵轴；更换清洁的润滑油。

8． *密封填料发烧、甩油漏失的故障处理

（1） 现象：密封填料处冒烟，密封填料漏失成流。

（2） 原因：

①冒烟：密封填料压盖压偏磨轴套，轴套表面不光滑，密封填料加得过 多，压得过紧。

②漏失：密封填料压盖松动没压紧；密封填料不行，须更换；密封填料切口在同

一方向；轴套胶圈与轴密封不严，轴套磨损严重，加不住密封填料。

（3） 处理：

①冒烟：调整密封填料压盖不偏对称不磨轴套；用砂纸磨光轴套或更换

球磨铸铁镀铬轴套，密封填料加入以压盖压入5mm 为准，调整压盖松紧。

②漏失：适当对称调紧密封填料压盖；更换新密封填料；密封填料切口要错开90°

~180°角，更换轴套的O 型密封胶圈；更换轴套。

9． *泵体振动的故障处理

（1） 现象：泵件振动，伴有异常声音。

（2） 原因：对轮胶垫或胶圈损坏；电动机与泵轴不同心；泵吸液不好抽空；基础不牢，

地脚螺栓松动；泵轴弯曲；轴承间隙大或沙架坏；泵转动部分静平衡不好；泵体

内各部间隙不合适。

（3） 处理：检查更换对轮胶垫或胶圈，坚固销钉；对电动机和泵对轮进行找正；在泵

入口过滤缸和出口处放气，控制提高油罐液面；加固基础，坚固地脚螺栓；校正

泵轴；更换符合要求的轴承；拆泵重新校正转动部分（叶轮、对轮）的静平衡；

调整泵内各部件的间隙，使之符合技术要求。

10． 泵排量下降的原因、处理方法

（1） 原因：叶轮口环处磨损；滤网被脏物堵塞；出口管线或泵壳体连接处漏失；个别

叶轮松脱不转动；电源频率太低。

（2） 处理：检查叶轮口环；清除滤网杂物；检查法兰、连接处处理漏失；检查电源频

率。

11． 泵运行功率太大的原因

（1） 转数太高；（2）实际所需压头比设计低，以致排量增大，造成功率变大，可调节

出口阀门减低流量；（3）液体重度大，粘度高，需进行校核；（4）转动方向相反；

（5）机械原因，如轴弯曲，转动部分与泵壳磨擦或有杂物，填料太紧，联轴器接

合不好等。

12． 泵振动或发出噪音的原因

（1） 汽蚀，主要是吸入头太大；（2）泵或来液管内有气；（3）泵设计排量大而实际用

量小；（4）叶轮中有异物；（5）机械原因：如泵轴弯曲，叶轮损坏，轴承磨损，

转子不平衡，中心线偏斜等；（6）基础螺丝松动；

13． 泵体过热其原因。

（1）泵设计排量大而实际用量小；（2）中心线偏斜；（3）转子与泵间产生摩擦

14． 用吸入管灌泵时灌不进油

（1） 原因：吸入管或过滤器油凝阻塞；吸入管闸阀闸板脱落。

（2） 处理：排出凝油，清洗过滤器；修复闸板。

15． 泵启动后不出油压力表不显示或指针摆动剧烈

（1） 原因：有空气进泵；油温过高；灌泵不足。

（2） 处理：停泵排气；降低油温；重新灌泵。

16． 转动过程中流量和扬程降低

（1） 原因：气体进入吸入管；叶轮密封环或泵体密封环磨损；叶轮磨损或堵塞；测量

仪表失灵。

（2） 处理：拧紧，堵塞漏气处；更换密封环；更换、清洗叶轮；校对、更换仪表。

17．电机电流过载

（1） 原因：泵流量过大；泵内密封环咬住；填料压盖过紧。

（2） 处理：用进口调整流量；检查同心度，更换密封环；调整填料压盖。

17． 滚动轴承发热

（1） 原因：轴承损坏；润滑油不足；润滑油过多；润滑油变质。

（2） 处理：更换轴承；加润滑油；取出润滑油；更换润滑油。

18． 泵振动过大

（1） 原因：流量过大；转子不平衡；地脚螺丝松动；泵抽空；机组不同心；排出管路

固定不牢；轴弯曲。

（2） 调整流量；进行转子找平衡；坚固地脚螺丝；检查，排气；找机组同心度；加固

管路；校轴。

19． 泵内声音异常，泵不上油，压力下降

（1） 原因：油罐油位过低；上站因故来油量减少。

（2） 处理：立即减少输油泵排量或停泵。

20． 输油泵启动后出口阀打不开

当出现启泵后泵的出口阀不能迅速打开的情况时，不应立即停泵，但可允许在短

时间内憋压。所以，发生上述情况时，应立即查明原因并作相应处理。出口阀为电动的，要查明是电源问题还是电动档没有挂好，是前者原因可改用手动开阀；如果是后者原因可挂好档再开阀。当出口阀是液动阀时，应立即改为手动操作开阀，若仍打不开，应检查有关液压油路阀门开关是否正确。要强调的是，不论是电动还是液动阀门，处理的时间都不能过长，应严密监视泵体的温度，发现泵体温度过高时（65℃以上），应立即停机。

21． 停泵前发现出口阀失灵

停泵前如果发现泵出口阀失灵而不能关闭时，一般应查找原因，并将故障排除后

再停泵；如果确认出口单向阀好用时，也可先停泵然后再处理。若出口阀为电动阀，可挂手动档来关阀；若为液动阀，需检查油路油压等，并进行相应处理。如果出口阀不好用，一定不能在出口阀未关的情况下停泵，否则将造成严重后果。

对于停泵后发现出口阀未开严时，可根据泄漏情况分别处理。当泄漏量较大时，

必须更换或检修泵出口阀；当泄漏量轻微时，可不必更换，但一定要采取适当的维修措施，防止造成设备损坏事故。

22． 因电气故障不能停泵

在停泵时，若出现按停泵按钮以后，机组并不停运，说明电路有问题。这时因出口阀

已关，所以要立即将出口阀重新打开，并与电气主控室联系处理好后再停泵。如不能立即排除电路故障，且又需要停泵时，可与电气主控室配合，将泵出口阀关闭后，让电气

主控室停泵。

23． 停泵后发现机组反转

如果泵出口单向阀不好用，在故障停泵或出口阀未关严的情况下停泵，就可能出现

机组反转现象。这时，由于轴瓦润滑油供油方向已固定，反转时轴瓦承压面润滑状况恶化，容易引起烧瓦。再者反转时机组振动较大，易使螺纹连接的坚固件松脱，引起转子部件的损坏。因此，发现反转时要抢关泵出口阀，并仔细检查电机、泵轴瓦温度和机械密封泄漏量等，如无异常情况可做好下次启泵的准备。另外，对于新安装和大修后首次启动的泵，要将电机与泵的联轴器脱开，电机进行单体试验，确定了方向以后，再与泵相连。

24． 泵启动后无压力或压力过低

1） 原因：（1）泵反转；（2）进口介质压力过低；（3）泵内有气体；（4）进口漏气。

2）处理：（1）改变电机转向；（2）检查罐液位，提高进油压；（3）停泵排出气体；

（4）检查进口管线法兰、阀门、盘根、处理漏气。

25． 离心泵加盘根时常见故障分析及处理

（1） 放泵内余压时，要将压放完，以防卸盘根压盖和挖出盘根时跑油。

（2） 新加盘根要按规定一道一道加入，防止启泵运行时盘根过热冒烟、甩油。

（3） 加完盘根要进行盘车，盘车灵活时，方可启泵，防止卡泵损坏电机。

26． 泵盘根漏失、发烧的原因，处理方法

（1） 原因：轴套表面不光滑或磨损严重；盘根压盖偏泵或盘根磨损严重；新加盘根压

得过紧；轴套与轴配合密封不好。

（2） 处理：用细砂纸打光轴套或更换新轴套；及时调节盘根压盖或及时更换盘根；及

时调节盘根松紧程度；及时调节坚固轴套与轴的配合。

27． *离心泵启动后泵压高、电流低

离心泵启动后泵压高、电流很低，说明离心泵负荷过小，其主要原因是：

（1） 泵出口阀没打开或闸板脱落。

（2） 泵出口单流阀卡死。

（3） 出口管线压力过高。

（4） 泵压表、电流表指示失灵。

出现上述情况时，应立即逐一进行检查，及时进行调整和排除。

28． *离心泵压力下降

原因：

（1） 罐液位低，泵吸入压力不够；

（2） 口环与叶轮、挡环与衬套严重磨损，间隙过大；

（3） 进口管线及过滤器堵塞，进料量不足；

（4） 电源效率低，电动机转数不够；

（5） 泵压表指示不准或损坏；

（6） 出口管线管网严重漏失。

处理方法

（1） 调整来料量，提高罐液位；

（2） 停泵检修离心泵，更换磨损严重的零部件；

（3） 清除进口管线和过滤网内的堵塞物；

（4） 与供电单位联系，查明原因，恢复正常供电；

（5） 校验更换泵压表；

（6） 汇报领导，组织巡线，及时堵漏，恢复正常。

29．*离心泵盘根刺出高压物料

（一）原因：

（1）泵后段转子上的叶轮、档套、平衡盘、卸压套和轴套端面不平，磨损严重，造成

不密封，使高压物料窜入，且O 型橡胶密封圈同时损坏，最后高压物料从轴套中

刺出。

（2）两端的反扣锁紧螺丝没有锁紧，或锁紧螺丝倒扣，轴向力将轴上的部件密封面拉

开，造成间隙窜渗。

（3）盘根压得过紧，盘根与轴套摩擦发热，使轴套膨胀变形拉伸或压缩轴上部件，冷

却后轴套收缩，轴上部件间产生间隙窜渗。

（4）轴套表面磨损严重，盘根质量差、规格不合适或加入方法不对。

（二）处理方法

（1） 检修或更换转子上端面磨损的部件，更换损坏的O 型橡胶密封圈。

（2） 上紧或更换锁紧螺丝。

（3） 更换表面磨损严重的轴套，选用符合技术要求的盘根，按正确的方法，重新填加。

30．*离心泵启泵后不出料或泵压过低

（一）原因

（1） 启泵后不出料，泵压很高，电流小，吸入压力正常。其原因是：出口阀门未

打开，出口闸脱落，排出管线冻结，或管压超过泵的死点扬程。

（2） 启泵后不出料，泵压过低且泵压表指针波动。其原因是： 进口阀门没打开，

进口闸板脱落，进口过滤器或进口管线堵塞，罐液位过低。

（3） 启泵后不出料，泵压过低，且泵压表波动大，电流小，吸入压力正常，且伴

随着泵体振动、噪声大。这是由于：启泵前泵内气体未放净，盘根漏气严重，

启泵时打开出口阀门过快而造成抽空和气蚀现象。

（4） 启泵后不出料，泵压过低，电流小，吸入压力正常，其原因是泵内各部件间

隙磨损严重。

（二）处理方法

（1） 检查出口阀门开启度，打开出口阀门，修理或更换出口阀门，报告领导，

组织人员解堵；减少同一出口线管网的开泵台数，降低出口线管网压力。

（2） 打开进口阀门，开大进口阀开启度；检修或更换进口阀门；清除进口管线

及过滤器内的堵塞物；保持罐液位。

（3） 重新放净泵内空气；适当紧固盘根松紧度；启泵时，要缓慢打开出口阀门。

（4） 检修更换转子上的部件。

31．*离心泵停泵后机泵倒转

（1） 原因：停泵后，机泵发生倒转时，由于出口阀门及单流阀关不严，使干线中的高

压物料返回，冲动泵的叶轮，造成机泵倒转。

（2） 处理：发现机泵出现倒转后，应立即关严干线切断阀门，打开回流阀门；检修泵

出口阀和止回阀。否则机泵长时间倒转，就会导致电动机烧毁，离心泵转子部件

损坏。

加热炉部分常见故障及处理

1．*加热炉凝管事故的处理

1）压力挤压法

先全开出口阀门，后逐步开大进口阀门，慢慢升压将凝管顶挤畅通。值得注意的是，顶挤压力不超过炉管的最大工作压力。该方法优点是操作简单易行，但只适于加热炉初凝时使用。

2）小火烘炉法

先全开出口阀门并适当关小进口阀门，后用小火烘炉，再以适当的压力顶挤相辅。在小火烘炉时，如果进口温度和压力急剧上升，应立即停炉（它说明炉外管线严重凝管）。该方法对加热炉严重凝管效果较好，但因使用的是明火，在油气区操作应注意安全。

3）自然解凝法

先停炉切断进出口来液，然后使进出口两端敞口，利用环境温度解凝。它适用于大气温度温暖且允许停炉时间较长的情况下使用。

2．*加热炉炉管漏油（漏气）着火事故处理

1）停炉

关闭事故炉燃料油（气）阀门；改流程，打开旁通阀；关闭事故炉进油（气）出油（气）阀门。

2）灭火

用干粉灭火机或蒸汽灭火；待火熄后通风、扫线。

3）诊断

查清穿孔位置；分析故障原因。

4）修复

炉管受损程度轻一般采用焊接修补，焊接应在炉膛降温后进行，焊接用焊条应与炉管材质强度相匹配；炉管大面积穿孔或管壁腐蚀严重必须更换配件，安装新配件时应注意保持喷嘴与炉管距离，防止管线受热不均匀而导致爆裂，且花墙修砌应合理、畅通无阻。

5）点炉

修复完毕，按规程投运，注意炉温在设计范围内运行，防止炉温太低、燃烧不充分而使炉管受酸基腐蚀；防止炉温过高而加速炉管氧化。对燃料为油的加热炉，还应防止出油阀门太小而使油偏流、汽化造成爆炸。

3．*加热炉回火事故处理

1) 炉火控制

回火较轻时，一般采用调整燃料油（气）阀门，控制炉火；回火严重时应立即熄灭炉火。

2）事故诊断

根据具体回火情况，查清回火原因。通常的回火原因包括油（气）风比不合理、烟道挡板开启位置不合理、燃油（气）压力不合理、火嘴堵塞或损坏、炉膛结焦等。 ３）故障排除

（１）调节油（气）风比。以调节至不脱火、不回火，且火焰呈红中带蓝为佳。

（２）调节烟道挡板。

（３）调节燃料油（气）压力。不仅要保证压力平稳，而且要使压力满足加热炉工作压

力需要。因压力过大易产生不完全燃烧而回火，压力过小影响雾化效果而回火。

（４）检查火嘴：如火嘴堵塞则清理畅通；如火嘴损坏则更换新火嘴。

（５）检查炉膛。如结焦较轻时则清理干净；如结焦严重则更换新炉膛。

４）点炉

重新点炉，按规程投运。

４．*加热炉冒白烟事故处理

加热炉冒白烟是由于燃料中含水分超标，具体操作措施：

（１）检查并排除炉前分液器内的液体。

（２）检查并排除炉前分液器到加热炉管线内的液体。

（３）打开炉前放空阀，吹扫燃气管线。

５．*加热炉冒黑烟事故处理

（１）燃料气中重组分增多或分离不彻底：

① 检查进气压力并调节到规定范围。

② 检查并排除炉前分液器内的液体。

③ 检查并排除炉前分液器到加热炉管线内的液体。

④ 打开炉前放空阀，吹扫燃气管线。

（２）检查燃料是否燃烧不充分，供氧不足；检查燃气调风阀、电器转化阀、连杆机构及

自动薄膜调节阀是否灵活；通风口控制叶片控制在一定的范围内。

（３）检查并清洗炉内积炭。

６．*加热炉离心式鼓风机的常见故障及处理

（１） 风压及风量不足：

① 进出口管路有堵塞物，清除堵塞物。

② 风道管路有漏，破裂漏风；修补漏风点。

③ 转子部分、机壳部分或密封磨损严重；更换或修补损坏部位。

④ 旋转方向不对；调换旋转方向。

⑤ 转数不够；查找电气方面原因，提高转数。

（２） 转子和外壳相碰

① 转子与轴松动或叶轮变形；坚固转子更换叶轮。

② 风机轴窜动，使转子与外壳接触；重新校正轴窜量。

③ 机壳变形或不牢固，校正变形机壳，重新固定机壳。

（３） 电流过大，电动机发热：

① 电源电压过低或单相断路；检修电路，提高电压。

② 联轴器连接不正，引起振动；重新找正联轴器。

③ 轴承缺油，停运加润滑油。

７．*加热炉爆炸回火的原因及防止

加热炉在点火时或运行过程中，有时会产生轰隆隆的爆炸声，具有火焰，或高温烟气从炉膛内喷出，这种现象称为加热炉的爆炸回火。

爆炸回火的原因有以下三种：

（１） 炉膛内存有一定量的燃料气，点火前未吹扫干净，点火时，气体体积急剧膨胀，来不

及从烟囱排出，使火焰或烟气从炉膛内喷出，发生爆炸回火，有时甚至防爆门动作。 （２） 燃油炉燃烧器雾化不好或操作不当，使过量的燃料油喷入炉膛，燃烧后产生过量的可

燃气体，不能正常燃烧，也排不出去，发生爆炸回火。

（３） 加热炉超负荷运行，进入炉膛里的燃料过多，产生过量的烟气排不出去，变为正压操

作，发生爆炸回火。

要保证加热炉正常运行，防止爆炸着火，主要做到以下几点：

（１） 加热炉点炉前，要严格按点火操作要求进行，仔细检查供气（或供油）阀门是否

渗漏，炉膛内有无可燃气体或燃料油，并先对炉膛通风吹扫符合规定后，再点火

操作。

（２） 要合理操作，防止将过量的燃料气或燃料油喷入炉膛。定期清理燃烧器，处理喷

孔堵塞或结焦。

（３） 减小燃料用量，避免加热炉超负荷运行。

８．火焰燃烧不好，烟囱冒黑烟

（１） 原因：燃料油加量过大；空气量或蒸汽量不足；燃料油温度过低；火嘴部分结焦。 （２） 处理：控制小燃料油阀门；开大空气或蒸汽阀门；提高燃料油温度；清焦。

9．加热炉出口温度突然上升

（１） 原因：停泵或排量突然降低；进出口阀门闸板脱落；燃油（气）突然开得过大；

炉内发生偏流。

（２） 处理：启泵加大排量；修理阀门；减小火焰处理；关小未发生偏流的加热炉出口

阀门或将偏流的加热炉压火或停炉。

10．加热炉出口温度自然上升

（１） 原因：温度上升、压力下降，排量缓慢地减少造成；温度、压力均为上升，可能

是炉管有堵塞物。

（２） 处理：查明原因，处理堵塞物。

11．加热炉出口温度、压力突然下降

（１） 原因：出口管线突然断裂

（２） 处理：进行停泵、停炉抢修管线

12．加热炉点炉时常见故障分析及处理

加热炉“打呛”的原因及处理

（１） 原因：1）燃料油雾化不好，燃烧不完全；2）火嘴灭火后继续喷油，未及时处理；

3）烟道挡板开度小；4）炉超负荷运行，烟气排不出去；5）炉膛内残存可燃气体，点火前未吹扫干净。

（２） 处理：1）停炉查明原因；2）清理炉内积存的可燃物；3）加强通风，用蒸汽或雾

化空气扫炉膛；4）按点火程序重新点火。

13．加热炉停炉的常见故障分析及处理

火嘴“回火”的原因及处理

（１） 原因：1）油风比例调节不当；2）雾化空气或雾化蒸汽量过大；3）火嘴

砖结焦；4）火嘴偏斜。

（２） 处理：1）关闭火嘴，查明原因；2）清洗火嘴；3）调整火嘴安装角度；4）

安点火程序重新点火。

14．燃烧器“回火”的原因及处理

（１） 原因：油风比例调节不当；火嘴砖结焦；雾化空气量过大；火嘴偏斜。

（２） 处理：适当调整油风比例；清焦；适当关小风门；停炉，校正火嘴。

15．加热炉紧急停炉操作时常见故障及处理

原油汽化原因、现象及处理

（３） 原因：原油流量过低或断流；炉管表面热强度过高；炉管内原油发生偏流。 （４） 现象：进出炉压力发生异常波动；原油出口温度升高；炉管发生振动或有水

击声。

（５） 处理：加大原油流量，消除偏流；压火降温；必要时开紧急放空阀，待消除

振动或水击声后，关闭紧急放空阀；严重汽化时应按紧急停炉处理。

16．燃料不稳定的原因及处理

（１） 原因：燃料油压不稳定；燃料油温忽高忽低。

（２） 处理：调节油量，稳定燃料温压；调节燃料油温。

17．炉管烧穿的原因、现象及处理

（１） 原因：a. 输量过低引起炉管内原油偏流或停流；b. 燃料油直接喷在炉管上燃烧；c.

部分火焰很长，直接烧到炉管；d. 炉管材质不好又长期受高温氧化、低温腐蚀或

气流冲刷的影响；e. 花格墙修砌不合理，使局部炉管长期过热。

（２） 现象：炉管烧穿时先出现炉膛着火，炉膛和烟气温度升高，烟囱冒蓝烟或黑烟等

现象。

（３） 处理：轻微烧穿时（指降低油压后现象消除），应及时停炉，切换。严重烧穿时，

须紧急停炉，吹入消防蒸汽或化学药剂灭火（不可用水灭火），关进出炉阀门并

同时打开紧急放空阀。关闭炉体上所有孔门。共用一个烟道挡板。邻近未发生事

故的炉子要熄火，继续通油。若火势蔓延已无法切断事故炉油源时，立即倒全越

站流程，同时打开所有运行炉的紧急放空阀。

18．爆管的原因及处理

原因：停炉后过早关进出炉阀门（包括进炉预热的燃料油管线阀门）；炉内出现“气

阻”现象；停炉后用压缩空气扫线。

上述原因都将使炉管超压而爆破，并随之出现大量跑油，引起火灾。

爆管处理应根据具体情况，参照炉管严重烧穿的措施进行。

19．看火间着火的处理

炉前燃料油管线或原油管线破裂后会引起看火间着火。着火时应紧急停炉，切断油源，

紧急放空，组织灭火。如果破裂点在进出炉阀门以外或火势蔓延无法切断油源时，迅速倒全越站流程，全部运行炉紧急放空。

20．火嘴结焦的主要原因

（１） 火嘴安装不当；（2）气压风压忽大忽小，造成比例失调；（3）操作不当，风量

过小；（4）天然气中含水含油太高。

21．炉管破裂的现象和原因及处理措施

（１） 现象：炉膛或对流室着火；炉膛和烟道温度升高；烟囱冒黑烟。

（２） 原因：炉膛材质或焊接质量差；压力超高；局部结焦；高温氧化；低温腐蚀。 （３） 处理：破裂不严重时，可进行正常停炉后采取措施处理；破裂严重时，应进行紧

急停炉处理。

22．炉膛爆炸的原因及处理

（１） 原因：

1）加热炉突然发生熄火，未及时发现，使炉内进入的燃料油在炉膛温度下汽化，

达到一定浓度和一定温度下产生自然爆炸着火。

2）加热炉熄灭后，炉内进入燃料油（气）。二次点火时，炉内油气未排尽，引

起爆炸。

3）由于雾化不良，大量未完全燃烧的油聚集在对流管上，温度过高时，产生二

次燃烧，严重的会引起爆炸。

4）炉管破裂，大量原油流到炉膛产生着火爆炸。

5）炉膛内死油过热、汽化、膨胀、爆裂炉管。

（２） 处理：1）及时巡回检查；2）点火，停炉操作必须按规程操作；3）调整，更换

旋杯；4）停泵，停炉抢修；5）不可同时关闭进出口阀门。

23．炉墙裂缝变形，衬里脱落

（１） 原因：炉墙的砌筑质量差；烘炉时升温过急；停炉后降温过急，使冷风抽裂炉墙；

在炉墙上开孔过多；加热炉超负荷运行。

（２） 防止方法：提高炉墙的质量，质量不合格时，炉子不能投入运行；烘炉时必须按

升温规定进行，不可升温过急；停炉时按操作规程办事，要特别注意封闭烟道挡板，以防冷风进入炉膛；尽量减少不必要的炉体开孔；进出油管线不可与炉墙紧靠，在炉管穿过炉墙时必须加管套，以防炉管热胀冷缩而拉坏炉墙。

24．耐热混凝土炉顶盖板断裂

（１） 原因：耐热度不够；盖板跨度过大；配筋不合理；操作时急冷急热；耐火混凝土

配比和管料级配不合理。

（２） 处理：预防为主。把好施工质量关，平稳操作。 29． 炉管腐蚀穿孔

（1） 原因：高温损伤；低温损伤。

（2） 预防：平稳操作，防止偏流产生；排烟温度尽量控制在200℃左右。 30． 雾化不良的原因

原因：油汽（风）比例不当；燃料或空气温度过低；喷嘴孔和雾化片油槽有堵塞、磨损等

现象；火嘴安装不对中心；雾化蒸汽中含有冷凝水等。

31． 回火打呛的原因及处理

（1） 原因：油风比例调节不当；雾化空气或蒸气量过大；火嘴砖结焦；火嘴偏斜。 （2） 处理：关闭或控制炉火；调节油、风比；调节烟道挡板；观察燃料油压力、温度；

检查火嘴；清理炉膛和结焦；重新点炉。

32． 加热炉紧急停炉故障原因及排除方法

（1） 原因：炉管（包括燃料预热管）烧穿；原油流动中断；燃料油（气）或雾化剂中

断；炉体突然受到严重破坏；原油出口压力持续上升不能排除；发生二次燃烧；火筒、炉管鼓包，变形、结焦或严重气化；出口压力表或温度表失灵而又没有其它仪表指示。

（2） 关闭事故加热炉燃料油（气）阀门；打开事故炉管的紧急放空阀；关闭事故炉进

油阀门；关闭事故炉出油阀门，并进行炉管扫线；关闭火嘴一、二次风门及看火孔；用蒸汽或干粉灭火剂进行炉内灭火。

33． 加热炉汇管穿孔跑油着火故障处理

1） 选好工具、用具；2）关闭事故炉燃油（气）阀门；3）改流程，开旁通阀；4）

开紧急放空阀，放掉管线内原油；5）关闭事故炉进出油阀门；6）用干粉灭火机灭火（注意人站在上风口）；7）通风、扫线；8）查清穿孔位置，请焊工焊补，查清故障原因及时处理；9）修复后投运；10）回收工具及消防器材。

34． 炉管结焦的原因及处理方法

一般当炉管内原油温度升至350~400℃时，原油的轻质馏分气化，重馏分产生焦化，造成炉管结焦堵塞。其原因：

（1） 炉膛温度过高，炉管内油流过小；

（2） 炉管内原油停止流动后，炉火仍在燃烧或停炉熄火后未及时采取循环措施； 防止的方法：（1）在计划停炉后，一定要严格遵守操作规程。

（2）在紧急停炉后，必须改通循环流程，对加热炉循环降温，直至炉温降

到常温为止。

（3）当通过加热炉的流量减小时，炉火也应减小，保证温度平稳。 （4）在点火升温前，一定要使油通过炉管。 35． 加热炉的进出口垫子刺了是什么原因及预防方法

加热炉刺垫子多是由蹩压所造成的，也有部分由于垫子损坏，法兰螺丝松动所引起的。造成蹩压的原因有： （1） 倒错流程；

（2） 加热炉停炉后，未进行循环而急于关闭进出口阀门，使炉管内的原油温度，随炉

膛温度急剧上升而造成汽化膨胀，刺破垫子。 预防方法：（1）在生产过程中如突然停炉，应保证炉管内原油流动降温； （2）停炉后，炉温未降到正常温度时，不能关闭进出口阀门； （3）法兰连接，应采用金属石棉垫子或金属垫子； （4）定期检查法兰螺栓有无松动现象；

（5）新建加热炉投产时，一定要进行整体试压。

36． 加热炉烧偏、气化的处理 （1）关闭加热炉火嘴；（2）关闭一、二次风门及看火孔；（3）增加流量，加速炉管内

原油流动。

油罐部分常见故障判断

1．*油罐进油操作常见故障

跑油原因：（1）阀门或管线冻裂；（2）法兰垫子刺坏；（3）阀门盘根填料损坏。

处理：（1）立即倒罐，将罐油排出；（2）更换阀门或管线补漏； （3）更换法兰垫片； （4）更换阀门盘根填料。 2．*油罐倒罐操作常见故障 溢罐原因：（1）未及时掌握来油量的变化； （2）未及时计量油罐液位；

（3）油罐加热温度过高使底水突沸；（4）液位计失灵。 处理：（1）停止进油，立即倒罐； （2）开排污阀将油压到低位罐； （3）停止油罐内加热； （4）修理检查液位计。

3．机械呼吸阀、液压安全阀不动作

这是由于呼吸阀和安全阀卡阻、锈蚀或冻结而产生的，它的处理方法是修理这些附件。 4．量油孔盖打不开

产生这种现象往往是由于凝油或石蜡粘连、水蒸汽冻凝等，此时需用热水进行加热处理。 5．量油尺下不去

原因往往是由于油品粘度过大或油温过低，其处理方法是降低油品粘度，提高油温。 6．油罐轻微振动并有声响

原因往往是由于原油中伴有气体，流量过大，加热盘管发生水击或加热盘管损坏等，则需根据具体情况采取相应的处理措施。 7．液位计不准确或失灵

原因往往是有滑轮卡阻，冻结，短暂停电，线路损坏等几种，应采取不同的措施予以处理。 8．接地电阻不合要求

这往往是由于土壤干燥或联接线腐蚀以及土壤电阻太大等原因所引起的，针对实际情况应采取相应的处理方法。 9．放水（排污）阀放不出水

这往往是由于放水（排污）阀堵塞或冻结所致，其处理方法是修理这些阀门。 10．联接部位渗漏

这往往是由于联接部位螺丝松动，盘根、垫片等老化而引起的，需根据实际情况坚固螺丝或更换盘根，垫片等。 11．加热盘管不能加热

这往往是由于罐内盘管冻结或蒸汽压过低所致，需采取具体措施给予处理。 12．溢罐

（１） 原因：未及时倒罐；中间站停泵未及时倒流程；未及时掌握来油量的变化；加热温

度过高使罐底积水突沸；液位计失灵。

（２） 处理：停止进油，立即倒罐；联系中间站调整输油量；及时掌握罐进油变化；停止

加热、降低罐温；修理液位计。

13．跑油

（１） 原因：阀门或管线冻裂；密封垫损坏；罐或管线腐蚀穿孔。

（２） 处理：立即倒罐；倒事故流程或越站流程；及时组织人员进行抢修。 14．抽瘪

（１） 原因：呼吸阀和安全阀冻凝或锈死；防火器堵死。 （２） 处理：停止排油；中间站倒压力越站流程。 15．鼓包

（１） 原因：呼吸阀和安全阀冻凝或锈死；防火器堵死；罐内上部存油冻凝下部加热。 （２） 处理：停止进油；中间站倒压力越站流程；从上向下加热凝油。 16．发生油罐着火紧急事故处理

（１） 发生油罐着火，应立即报告，及时停止着火罐的一切作业；

（２） 迅速投运消防设施，同时用消防石棉毛毡，盖封人孔和检尺孔，使之隔绝空气。 （３） 着火油罐的火势一时不能扑灭时，为了减小损失，削弱火势，可根据情况从罐内

排（即倒罐），油温要控制在90℃以内，邻罐可根据情况用水冷却油罐壁。如果在倒罐油时，发现油温过高，使管线变形严重时，应停止倒油，以免管道破裂使事故扩大。

（４） 着火油罐的火势影响邻油罐时，应根据地形、风向、油罐间距情况，对相邻油罐

采取防护措施，如：迅速进行倒罐、对罐壁喷水降温，立防火幕、筑防火堤等。

（５） 着火油罐有防火堤的，应迅速将各通道堵塞，防止油火漫流。

（６） 着火的油罐，火势蔓延时，应当机立断集中一切消防手段保护相邻油罐。同时严

密监视着火罐，不使事故扩大。

*油罐着火紧急处理（小册子上）

（１） 选好工具、用具；（2）报火警（要叙述清楚）；（3）切断油源，切断流程；（4）

启动冷却喷淋装置及不泡沫消防装置；（5）灭火。集中使用灭火器材，防止火势蔓延；（6）疏散物资，控制火灾面积；（7）回收工具。

17．缓冲罐超压跑油原因及处理方法

（１） 原因：压力表指示不准确；安全阀失灵；进口管线压力突然增大；出口管线堵塞；

人孔、排气孔等法兰垫子老化；液位计液面不真；油温过低造成蹩压；流程倒错。

（２） 处理：倒流程，开旁通（原油进备用储罐或外输油罐）；关闭缓冲罐进油阀门；将

缓冲罐内原油用泵抽空；关闭缓冲罐出油阀门；打开缓冲罐放空阀门，放掉余压；检查超压原因，处理；抢修后投产。

18．为什么原油罐加热温度过高会发生突沸事故及如何防止？

突沸是油罐内原油加热到一定温度时，突然向罐外发生猛烈喷溅，喷溅高度有时达到70~80米。造成原油大量跑损，油罐破裂，以及人身伤亡事故。

突沸事故容易发生在原油罐加温、沉降脱水的操作中，有时急于把原油中的水分沉降下来，而过大地提高了加热温度，由于加热器设在油罐底部，提高温度就会把沉积在罐底的积水加热汽化，水在汽化时的体积会猛增一千七百余倍，水面上的汽体分压也随之急剧增加，一旦超过油品的静压力，水蒸汽就会带着原油从罐顶开孔处喷射而出。

为防止突沸事故，对含水油品加热时，应在加热前先脱出部分积水，然后缓慢加温，在升温过程中定时放水，并严格控制加热温度不得超过90℃。 19．罐内原油冻凝如何处理？

（１） 当冻结原油超过水平加热盘管时，不准向罐内进油； （２） 不准向罐内扫线，不准首先使用罐内水平加热盘管加温；

（３） 应用胶皮管通蒸汽从上而下加热，待冻结油化开一个孔洞时，改用加热盘管加热；

（４） 用木棒将冻结油穿几个洞后改用盘管加热。 20．分离器常见故障（小册子）

A ）天然气管线跑油的原因及处理

（１） 原因：浮漂连杆机构失灵；出油凡尔卡死；分离器压力过低。 （２） 处理：把连杆机构或出油凡尔修好就可以解决；将压力调高。

B ）分离器压力过高的原因及处理

（１） 原因：出油凡尔卡死；浮漂失灵、浮漂进油、浮漂压扁或浮漂掉落；出油管线

冻结；出油阀失灵；连杆机构损坏。

（２） 处理：检查出油凡尔；检查浮漂连杆机构，修理浮漂；用压风机扫线或用蒸汽

处理；检查出油阀；检修连杆机构。

C ）压力过低的原因及处理

（１） 天然气出口阀或放空阀开的过大，控制一下阀门就可以解决 ；（2）管线或容

器有严重漏失的地方，这种情况要认真检查，及时处理，以防事故扩大；（3）出油凡尔有漏失，关不严，要及时检修以免油罐原油倒流；（4）来油量增加，要及时打开旁通或启动备用分离器，以免分离器管线跑油。

脱水器常见故障处理

1．电场波动

（１） 现象：脱水器电压表指针突然上下摆动，从脱水器内连续发出“啪啪”放电声。 （２） 原因：操作不平稳，水位过高，油温过低，原油含水变化，有老化油或回收落地油

进站。

（３） 判断：检查脱水器水位是否过高；油温是否过低；化验进脱水器的原油含水是否有

异常变化，是否有老化油或压裂酸化液进站。

（４） 处理：平稳操作，加强放水，提高电脱炉温度，查明含水变化原因，加大破乳剂用

量或浓度。

（５） 预防：

①操作要做到三勤：勤检查、勤分析、勤调整，严格控制脱水器水位。

②对沉降放水罐要定时巡回检查，严禁把底部水打入脱水器内。

③处理长期存放的乳化原油或落地油时，首先用一台脱水器处理，逐渐加大排量，无问题后，方可逐个投产进行电脱水。

④对加热炉要经常检查火嘴的喷射和燃烧情况，如不正常要及时拆卸检查，防止喷嘴结焦堵塞。

⑤发现脱水器电场波动时，一定要及时处理。

2．电场破坏

（１） 现象：脱水器电流急剧上升，电压迅速下降，关闭脱水器进出口阀门静止送电时，

电压也迟迟不能恢复，有时上去一下又落下来。

（２） 原因：水位升高或排量增加过快，高含水油进入电脱水器内，集中来老化油或回收

的落地油。

（３） 判断：检查操作过程中脱水温度，流量是否变化过快，水位控制是否过高，检查含

水油罐底水是否抽入脱水器内，了解是否有老化油打入脱水内。

（４） 处理：加大放水量，关小油出口阀门，加大破乳剂浓度和用量，提高脱水温度。 （５） 预防：保持平稳操作；含水油罐避免倒罐作业；对沉降罐注意放水，使水位尽可能

保持稳定；操作中发现电场波动时及时处理；处理老化油或落地油时，事先做好准备加大破乳剂用量。

3．绝缘棒击穿

（１） 现象：电流突然上升，电压下降到接近零的程度，严重时脱水器根本送不上电。 （２） 原因：一种是安装时不注意在绝缘棒台阶处产生裂痕，被高压电击穿；另一种是高

压绝缘棒表面闪络造成，绝缘棒上附着水分。

（３） 判断：绝缘棒击穿可首先用摇表检查，导电杆是否接地，然后直接拆掉绝缘棒检查

更换。

（４） 处理：停运电脱水器，更换绝缘棒，防止水位过高，降低顶部净化油含水，使用材

质好的聚四氟乙烯绝缘棒。

（５） 预防：①操作平稳，防止因水位过高等变化引起高电流将绝缘棒击穿。

②提高脱水质量，降低顶部净化油含水，以防止因顶部含水高，在绝缘棒下部产生高压闪络。

③在脱水器检修过程中，要清洗绝缘表面的污物。

④在绝缘棒的上部套管瓷瓶中可以灌入变压器油、沥青等绝缘材料，防止雨天或空气潮湿时，在绝缘棒表面附着水分。

⑤选用绝缘性能强、机械强度高、表面光滑、憎水的绝缘材料做绝缘棒。在绝缘棒的外形上加以改进，避免附着物引起表面高压闪络。

4．电极损坏

（１） 现象：脱水器电流突然升高，电压归零，送不上电，检查绝缘棒与外部电路均无损

坏。

（２） 原因：乳化油含水高，水滴在电极间形成水链，引起放电电极丝局部腐蚀，被高压

打断落到下层，形成高压短路。

（３） 判断：

①脱水器送不上电，首先检查绝缘棒与外部电路，如无损坏可拆掉绝缘棒 高压引线，用摇表测量两相电极是否短路。

②如果脱水器在送不上电以前放电声很大，突然送不上电，可以怀疑电极烧坏。 ③脱水器抽空扫线后，打开人孔进行空载送电，在送电时如果发现电极间有弧光放电，证明电极丝已脱落到另一相电极上。

（４） 处理：操作平稳，避免流量变化过大、水位过高、温度过低等引起严重放电；选

择耐腐蚀、强度高、导电好、不易熔解的金属材料做电极丝，把电极丝绕成网状结构。

（５） 预防：

①操作平稳，避免因流量变化过大、水位过高、温度过低等引起严重放电 的现象。

②电极安装要水平，如极间距离差异过大要进行调整，一般要求极间距离误差不超过10mm ，在缠绕电极极丝时要尽量拉紧拉直。

③选择耐腐蚀、强度高、导电好、不易熔解的金属材料做电极级丝，把电极缠绕成网状结构，这样即便局部电极级丝腐蚀烧断，也不会脱落造成高压短路。

5．脱水器沉砂与放水管线结垢

（１） 现象：脱水器水位经常高，放不出去水，必须降低排量才能生产。

（２） 原因：泥沙沉降堵塞放水管线，放水管线中由于盐类和矿物质形成垢物而堵塞。 （３） 判断：敲打放水管线，如无垢物则发出清脆的回音，如声音发闷，证明管线已经严

重结垢，一般稍有结垢时，放水闸门关不严，由此可以判断已有结垢产生。

（４） 处理：沉砂严重时，需要停运电脱水器清扫泥砂；酸洗垢物，先用50%的稀盐酸洗

垢，待反应与金属接触时再加0.02%的缓蚀剂，反应停后用水冲洗；拆卸放水管线用火烧后，将污物敲掉，严重则要换管线。

（５） 预防：①掌握脱水器沉砂周期，定时组织清理；

②可采用大罐沉降放水法，把沉砂的矛盾转到沉降油罐； ③适当加大放水管线直径，延长结垢处理周期；

④在原油含水不高时，可用降低破乳剂溶液浓度来增大加入量的方法，冲洗含盐浓度，加大水量。

⑤定期酸洗，这种方法要预备一套酸洗流程而且不能等垢物过厚才处理，一般在结垢达1.5~2mm时，即组织酸洗。

6．脱水器跑油

（１） 原因：主要是由于操作不当造成。进油时没看住，从放气阀溢油。放水量过大，

引起污油大量流出。工艺流程不对造成憋压，安全阀动作跑油。

（２） 预防：

①脱水器进油时顶部放空阀不应离人，特别在油面上升接近到脱水器顶部要随时掌握油的上升速度和位置并对放气阀进行控制，避免从放气阀溢油。

②在正常运行时，操作人员要经常检查水位的变化，防止因放水过大，水位过低

引起油污大量流出。

电动机部分常见故障

1．电源无电和电压过低

如果电源无电，应检查电源开关、熔体、各触点及电动机引出头有无断路，查出故障点

修复。

如果电压过低，则应检查系统电网电压，过低时调高，但不能超过额定值，降压启动可

改变电压抽头来提高电压。 2．熔断丝熔断

（１） 检查定子绕组是否对地绝缘，绝缘不能损坏。 （２） 检查定子绕组相间是否短路，相间电阻应无穷大。

（３） 检查定子绕组是否反相，绕组首尾端与规定的接线顺序应一致。 （４） 检查电动机负荷是否过大，应降低负荷或更换对应容量熔断丝。 3．电动机机壳带电

（１） 检查电源线和接地线是否接错，应接线无误。

（２） 检查绕组是否受潮或绝缘损坏，应干燥处理或修补绝缘并刷漆烘干处理。 （３） 检查引出线绝缘是否损坏或接线盒是否打铁。应包扎绝缘带或重新接线。 （４） 检查接地板是否损坏或油污多。应更换或清理接地板。

（５） 检查是否接地不良或接地电阻太大。应检查接地装置，找出原因，并采取相应纠

正方法。

4．电动机断相

检查熔体、开关、触点及交流接触器并排除故障。 5．电动机温升超过允许值

（１） 过载或机械传动卡住，选择较大容量电动机，减轻负载并改善传动状况。 （２） 缺相运行：检查熔体、开关、触点等并排除故障。

（３） 环境温度过高或通风不畅：采取降温措施或减轻负载和清除风道油垢、灰尘及杂

物，更换修复损坏的风扇。

（４） 电压过高或过低和接线错误：测电动机输入端电压和按铭牌纠正绕组接法。

（５） 定、转子铁心相擦：检查轴承有无松动，定、转子装置有无不良装配，若轴承过

松可更换轴承。

（６） 定子绕组接地或匝间、相间短路：电动机绕组的常见故障之一。即使是同一故障

形式，其产生故障的原因也各不相同。因此必须进行仔细观察和分析，运用各种检查方法查出故障点，然后相应地进行修复。

防爆电动机常见故障及其处理

6．电源接通以后电动机不能启动的原因是什么？处理方法是什么？

（１） 原因：定子绕组接线错误；定子绕组短路，断路或接地；负载过重或传动机构被

卡死；绕线电动机转子回路断开；电源电压过低。

（２） 处理：检查接线纠正错误；找出故障点排除（方法）故障；检查传动过程；找出

断路点并加以修复；电检查原因并排除。

7．电机带负载时转速过低的原因及处理方法是什么？

（１） 原因：电源电压过低；负载过大；鼠笼式电动机转子断条；绕线式电机转子绕组一

相接触不良或断开。

（２） 处理：检查电源电压；核对负载是否过大并处理；鼠笼式电机转子（铸铝）更换（铜

条补焊）；检查电刷压力，电刷与滑环接触情况及转子绕组。

8．电动机在运行中声音不正常是什么原因？ （1）电动机两相运行；（2）定子与转子摩擦；（3）滚动轴承严重发响；（4）风扇与风罩

或端盖有杂物；（5）联轴器松动 9．电动机启动不起来的原因 （1）控制电源开关未合上；（2）保险熔断器熔断；（3）过载保护动作后，没有及时调位；

（4）启动按钮失灵；（5）电机保护装置线路接错 10．电动机运行时温度过高的原因及处理

（１） 负载过大。及时调节泵的排量，减小电机负载或更换容量大的电机。 （２） 两相运转。及时检查熔断器是否熔断，开关接触点的接触是否良好 （３） 电机风道阻塞。及时清除风道灰尘或油垢

（４） 环境温度升高。室内温度高时采取通风、排风降温措施

（５） 电源电压忽高或忽低。用万用表的电压挡或电压表检查电动机输入电压是否平

稳。

11．电动机运行时三相电流不平衡的原因及判断

（１） 三相电压不平衡，造成三相电流不平衡。

（２） 电动机相间或匝间短路，短路相或短路匝间电流加大造成三相电流不平衡。 （３） 接线错误，一相反接时，三相电流严重不等，而且都比正常比值大很多。 （４） 起动器接触不良，使电动机线圈局部断路。 12．电动机缺一相运行故障判断

（１） 电动机缺一相运行时，转子左右摆动，有强烈嗡嗡声。

（２） 断相的一相电流表无指示，其它两相电流升高，从泵观察各项参数发生变化。 （３） 电动机转数降低，电流增大。 （４） 电动机发热温度升高。

（５） 电动机缺相运行时，应及时发现，停机处理，如运转时间过长，易发生烧坏电动

机事故。

13．电动机在什么情况下应立即停机

（１） 运行中发生人身事故。

（２） 电动机起动器内冒烟或有火花时。 （３） 电动机发生剧烈震动时。 （４） 轴承温度超过允许温度时。

（５） 电动机温度超过允许值，而且转速下降。 （６） 发生两相运行时。

（７） 电动机所带动的机械发生故障。 （８） 电动机传送装置失灵或损坏。 （９） 电动机内部发生冲击或扫膛。 （１０） 电动机起火冒烟。

输油管道事故及处理

1．输油管道阀门刺垫子紧急故障处理

（１） 立即停外输油泵，关闭输油阀门。

（２） 立即关闭加热炉火，关闭加热炉出口阀门。（注意观察加热炉温度、压力变化，发

现问题及时处理）

（３） 放掉管道内余压，检查阀门垫子规格，准备更换新垫子。

（４） 准备工具、用具，按更换法兰垫子操作方法，进行更换法兰垫子。 （５） 要抢时间，防止停输时间过长，管内原油凝固。 （６） 垫子换后，倒好流程进行输油。 2．输油管道超压紧急故障处理

（１） 立即与收油站联系，是否在改流程或进油流程改错，应立即检查和处理。

（２） 收油站流量计，过滤器是否堵塞，应检查流量计指示，发现问题，应改旁通进罐。 （３） 收油站正常时，应立即检查本站工艺流程是否正常。

（４） 检查加热炉出口温度，如温度低，应调节到正常输油温度）避免温度低，造成管

道内结腊，增加阻力。

（５） 检查外输流量计读数是否正常。

（６） 因管道结腊严重，造成超压故障，应投球清管。 3．油管线冷凝故障处理方法

（１） 发现管线冷凝现象，应立即处理，否则越拖延时间冻结越严重。站内管线不长而

轻微冻结，可采用蒸汽刺管线，使管线内油品溶化，管线较长冻结时可采用压缩空气或水泥泵车进行处理。

（２） 在处理冷凝管线时，应根据声音、压力等变化，果断地判断管线冷凝管段的位置，

然后根据冷凝的情况，确定采用处理的方法，处理时可根据本站设备条件来进行。

4．输油管道发生堵塞应如何处理

（１） 分段顶出，用高压泵车或压风机与管线连接后，将轻油或热低凝油打入管线内，

同时在相应处开设放空头，将凝固油挤出。

（２） 加热，用高频电热法进行加热处理。站内架空管线也可用蒸汽加热进行处理。 5．管道结蜡有哪些因素？

（１） 管道结蜡的内因是原油含蜡多。

（２） 引起结蜡的主要外界条件是温度。其次压力高低、流速大小、油温与壁温之差、

管壁粗糙度等。

6．管道结蜡的危害是什么？

管道结蜡，使管径缩小，表现为输油阻力增加，管道输送能力下降。严重时，可使原油丧失流动性，导致凝管事故。 7．如何处理管道结蜡现象？

（１） 清蜡。进行管道清蜡必须具备条件：管道无明显变形，能使清蜡器具通过，不致

受限；同时，清蜡器具有足够的强度，能刮除管壁凝蜡，又不致因碰撞和顶挤而损坏。

（２） 热油反输。在管道变形较严重，清蜡器具无法通过的情况下，考虑结蜡地点多在

下站进站的管段，因而采用热油反输熔化管壁蜡层的办法是比较有效的措施。

（３） 大排量、高油温正输。加大排量，提高油温输油可以在短期内改善管道的工作状

况。

8．影响热油管允许停输时间长有哪些因素？

油品性质，管径大小，管周围土壤性质及含水量，管道沿线地形起伏情况以及气温、地温、

自然条件等。

9．当超过了允许的停输时间，发生凝管事故时，可采取哪些措施？

（１） 加温、升压、顶挤。 （２） 分段顶挤。 （３） 干管放空。

（４） 用其它介质项挤。 （５） 外部加热。

如管道发生局部破裂事故，造成一个站间管段停输时，如不能很快恢复输油。全线其他站间管段应组织交替的正反输、以及管道原油摩擦生热，并能从泵站加热炉获得一部分热量。特别是使原来温度较低的进站管段和江河穿越管段得到升温，以减慢全线凝结的速度。 10．管道漏油抢修方法有哪些？

（１） 腐蚀孔和砂眼漏油，可先用木楔或锤捻把孔堵死，然后加焊加强钢板。或者在管

道漏油处贴压上内衬耐油橡胶垫的钢板，用管卡卡紧后，进行补焊。

（２） 小裂缝如不能采用上述方法处理时，则可用放在钢罩内的橡胶囊封堵器堵住漏油

处，然后将钢罩连同封堵器一起焊接在管壁上。

（３） 对于压力较高渗漏较大的裂缝，可以采用第二种方法。也可用引流式封堵器，将

漏油从引流口排出，以便进行封堵器与管壁的焊接。焊好后，再封闭引流口（可分别采用丝堵引流口，法兰引流等各种形式）。

（４） 对于不规则变形的裂缝漏油，可用内衬耐油橡胶垫和薄钢板的“多顶丝”封堵板。

将封堵板用管卡卡紧在管道上，然后根据凸凹情况，分别拧紧各部位的顶丝，使封堵板紧贴并堵严变形漏油处；有时为减小封堵板承受的内部原油压力，也可在封堵板中部开引流口，以便于焊接和抢修。

11．输油管路压力变化故障处理

（１） 压力突然上升

原因：收油站误操作，将流程倒错或倒罐时先关后开，或是阀门阀板脱落，收油流量计卡死或过滤器有杂物堵塞，输油管线内结蜡严重或输油温度低管内阻力增大。

排除方法：发现压力突然上升时，应立即开站内循环阀门，使原油循环回罐。及时与收油站联系，收油压力、温度、流量变化情况，或采取措施进行处理，或检查流量表针是否走动，流量计过滤器是否堵塞。（如流量计有故障，应另改一台或走连通）检查外输加热炉阀门开关情况，出口油温是否达到要求。 输油管路应定期投球，减少阻力。

（２） 压力突然下降

原因：在输油过程中突然发生管路压力下降，一是输油设备发生了故障。如：泵发生故障造成泵压低，排量减少或泵抽空产生气化。二是各阀门、法兰垫子损坏跑油，或管线断裂、腐蚀穿孔等造成跑油，这几种情况都会造成管路压力突然下降。

排除方法：发现管路压力突然下降时，应及时检查原因，由先查找站内管线、加热炉、各阀门垫子有无漏失，如漏失应及时处理。检查机泵是否运行正常。如本站无异常现象，应立即汇报，组织人员进行巡线，在查找管线漏时，可用管线检漏仪，查找管线漏油地点，如发现管线漏失大，应立即停输，采用有效措施，避免事故扩大。

（３） 压力忽上忽下

在输油时，压力忽上忽下变化。 原因：

① 由于供电频率，电压等参数变化，影响输油泵的排量增加或下降。 ② 输油罐位低或新改罐影响泵的收入量，或是收油站在改流程。 ③ 停输后，过一段时间又启泵。 处理方法：

① 对于停输后，启泵输油时，管路压力发生增高，而又没有超过工作压力时，

可继续输油，并观察流量、压力变化等，使管路慢慢达到原输油压力。 ② 倒罐操作要平稳，保持罐在安全液位运行。收油站倒罐时，进口阀门不要开

得过小。

12. 管道结垢原因及防垢措施

在油气集输工艺系统中，集油管、污水管、脱水、污水处理容器等设备，经过一段时间运行，就会出现沉积着致密坚实的浅灰色的，具有晶体结构的物质，并混杂有砂子，石灰石的微粒、石腊等，也称水垢。

由于各油田油品性质不同，原油含水量多少不同，例如：氯化钙型油田水，能生成碳酸钙、硫酸钙等水垢。

（１） 原因：1）集输工艺掺水输送，如掺水是碱性水，它与氯化钙油田地下水混合时，水 中

离子相互作用而生成水垢沉淀。

2）由于水中CO 2溶解量增加，碳酸钙的溶解度也相应增加，结垢减少。但是水中温度升高，PH 值增加，或CO 2分压减少时，都会导致水中CO 2溶解量减少，从而使水垢生成。 ＋－

Ca 2＋2HCO 31→CaCO 3↓＋CO 2↑＋H 2O

3）水垢的生成对油田集输工艺是相当有害的；如：加热炉水管结垢，由于它的导热系数很小，降低加热炉效率，增加燃料耗量，严重时损坏加热炉。脱水器排水管结垢，会造成脱水器内污水不能及时排出，而影响正常生产，各种管内结垢，严重影响集输系统正常生产。

（２） 防垢措施

在集输工艺系统中，由于各油田结垢情况不同，所采用的防垢措施也不同。

1） 加热炉水管及水套炉内用水，应采用处理软化水装置，进行水质处理，降低或保持水

管内和炉内不结垢。

2） 管道、常用污水管和脱水器排水管、高含水集输管、污水回注管，均采用投加防垢、

除垢剂。（防垢、除垢剂的选用，可根据油田管道结垢情况，进行合理筛选）

阻垢的机理是破坏Ca ±＋垢晶体的正常生长，当防垢剂加入后，吸附在Ca 晶体上，使排列的晶格畸变，或变成软垢。

3） 合理选用防垢剂用量，目前国内外生产的防垢、除垢剂种类很多，要根据油田结垢特

点选用，防垢剂的加入量，要经过现场反复试验，选用加入量少，而阻垢率高的药剂。 例如：某站在污水处理工艺系统中，加入水解聚马来酸酐（HPMA ），5~10PPm，阻垢、防垢效果比较好，解决管道内和设备结垢。 4） 定期采取清垢措施，对结垢管道定期进行酸洗。（也可采用其它药剂） 5） 对设备（机泵）结垢，采用磁除垢器，安装在泵的进口管线上。

6） 对于污水，清水混注的站，可采用密闭工艺，或污水、清水分开，泵后混注的方法，

防止工艺系统结垢。

阀门常见故障原因处理

1．阀门关不严

（１） 原因：介质内有杂物，沉积在阀门底处或固体颗粒垫在阀瓣与阀座之间。阀杆与

阀瓣连接不好，使阀瓣与阀座偏斜不能严密接触。

（２） 处理：保证介质的质量洁净，关阀时如发现阀瓣有垫塞现象时，不可用力猛关，

可采用迅速开关几次的办法，使垫塞物冲出来。

经常给阀杆和阀杆螺母加润滑油，保证阀门开关灵活。

2．阀门打不开，关不上

（１） 原因：阀杆与阀杆螺母之间有杂物或啮合不好，或是阀杆与阀瓣脱离，或是阀杆

与阀杆螺母锈蚀，或是阀瓣受力过大，以及填料压得过紧。

（２） 经常给阀杆与阀杆螺母进行润滑和清除杂物，以免腐蚀或存有杂物，使阀门开关

不灵活。阀杆与阀瓣脱离，应进行解体检修。阀瓣受力过大时，当降压后开阀门。

3．阀门填料渗漏

（１） 原因：填料压盖松脱，填料太少，填料磨损。

（２） 处理：拧紧或及时调节填料压盖，补加填料或重新换新填料。 4．阀体与阀盖法兰渗漏

（１） 原因：法兰螺丝松动，法兰螺栓松紧不一致，法兰垫片损坏或法兰间有脏物。 （２） 处理：重新紧固法兰螺丝，调整法兰螺丝紧固一致，更换新垫片，清除法兰间脏

物。 压风机常见故障及排除方法

1．排气量下降

（１） 原因：活塞环间隙不当而紧于环槽内，失去气密性；活塞环发生折裂或破坏；气阀

漏气。

（２） 处理：拆下修理；更换零件；调整或修理气阀。 2．排气含油

（１） 原因：刮油环失去刮油作用。 （２） 处理：拆下检修或更换零件。 3．排气温度过高

（１） 原因：气阀有漏气现象；活塞环损坏和质量不好造成气缸两端气体互相串用。 （２） 处理：研磨阀座和阀片密封面或换新阀；检修或换新活塞环。 4．安全阀等失灵或卡死

（１） 原因：锈蚀或有污物造成活动不灵；弹簧力过大。

（２） 处理：清除锈蚀及研磨密封面，并在密封面上涂上硅油；调整到符合要求。 5．填料漏气严重

（１） 原因：填料严重磨损和变形；弹簧箍紧力过松与活塞杆贴合不严密。

（２） 更换新的密封件；调整弹簧或换新新的。 6．轴瓦温度过高

（１） 原因：轴瓦与轴的间隙过小；润滑油粘度不对，油脏或丧失功能；装配不良，接

触面不好；轴承固定太松或太紧。

（２） 调整到适当间隙；更换新油；拧紧到合适。 7．压缩机有不正常响声

（１） 原因：气罐与活塞间落入硬质物件；活塞杆与十字头联接松动；连杆大小头轴承

与轴径间隙太大；吸排气阀安装松动，气体冲击有响声；气阀与活塞相碰。

（２） 处理：停车取出硬物；上紧螺母；检查间隙换轴承；拧紧气阀盖上螺母；调整上、

下止点间隙。

流量计一般故障处理（轻烃操作工书）

2．椭圆齿轮流量计一般故障类似于腰轮流量计，其故障处理可见腰轮流量计部分

（１） 当流量计有流体通过时，无流量显示。应先检查电源极性和负载电阻是否正确；如果

以上两项都无问题，则应检查脉冲发生器元件是否有错。

（２） 流量测量误差大。其可能原因为：①安装不符合要求；②电源电压或负载电阻值不正

确；③存在电磁干扰，可用示波器检查输出波形进行判断。

（３） 流量较小时输出不稳。①应检查输出波形是否稳定或受到干扰；②检查流量测量范围

是否超出流量计的量程下限。