常见混炼胶的质量问题及解决方法

橡胶是一种高弹性的高分子化合物（分子量一般在10万以上）, 具有其它材料所没有的高弹性. 因而也称为弹性体. 橡胶主要分为天然橡胶和合成橡胶两大类，随着经济的发展和高新技术的崛起，硅橡胶也广泛适用于各行各业，随之也会带来各种的问题，深圳泰科科技编辑部现将这些问题整理如下，希望会对你有所帮助。

1. 配合剂结团

首先查看生胶塑炼是否充分；辊距是否过大; 装胶容量是否过多；辊温是否过高；粉状配合剂中是否含有粗粒子或结团。

相对的解决方法：将生胶充分塑炼，适当延长混炼时间；调整适当的辊筒间距（一般1~3mm）；减少装胶容量（按以上公式可算出）；降低辊筒温度（一般大约为50~60℃度）使用时检查粉状配合剂是否呈现粗粒子或结团。

2. 比重过大或过小或不均匀

原因分析：配合剂称量是否准确；错配、漏配；混炼中配合剂是否错加、漏加。

改善方法：

操作过程中注意各配合剂的品种、重量、搭配数量等。

3．硬度过高、过低、不均匀

原因分析：促进剂、补强剂、软化剂、生胶等称量是否准确，是否错加、漏加；混炼不均匀而造成硬度不均。

改善方法：

操作过程中注意各配合剂的称量、搭配数量等；辊距调至适中使用不同方法尽快将各配合剂分散均匀。

4. 粘辊筒

原因分析：某些原混炼料由于与辊筒的附着力较强，辊筒逐渐变热的情况下，容易产生粘连性；往往会产生静电。

改善方法：略加大辊筒间距；使用打扭操作法进行混炼；保持冷却水流畅；条件允许可开放空调。

5. 未炼均匀

原因分析：辊筒间距是否太大；是否使用过不同的混炼方法；操作时间是否不够。

改善方法：调整适当的辊筒间距；使用不同的混炼方法将各种配合剂完全分散；适当延长混炼时间。

6. 色差

原因分析：各种色母是否按配方比例称量；多加、少加、错加、漏加均会造成颜色的变化（尤其着色性较高的色母，如：1101、1105 、1107 、1400 、1801等）；

改善方法：如果需用量较少，可按所需用量的混炼胶比重按配方比例进行计算称量；需用量较大可按20kg 每批次进行操作，放入色母时先将少量胶料与各种色母完全混合，在将此批20kg 混合胶完全放入混炼；称量尽量准确。

随着经济的发展和科技的日新月异，混炼胶的应用范围越来越广，再

加上国家政策的支持，隨着硅橡胶工业的高速度发展，各工业发达国家对硅橡胶的研发、生产及推广应用已进入了全面发展的新阶段，据统计，如果到2020年硅橡胶占我国橡胶消费量的比例由目前的6.5%提高到33%，但是在运用过程中往往会出现许多问题，现将问题汇总。