20**年汽轮机生产技术监督工作计划

2012年汽轮机生产技术监督工作计划

一、基础管理

1、健全管理机构及职责：建立班组生产技术监督网络，落实职责，每月召开技术监督总结会。

2、健全标准、规章制度管理。完成以下制度的编写：(1)技术监督工作制度。(2)安措与反措管理制度。(3)事故调查与分析制度。(4)设备交接和验收管理制度。(5)汽机监督报表和异常情况告警制度。(6)技术交流与培训制度。

3、完善档案资料管理，健全设备台帐。（1）符合实际情况的汽机系统图。（2）汽机设备台帐安装使用说明书、出厂试验报告、交接试验报告、产品证明书和随设备供应的图纸资料。（3）设备缺陷统计资料和缺陷处理记录，事故分析报告和采取的措施。

4、进行二十五项反措执行情况自查。依据二十五项反措进行自查，对查出的问题制定整改措施，措施中注明责任人、完成时间、验收人等。

5、完善异常处理程序。利用以下方式进行：（1）每月利用技术监督管理信息系统上报报表，报表数据准确，分析具体深刻。（2）出现异常情况报告相关领导；若本公司暂不能处理可利用技术监督管理信息系统通知技术监督研究部门，分析研究寻求解决方案；影响机组正常运行需通知技术监督管理部门，寻求技术支持。（3）具备告警条件启动技术监督告警程序。

6、专业人员技术交流与培训。建议每年进行一次技术培训或技术交

流活动，保证专业人员应持证上岗。

二、项目管理

1、振动监督

1.1日常振动监督

1.1.1机组正常运行和起停过程中对振动的监督分为每日监督和每月监督。如果振动异常，监督周期应当缩短。每日监督工作由运行人员负责，记录在专门的记录本上；每月监督工作由汽机监督专人负责。

1.1.2日常监督的内容包括各轴承和轴的振动、轴瓦金属温度，轴承油压和回油温度。记录中还应包括机组负荷（或转速）。蒸汽参数及真空、轴向位移，汽缸膨胀、润滑油温等参数。起停过程还应记录升速率、真空破坏情况、各临界转速下的最大振动。为避免工作的重复，以上内容反映到运行的日常记录表中。

1.2、振动评价准则

1.2.1振动的评价准则及限值应按制造厂的规定来确定。

1.2.2振动在报警状态下，机组可运行一段时期，但应加强监视和采取措施。如振动值需放宽，应由厂总工程师核准。

1.2.3机组在起动过程和过临界转速时的振动限值最大不超过规程规定，如振动值需放宽，应由厂总工程师核准。

1.3、故障诊断

1.3.1当机组振动不合格时，根据机组运行中振动变化特点及频谱分析结果，可选择一些运行参数（如转速，负荷、励磁电流、真空、润滑油温等）进行测试，分析机组振动与运行参数的关系，并根据分析

结果提出处理意见。

1.3.2如果机组振动的幅值是合格的，但变化量超过报警值的２５％，不论是振动变大或变小都要引起注意。特别是振动变化较大、变化较快的情况下，要对振动信号进行频谱分析及检查机组运行工况参数是否有变化。

1.3.3在故障诊断进行振动试验或处理振动（如现场高速校动平衡）时，振动可能会超过停机限值，在确保不损坏设备和严密监视的情况下，经过电厂总工程师批准，振动的停机限值可适当放宽。 2 叶片监督

2.1、监督范围内容

2.1.1大修机组：测定调频叶片级的切向Ａ。型（一阶）频率，对长叶片尚应按设计要求测定多阶振动频率。对频率分散率和共振安全进行评价。

2.1.2第一次使用的新型叶片，由电科院根据情况和需要测定单片（组）的带节线振动频率；测定叶轮一叶片系统振动频率、成组轴向振动频率；测定不调频叶片（叶片工作高度>１５０ｍｍ）的切向Ａ。型频率。

2.1.3事故和换新叶片按事故性质和换新叶片性质来确定测量范围。

2.2、测频方法：测量汽轮机动叶片静态固有频率（静频）。

2.2.1测频方法有自振法、共振法和频谱分析法等三种。

2.2.2叶片编号的标志方法

如果制造厂有编号标志，应保留使用。有未叶片标志的以未叶片

为“１”顺旋转方向依次编号。如不属上述情况则可在任意一片（组）的叶根，轮缘或复环上打上钢印“１”顺旋转方向依次编号。

2.3、叶片频率安全性评价

2.3.1叶片振动强度安全性考核

不调频叶片动强度安全性，主要是考核叶片共振时的动应力水平，而频率特性不需严格控制。调频叶片的安全性考核，包括频率特性及动强度两方面，二者须同时满足各自的考核指标。

2.3.2叶片频率分散率的考核：叶片频率分散率Δｆ是反映叶片制造、装配质量的一个指标，Δｆ

叶片型面高度大于150mm的叶片，装前均需测频，装于同一叶轮的单个叶片频率分散率应小于６％。

2.4、机组检修时应对汽轮机叶片进行检查

2.4.1在动静叶片清理后逐级逐片地用肉眼放大镜或着色探伤等方法仔细检查，特别对调频叶片的级、安全倍率小的级、本机组或同类型机组上曾发生过缺陷的级，在型线根部断面过渡区、进出汽边缘、应力集中处、叶片铆钉头，围带铆钉孔、拉金孔。叶片硬化区等薄弱环节要仔细检查有无裂纹或损伤变形。每项检查应有详细记录，必要时拍照存档，检查人员需签名。

2.4.2检查围带有否松动、变形或摩擦痕迹。检查封口叶片及其它叶片有否松动、外拔、倾斜、位移等。

2.4.3检查叶片结垢情况，严重结垢叶片在清洗前应取样分析，并记录颜色、型状。厚薄、分布等情况

2.4.4检查叶片表面受冲刷、腐蚀或损伤的情况，严重者应做好样板、测量尺寸或照相备查

2.4.5检查喷嘴（静叶）节距的均匀性和上下隔板中分面的严密性，若中分面不严密应进行修复

2.4.6对调频叶片进行切向Ａ。型振动频率测量，有明显变化或落入共振区时，应报告电试所，共同分析原因，根据具体情况作出处理

2.5、叶片事故分析

2.5.1发现叶片受损，首先要保护现场，搜集所有残体。协同金属监督人员现场检查，做好记录，并保护好叶片断口、裂纹等损坏征状，拍照留存。

2.5.2对损坏级叶片先作肉眼宏观检查，有无加工不良、应力集中、腐蚀、机械损伤、弯曲变型、松动位移等异常现象。对肉眼检查有疑点的叶片，进一步用５到１０倍放大镜，着色法、磁粉探伤或超声波作进一步详细检查。

2.5.3对断落叶片保留实物及保护断面，检查断面位置、形状、断面特征、受力状态等。对断叶应作金相分析、硬度检查、电镜检查，必要时进行材料成份分析和机械性能试验。

2.5.4对损坏级叶片进行叶片振动特性测量，是否落入共振，对照原始的振动频率特性，按照汽轮机叶片振动强度安全准则进行分析

2.5.5根据运行记录、事故特点和上面的检查结果综合分析事故原因和性质，提出改进措施。

3、调节保安系统监督

3.1、各保安装置均应完好，并正常投入。

3.2、在正常蒸汽参数和凝汽器真空下，调节系统应能维持汽轮机在额定转速下运行。负荷稳定时，机组负荷不应摆动。负荷变动时调节系统动作平稳。

3.3、电调速度变动率为额定转速4-6%，迟缓率（包括执行机构）一般小于0.1%。

3.4、机组甩额定负荷时，调节系统应能维持汽机空转运行，转速不超过危急遮断器或超速保护动作转速。

3.5、油务管理

3.5.1汽轮机油系统安装及检修工艺及油循环要求，应严格按照制造厂及部颁标准进行。

3.5.2汽轮机油质量及检验周期和项目应符合化学监督要求，主机润滑油达到NAS8级，EH油达到NAS5-6级。主机润滑油每周取样化验一次，EH油每月取样化验一次。

3.5.3应安装油净化装置，并正常投入运行

3.6、故障诊断和消除

3.6.1当调节保安系统出现故障时，应对故障原因进行诊断，根据故障特点及分析讨论结果，选择有关参数（转速、位移、油压等）进行测试。根据测试结果，提出处理意见。

3.6.2在故障诊断和消除中，必需确保不损坏设备，如有特殊情况，必需经过电厂总工程师批准方可执行。

4 真空系统监督

4.1、真空系统严密性试验：下列情况下需做真空系统严密性试验：

4.1.1汽轮机在大小修前后

4.1.2正常运行中每月一次进行一次试验。

4.2、试验合格标准：试验持续5-8分钟，取后5分钟排汽装置背压平均值分析凝汽器严密性。100MW以上机组背压升高值ΔP≤0.27Kpa/min为合格。

4.3、故障诊断和消除：当真空系统出现重大故障时，相关专业人员应根据故障特点进行分析，并提出处理意见。

三、试验及检验

1、静态调整试验

1.1、调节系统新安装、大修或改进后应进行静态特性试验与调整。另外，根据运行中调节系统异常情况，确定是否需作静态调整试验。

1.2、试验内容：自动调节系统试验、执行机构试验。

1.3、阀门关闭时间测定：手动脱扣测量伐门关闭时间，关闭时间应符合制造厂标准，至少不低于以下标准：主汽门关闭动作时间小于0.3秒。

2.注油试验：机组大修或调速系统部件检修后的初次启动和机组运行满2000小时，均应做危急保安器注油试验。在汽机专业技术人员监护指导下进行操作。

3.超速试验

3.1、超速试验一般在下列情况进行：新安装机组或机组大修以后；调节保安系统经过拆动重新装复后；停机一个月以后再启动。试验必

须由总工程师主持，在汽机专业技术人员监护指导下进行操作。

3.2、每个危急遮断器的超速试验，在同一情况下应作两次，两次动作转速之差不应超过额定转速的0.6%。试验方法及限额标准按制造厂规定进行。一般危急遮断器动作转速为109%-112%额定转速

3.3、冷态启动做超速试验，应按制造厂要求带30%的额定负荷，连续运行４小时后方可进行。

3.4、试验前应先做就地手动脱扣和充油试验，确认高中压主汽门及调门关闭正常。

3.5、试验宜在主蒸汽压力较低情况下进行。

3.6、试验时应严密监视汽轮机转速及各轴承的振动，转速超过3360rpm，危急遮断器还未动作应立即手动脱扣。

3.7、试验结束应确认正常后复位。

4、汽门活动试验

4.1、高中压主汽门，调门全关活动试验应每周进行一次，试验过程中需热控专业人员到场。

4.2、试验负荷及方法按运行规程要求进行。

4.3、试验时应监视下列参数的变化：主蒸汽压力及温度、再热器压力及温度、各轴承金属温度及回油温度、轴向位移及汽机振动、发电机负荷。

4.4、试验时必须现场确认阀门动作正常，无卡涩现象，方可进行试验复归或继续试验。

5.抽汽逆止门活动试验

5.1、抽汽逆止门活动试验应每周一次。试验过程中需热控专业人员到场。

5.2、试验时负荷及方法按运行规程要求进行。

6、汽门严密性试验

6.1、新投产机组、大修后或汽门改进后应进行汽门严密性试验。

6.2、试验方法及标准应按制造厂的规定，一般在单独关闭某一汽门（主汽门或调节汽门），而另一汽门全开时，在额定汽压下，机组转速降至1000r/min以下为合格。

6.3、试验时蒸汽压力维持在50%额定压力之上。

6.4、试验时应维持凝汽器真空正常，并监视轴向位移与推力瓦温度，避免在临界转速附近长时间停留并监视机组振动，如果异常应立即停机。