[通风管道施工技术规程]

中华人民共和国行业标准

《通风管道施工技术规程》

Technical specification for construction of air duct

JGJ××-200×

《通风管道施工技术规程》编写组

二00三年十二月 北京

前 言

根据建设部建标［2002］ 84号文的要求，中国安装协会组织本《规程》编制组, 经深入调查研究，认真总结相关的科研成果和生产实践经验，参考国内、外有关标准，并在广泛征求意见的基础上，制定了本规程。

本规程编制的主要内容包括： 本规程的适用范围；

通风管道制作与安装应遵循国家法律法规及标准的有关要求； 通风管道制作与安装过程控制涉及安全性的强制性条文； 风管的基本系列，金属和非金属风管的适用范围；

风管的成形、加固、密封、连接、安装以及支吊架的制作等过程的技术与质量要求； 风管制作与安装过程重，主控和一般项目的质量控制点、控制参数、检试验内容及

方法。

本规程由建设部负责管理和对强制性条文的解释，由主编单位负责具体技术内容的解释。

本规程主编单位：

中国安装协会（地址：北京市西城区南礼士路15号；邮政编码：

100045）

本规程参加单位：

北京市设备安装工程公司 上海市安装工程有限公司 中国建筑科学研究院空调研究所 广州市机电设备安装有限公司 广东省工业设备安装公司 公安部四川消防研究所

北京市住宅建设安装公司通风公司 广东南海力丰机械有限公司 北京市康达兴玻纤风管有限公司 北京银洲伟业科技发展有限公司 厦门高特高新材料有限公司 成都新木通风净化有限公司 欧文斯科宁（中国）投资有限公司

本规程主要起草人员：

冯 义 吴小莎 张耀良 李红霞 汪曼济 彭 荣 何广钊 魏顺意 黄元真 赵成刚 何伟斌 肖吉澄 刁学渝 汪坤明 徐显辉 吴志新 袁 劲 邹世平 严 健

目 次

1.0 总则 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（4） 2.0 通用规定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（4） 3.0 风管制作 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（6） 3.1 一般规定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（6） 3.2 镀锌钢板及普通钢板风管 „„„„„„„„„„„„„„„„„„（10） 3.3 不锈钢风管 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（16） 3.4 铝板风管 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（17） 3.5 酚醛复合风管与聚氨酯复合风管 „„„„„„„„„„„„„„„（17） 3.6 玻璃纤维复合风管 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（18） 3.7 无机玻璃钢风管 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（21） 3.8 硬聚氯乙烯风管 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（23） 3.9 净化空调系统风管 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（25） 3.10 风管配件„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（26） 3.11 柔性风管„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（27） 4.0 风管安装 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（28） 4.1 一般规定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（28） 4.2 支吊架制作与安装 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（29） 4.3 风管连接的密封 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（32） 4.4 金属风管安装 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（33） 4.5 非金属风管安装 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（34） 4.6 柔性风管安装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（36） 4.7 净化空调系统风管安装 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„（37） 5.0 检验与试验 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（38） 5.1 一般规定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（38） 5.2 主控项目检验内容及检验方法 „„„„„„„„„„„„„„„„（38） 5.3 一般项目检验内容及检验方法 „„„„„„„„„„„„„„„„（41） 附录A 风管耐压强度及漏风量测试方法 „„„„„„„„„„„„„„„„„（43） 附录B 风管系统漏风量测试方法 „„„„„„„„„„„„„„„„„„（48） 附录C 风管吊架弯曲量理论计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„（49） 本规程用词说明 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（50） 条文说明 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

1 .0 总 则

1.0.1 为了规范风管的制作、安装、检验和试验方法, 达到安全适用、技术先进、经济合理、方便施工，确保工程质量的目的，制定本规程。

【条文说明】随着科学技术日新月异的发展，为了改善和满足生产和生活的室内环境要求，通风与空调系统已在工业和民用建筑中广泛设置，作为该系统主要组成部分之一的风管系统，其制作与安装质量直接影响通风与空调系统的技术性能和功能。面对日益增多的风管材料品种和技术素质不一的劳务队伍，为了确保工程质量，规范此项专业施工的行为，加强施工过程的控制，中国安装协会受建设部委托，组织制定了本规程。

1.0.2 本规程适用于新建、扩建与改建的工业与民用建筑的通风与空调工程风管的制作与安装。

1.0.3 风管系统制作与安装的技术与质量要求，除应符合本规程外，还应符合国家有关强制性标准的规定。

2 .0通用规定

2.0.1 风管的制作与安装应按设计图纸、合同和相关技术标准的规定执行，发生变更必须有设计或合同的变更通知书或技术核定签证。

2.0.2 风管系统施工前应与建设单位、监理、总承包和设计等单位就风管与其它管线管路位置走向的协调，以及安装预留孔洞等进行核对。施工中应与土建及其他专业工种相互配合。

【条文说明】 通风管道的施工,涉及多专业工种的配合以及不同专业间管线管路位置的协调, 为保证工程顺利施工,避免不必要的重复施工和材料浪费，施工前应认真进行图纸审核和现场核验。

2.0.3 风管制作与安装所用板材、型材以及其他主要成品材料，应符合设计及国家相关产品标准的规定，并具有出厂检验合格证明文件。材料进场应按国家现行有关标准进行验收。

【条文说明】风管施工所采用的板材、型材以及其他主要成品材料的质量，直接影响通风管道的整体质量，因此应按设计及国家相关产品标准的规定，认真查验其外观及出厂检验合格证明文件。非金属成品风管的外包装、产品说明书及合格证书应明示涉及安全性能的等级和指标。

2.0.4 以成品供货的通风管道必须具有相应的合格证明（包括主材的材质证明、风管的强度及严密性检测报告，非金属风管还需提供消防及卫生检测合格的报告）。成品供货风管的性能试验方法应符合本规程附录A的规定。

【条文说明】为了控制以成品供货的风管质量，提供的成品风管应附有强度及严密性检测报告, 非金属风管还需提供材料燃烧性能检测报告，以证明所提供风管的加工工艺水平和质量。

本条文对成品风管规定了严密性及耐压强度检测试验的要求和方法（本规程附录A）， 即除了要进行漏风量试验外，还要进行风管的耐压强度即管壁变形量和挠度试验。附录A提出的金属风管加载80kg的负载试验，是模拟可能产生各种负荷时的状态，在安全防护上设定发生地震时产生垂直地震力和水平地震力作用于风管时或者管道上加载了相当于一个人重量时的负荷情况；模拟风管法兰在可能承受各种负荷，如空气紊流产生的冲击力、地震时产生作用力时，可能产生的法兰变形或空气泄漏。

2.0.5 风管制作宜优先选用节能、高效、机械化加工制作工艺。

【条文说明】目前，我国通风管道制作有手工和机械化生产两种工艺。与手工制作工艺相比，机械化生产的风管具有速度快、效率高、质量好、外表美观等优点，为进一步推动风管制作的技术进步，在施工现场技术条件许可的情况下，应优先选用节能、高效、机械化制作风管的工艺。有条件的单位可采用风管半自动化或自动化生产线。

2.0.6 风管制作与安装所使用的计量器具及检测仪器应处于合格状态并在有效检定期内，防护用品应安全可靠。

2.0.7 隐蔽工程的风管在隐蔽前必须经监理人员验收及认可签证。

【条文说明】风管被安装于封闭的部位或埋设于结构内或直接埋地，属于隐蔽工程。在结构作永久性封闭前，必须对该部分将被隐蔽的通风管道施工质量进行验收，并得到现场监理人员认可的合格签证，否则不得进行封闭作业。

2.0.8 风管系统安装完毕，应按系统类别进行严密性试验，其试验方法应符合本规程附录B的规定。

【条文说明】施工现场在风管系统安装后，只要求按本规程附录B进行严密性检验，测定系统漏风量是否在允许值内。

2.0.9 风管系统按其工作压力p划分为以下三个类别：

低压系统 p≤500Pa

中压系统 500 Pa＜p≤1500Pa 高压系统 p＞1500Pa

2.0.10 矩形风管边长常用规格按表2.0.10-1规定, 其长边与短边之比不宜大于4:1。圆形风管规格按表2. 0.10-2规定，应优先选用基本系列。

【条文说明】本条文的矩形、圆形风管规格系GB50243的规定。考虑到风管的阻力特性，推荐矩形风管的长、短边的组合之比一般不宜大于4：1。非金属风管管壁较厚，以内边长为准可以正确控制风管的内截面积。

圆形风管规定了基本系列和辅助系列，一般送、排风及空调系统应采用基本系列。除尘与气力输送系统风管的内流速高、管径对对系统的阻力损失影响较大，在优先采用基本系列的前提下，可以采用辅助系列。

3.0 风管制作 3.1 一般规定

3.1.1金属板材应符合下列规定：

普通钢板的表面应平整光滑,厚度应均匀，允许有紧密的氧化铁薄膜；不得有裂纹结疤等缺陷，其材质应符合《优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带》GB13237、《优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带》GB710的规定。

镀锌钢板（带）宜选用机械咬合类，镀锌层为100号以上（双面三点试验平均值应不小于100 g/m）的材料，其材质应符合《连续热镀锌薄钢板和钢带》GB2518的规定。

不锈钢板应采用奥氏体不锈钢材料，其表面不得有明显的划痕、刮伤、斑痕和凹穴等缺陷，材质应符合《不锈钢冷轧钢板》GB3280的规定。

铝板应采用纯铝板或防锈铝合金板，其表面不得有明显的划痕、刮伤、斑痕和凹穴等缺陷，材质应符合《铝及铝合金轧制板材》GB/T3880的规定。 3.1.2金属型钢应符合下列规定：

《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB9787 《热轧扁钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB704 《热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB707 《热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB702 3.1.3 非金属风管材料应符合以下规定：

1 非金属风管材料的燃烧性能应符合《建筑材料燃烧性能分级方法》GB8624规定的不燃A级或难燃B1等级。

2 复合材料的表层铝箔材质应符合《工业用纯铝箔》GB3198的规定，厚度应不小于0.06mm。当铝箔层复合有增强材料时，其厚度应不小于0.015mm。

3 复合板材的复合层应粘结牢固，内部绝热材料不得裸露在外。板材外表面单面分层、塌凹等缺陷不得大于6‟。

4铝箔热敏、压敏胶带和粘结剂的燃烧性能应符合难燃B1级，并在使用期限内。粘结

2

剂应与风管材质相匹配，且符合环保要求。

5 铝箔压敏、热敏胶带的宽度应不小于50 mm，单边粘贴宽度应不小于20mm。铝箔厚度应不小于0.045mm。铝箔压敏密封胶带采用180º剥离强度试验时，剥离强度应不低于0.52N/mm。

铝箔热敏胶带熨烫面应有加热到150℃时变色的感温色点。热敏密封胶带180º剥离强度试验时，剥离强度应不低于0.68N/mm。

6硬聚氯乙烯板材应符合《硬质聚氯乙烯层压板材》GB/T4454或《硬质聚氯乙烯挤出板材》GB/T13520标准。板材燃烧性能应为难燃B1级。成型的硬聚氯乙烯板不得出现气泡、分层、碳化、变形和裂纹等缺陷。

7非金属风管板材的技术参数及适用范围应符合表3.1.3的规定。

【条文说明】

1目前，非金属风管材料发展较快，品种较多，因其具有的特性和优点，应用面越来越广泛。为了保证使用中的安全，对这些材料的保温层提出了不燃或难燃B1级的要求，而其表面层必须为不燃材料。

2复合面层和基体材料粘接牢固是保证基体材料不外露，以达到这种材料在系统中的正常使用和使用寿命，

3粘结剂是非金属风管重要的组成部分，应使用配套的专用粘合剂，否则容易造成粘合剂咬蚀母材或粘接不平的后果。热敏、压敏铝箔胶带用于风管外表面局部粘贴，其粘接胶为难燃 B1级。

粘结剂或密封胶带必须是不挥发有害人体健康的气体，在使用前必须将粘接部位清扫干净，以增大粘接强度。

4根据我国多年的工程应用实践与产品状况，对热敏胶带与压敏胶带的剥离强度与铝箔厚度规定了一个范围值，并要求胶带除有一定强度外又具有一定柔性，防止使用过薄的胶带不能满足管壁密封的要求。

3.1.4金属风管板材连接形式及适用范围见表3.1.4。

3.1.5金属矩形、圆形风管的连接形式、刚度等级及适用范围应分别符合表3.1.5-1、3.1.5-2规定。

注：S形平插条或立平插单独使用时，在连接处应有固定措施。 C形直角插条用于支管与主干管连接。

【条文说明】根据中国安装协会与中国建研院空调所对有关风管进行漏风量及强度试验结果，本条文对金属风管管段的连接形式及对应的风管压力级别及风管边长做出规定。薄钢板法兰风管的刚度与法兰端面形式及法兰高度有关，故条文根据就法兰端面形式及法兰高度的不同，规定了其适用范围。C形平插条、S

形平插条连接的风管，其刚度等级仅为F1级，而C形、S形立插条或有型材加固的C形平插条连接的风管，其刚度等级高于F1，达到F2级，故适用范围会有所不同。

3.1.6 非金属矩形风管的主要连接形式及适用范围应符合表3.1.6规定。使用粘结剂或密封胶带前，应清除风管粘贴处的油渍、水渍、灰尘及杂物等。

3.1.7 风管及法兰制作的允许偏差应符合表3.1.7规定。

3.2 镀锌钢板及普通钢板风管

3.2.1 矩形风管的制作应符合下列要求：

1．风管及其配件的板材厚度不得小于表3.2.1-1的规定。

注：1 本表不适用于地下人防及防火隔墙的预埋管。

2. 排烟系统风管的钢板厚度可按高压系统选用。 3．特殊除尘系统风管的钢板厚度应符合设计要求。

2.镀锌钢板或彩色涂层钢板的拼接，应采用咬接或铆接，且不得有十字型拼接缝。钢板的塗塑面应设在风管内侧，加工时应避免损坏涂塑层，损坏的部分应进行修补。

【条文说明】镀锌钢板及含有各类复合保护层的钢板若采用电焊或气焊的连接方法，会使焊缝处的镀锌层被烧蚀，破坏钢板的保护层，由此发生的电化学作用，会使其焊缝范围的腐蚀速度成倍增长。因此，本条文规定此类钢板的拼接，应采用咬接或铆接，不得采用破坏保护层的熔焊焊接连接方法。为防止板材变形，条文还规定钢板的拼接不得有十字型拼接缝。

涂塑钢板分为单面涂塑与双面涂塑两种，具有塑料耐腐蚀的特点。一般应用于有特殊要求的通风空调系统，加工不当易造成涂塑层的损坏，造成板材大面积的锈蚀，故在条文中强调应避免损坏，一旦损坏必须及时进行修补。

3.焊接风管有搭接、角接和对接三种形式，焊缝位置如图3.2 .1-1。风管焊接前应除锈、除油。焊缝应融合良好、平整，表面不应有裂纹、焊瘤、穿透的夹渣和气孔以及其它缺陷，焊后的板材变形应矫正，焊渣及飞溅物应清除干净。

壁厚大于1.2mm的风管与法兰连接可采用连续焊或翻边断续焊。管壁与法兰内口应紧贴，焊缝不得凸出法兰端面，断续焊的焊缝长度宜在30～50mm，间距不应大于50mm。

图3. 2.1-1 焊接风管焊缝位置

4 除尘系统风管与法兰的连接宜采用内侧满焊、外侧间断焊，风管端面距法兰接口平面不应小于5mm。

5 风管加固应符合下列规定：

1）风管加固宜采用表3.2.1-3中外框加固、纵向加固、点加固和压筋加固等加固式。 2） 薄钢板法兰风管宜轧制加强筋，加强筋的凸出部分应位于风管外表面，排列间隔应

均匀，板面不应有明显的变形。

3） 外加固的型材高度应等于或小于风管法兰高度；排列应整齐、间隔应均匀对称；与风管的连接应牢固，螺栓或铆接点的间距应不大于220mm；外加固框的四角处，应连接为一体。

4） 风管的法兰强度低于规定强度时，可采用外加固框和管内支撑进行加固，加固件距风管端面的距离应不大于250mm。

5） 风管内加固的要求与外加固相同。纵向加固时，风管对称面的纵向加固位置应上、下对称，长度与风管长度齐平。

6） 内支撑加固采用螺纹杆或钢管，其支撑件两端专用垫圈应置于风管受力（压）面。管内两加固支撑件交叉成十字状时，其支撑件对应二个壁面的中心点应前移和后移1/2螺杆或钢管直径的距离。螺纹杆直径宜大于或等于8mm，垫圈外径应大于30mm。钢管与加固面应垂直，长度应与风管边长相等。

7) 镀锌钢板矩形风管加固的方法宜采用查找镀锌钢板矩形风管横向连接刚度等级表3.2.1-2、镀锌钢板矩形风管加固刚度等级表3.2.1-3、镀锌钢板矩形风管横向连接允许最大间距表3.2.1-4、镀锌钢板矩形风管横向加固允许最大间距表3.2.1-5、薄钢板法兰矩形风管横向加固允许最大间距表3.2.1-6的规定，进行选择和确定。

表3.2.1-2 镀锌钢板矩形风管横向连接的刚度等级

注：1扁钢立加固主要用于厚壁钢板风管，采用形式为断续焊，且其材料高度、厚度可参照角钢加固。

表3.2.1-4 镀锌钢板矩形风管横向连接允许最大间距

表3.2.1-5 镀锌钢板矩形风管横向加固允许最大间距

注：

1风管横向连接允许的最大间距表3.2.1-4对应的数值，是指不同规格风管采用不同形式连接时，风管管段允许的最大长度。当风管管段长度超出此表的数值时，应实施加固。

2风管横向加固允的最大间距表3.2.1-5对应的数值，是指在风管管壁采用不同形式的加固措施时，加固件之间或与管端连接件之间的允许最大距离。

3 风管板厚规格按照表3.2.1-1的规定。

4 风管采用点加固（其加固刚度等级为J1）、纵向加固（其加固刚度等级为Z1）时，其加固件之间或与管端连接件之间的允许最大距离，分别为表3.2.1-5的对应数值再向左移1格、2格后所对应的值。当风管同时采用点加固（其加固刚度等级为J1）和压筋加固（其加固刚度等级为J1）两种形式时，其加固件之间或与管端连接件之间的允许最大距离为点加固所对应的数值再向左移1格所对应的数值。

【条文说明】风管的加固是风管制作工艺中的重要组成部分，本条款参照英国DW/142《薄板金属风管施工规范》和美国“SMACNA”标准中的风管连接、风管加固的规定，结合我国风管制作实践，对目前

常用的风管横向连接和加固形式，对其不同材料和结构分别进行材料截面模数的计算，并按计算出的截面模数，提出了 镀锌板矩形风管的横向连接和横向加固的“刚度等级”概念，并制定了表格，规定了角钢法兰横向连接的刚度等级F1～F6、薄钢板法兰横向连接的刚度等级Fb1～Fb4、金属风管横向加固的刚度等级G1～G6、点加固的刚度等级J1、纵向加固的刚度等级Z2，供风管制作者在确定加固方式时选择使用。 表3.2.1-4～3.2.1-6规定了风管不同截面边长和工作压力的风管，不同刚度等级的横向连接、横向加固允许最大间距。

当风管采用点支撑加固、纵向立咬口加固等形式时，应按表3.2.1-4～3.2.1-6所对应的横向连接、横向加固允许最大间距值表格平行左移，左移后的（左移数为加固刚度等级数）表中数值即风管允许的最大横向连接、横向加固间距。

表格使用说明如下：

例一：确定一节截面尺寸为2000×1000mm，长度为1250mm、∠40×4角钢法兰连接的低压风管的加固方式。查表步骤如下：

1．查表3.2.1-2。∠40×4角钢法兰横向连接的刚度等级为F5。

2．查表3.2.1-4，横向连接刚度等级为F5的低压风管。该风管边长2000mm面，其管段的允许最大长度为800mm，因此风管边长为2000 mm的管壁面处必须采取加固措施；该风管另一面边长1000mm处，由于刚度等级为F5的低压风管管段的允许最大长度为1250mm，该风管长度小于1250mm，故不需采用加固措施。

3．查表3.2.1-3。若选择∠40×4角钢进行横向加固，其横向加固刚度等级为G4。G4加固材料也可选用H=40mm、δ=1.5mm的槽形加固形式。

4．查表3.2.1-5。刚度等级为G4，风管边长2000mm的低压风管管壁，加固件之间或与风管连接之间的允许最大间距应为800mm。因此，边长为2000mm的风管壁面上应设置1个均布∠40×4角钢加固件。

例题二：确定截面尺寸为1600×500mm，长度为1250mm、薄钢板法兰（高度H=30mm）连接方式的低压风管的加固方式。查表步骤如下：

1．查表3.1.5-2。薄钢板法兰（高度H=30mm）连接的刚度等级为Fb3。

2．查表3.2.1-6，横向连接刚度等级为Fb3的低压风管。该风管边长1600mm面，其管段的允许最大长度为800mm，因此风管边长为1600 mm的管壁面处必须采取加固措施；该风管另一面边长500mm处，由于刚度等级为Fb3的低压风管管段的允许最大长度为3000mm，该风管长度小于3000mm，故不需采用加固措施。

3．查表3.2.1-3。若选择点支撑加固，其横向加固刚度等级为J1。

4．查表3.2.1-6。刚度等级为Fb3，风管边长1600mm的低压风管管壁，其管段的允许最大长度为800mm， 若同时采用J1点支撑加固与J1压筋加固两种方法，其加固后的允许最大长度为1600mm（向左平移2格的对应值），符合加固要求。

3.2.2角钢法兰矩形风管制作应符合以下规定：

1. 角钢法兰矩形风管角钢法兰的材料规格及螺栓和铆钉孔距应符合表3.2.2的规定。法兰的焊缝应熔合良好、饱满，无夹渣和孔洞；法兰四角处应设螺栓孔, 同一批同规格的法兰应具有互换性。

2.壁厚小于或等于1.2mm的风管与角钢法兰连接应采用翻边铆接。风管的翻边应平整、紧贴法兰、宽度均匀，且不小于6 mm；咬缝及四角处应无开裂与孔洞；铆接应牢固，无脱铆和漏铆。

3.普通钢板加工咬口前，宜涂一道防锈漆。 3.2.3薄钢板法兰风管制作应符合以下规定：

1 薄钢板法兰应采用机械加工；风管折边（或法兰条）应平直，弯曲度不应大于5‟。 2 组合式薄钢板法兰与风管连接可采用铆接、焊接或本体冲压连接，低、中压风管与法兰的铆（压）接点，间距应小于等于150mm；高压风管的铆(压)接点间距应小于等于100mm。

3 弹簧夹的材质弹性应不低于风管板材的弹性，形状和规格应与薄钢板法兰相匹配，长度应为120～150mm。

4 薄钢板法兰风管的法兰四角连接处、支管与干管连接处的内外面均应进行密封。低、中压风管应在风管接合部折叠四角处向管内接缝处进行密封。

【条文说明】薄钢板法兰风管具有制作速度快、质量好、安装方便、施工文明、外表美观等优点，并且可以通过自动生产线机械化生产，为越来越多工程所采用，应推广使用。

3.2.4 C、S形插条风管及立联合角形插条风管制作应符合以下规定：

1 插条与风管插口的宽度应匹配，连接处应平整、严密。插条长度允许偏差应小于2mm；C型插条的两端延长量宜为20mm。见图3.2.4所示

C形插条 S形插条

图3.2.4 C形插条、S形插条示意图

2 C、S形插条连接风管的折边四角处、纵向接缝部位及所有相交处均应进行密封。 3.2.5 立咬口与包边立咬口连接的风管，其立筋的高度应大于或等于25mm。同一规格风管的立咬口、包边立咬口的高度应一致，铆钉间距应不大于 150mm；立咬口的折角应与风管垂直、直线度允许偏差为5‟；立咬口四角连接处应加90°贴角，贴角的板厚应不低于风管板厚，并和咬口紧密铆固且无孔洞。 3.2.6 圆形风管制作应符合下列规定：

1 圆形风管分直缝和螺旋缝两种形式，风管板（带）材厚度不应小于表3.2.6-1的规定。

表

2 风管采用芯管连接时，芯管板厚应与风管相同，其长度、外径允许偏差及芯管自攻螺钉规格或铆钉数量应符合表3.2.6-2规定。

3 圆形风管法兰的材料规格应符合表3.2.6-3的规定。低压和中压系统风管法兰螺栓及铆钉的间距应小于或等于150mm；高压系统风管则应小于或等于 100mm。 固措施。

3.3 不锈钢板风管

3.3.1不锈钢板风管和配件制作的板材厚度不应小于表3.3.1的规定。

2

4直缝管的直径大于800mm、管段长度大于1250mm或总表面积大于4m时，均应采取加

3.3.2 不锈钢板厚小于或等于lmm时, 板材拼接应采用咬接或铆接；板厚大于1mm时，宜采用氩弧焊或电弧焊焊接，不得采用气焊。焊接时，焊材应与母材相匹配，并应防止焊接飞溅物沾污表面，焊后应将焊渣及飞溅物清除干净。

3.3.3 不锈钢风管采用法兰连接时，矩形风管法兰材料规格及要求应符合本规程表3.2.2的规定。圆形风管法兰材料规格及要求应符合本规程表3.2.6-3 的规定。法兰材质为碳素钢时，其表面应进行镀铬或镀锌处理。风管铆接应采用不锈钢铆钉。

3.3.4 矩形不锈钢风管采用薄钢板法兰连接时，还应符合本规程第3.2.3条规定。紧固件材质为碳素时，其表面应进行镀铬或镀锌处理。

3.3.5 不锈钢风管的内、外加固形式可参照本规程表3.2.1-3的规定；加固间距可参照本规程表3.2.1-5、3.2.1-6的规定。

3.4 铝板风管

3.4.1 铝板风管板材厚度不得小于表3.4.1的规定。

口，板厚大于1.5 mm时, 应采用氩弧焊或气焊焊接。

3.4.3 铝板焊接的焊材应与母材相匹配。焊前应清除焊口处的氧化膜及脱脂；焊缝不得有未熔合、烧穿等缺陷，焊缝表面应清除飞溅、焊渣、焊药等。

3.4.4 铝板矩形风管的法兰材料规格及要求应符合本规程表3.2.2 的规定。铝板圆形风管法兰材料规格及要求应符合本规程表3.2.6-3 的规定。铝板风管与法兰的连接采用铆接时，应采用铝铆钉。风管法兰材质为碳素钢时，则法兰表面应按设计要求作防腐处理。 3.4.5 铝板风管的内、外加固形式可参照本规程表3.2.1-3的规定；加固间距可参照本规程表3.2.1-5的规定，根据铝材强度另行计算。

3.4.6矩形铝板风管不宜采用C、S形平插条连接形式。

3.5 酚醛复合风管和聚氨酯复合风管

3.5.1 风管板材的拼接应按图3.5.1方式。风管边长小于等于1600mm时，宜采用45°角形槽口处直接粘接，并在粘接缝处两侧粘贴铝箔胶带；边长大于1600mm时，应采用“H”形PVC或铝合金加固条在90°角槽口处拼接，拼接处应涂粘结剂粘合

3.4.2 铝板厚度小于或等于l.5mm时，板材的连接可采用咬接或铆接，不得采用按扣式咬

45°角粘接 中间加“H”加固条拼接

图 3.5.1 风管板材拼接方式

3.5.2 板材切割应使专用刀具，切口应平直。板材连接处必须均匀涂满粘接剂；粘结缝应平整，不得有歪扭、错位、局部开裂，以及2mm以上的缝隙。

3.5.3 PVC连接件的燃烧等级应为难燃B1级，其壁厚应大于等于1.5mm。

3.5.4 低压风管边长大于2000mm、中高压风管边长大于1500mm时，风管法兰应采用铝合金材料。

【条文说明】采用插接式法兰连接铝箔复合风管，在长边大于2000mm的低压风管和长边大于1500mm中高压风管中采用PVC法兰显得较软，所以规定需用铝合金法兰。

3.5.5边长大于320mm的矩形风管安装插接法兰时，宜在风管四角粘贴厚度不小于0.75mm以上的镀锌直角垫片，直角垫片宽度应与风管板料厚度相等，垫片边长不得小于55mm。

【条文说明】长边小于320mm的矩形铝箔复合风管由于断面较小，组合的四个角有足够的刚度使风管成矩形不变形，当长边大于3200mm以后，组合成的四个角已不能满足其刚度要求，在外力作用下很容易便形成菱形，所以在插接法兰时，在四角部都先放入贴角，以加强风管刚度。

3.5.6 风管内支撑加固形式应按表3.2.1-2选用。横向加固点的最小数量及最大纵向间距应按表3.5.6规定。

【条文说明】聚氨酯复合风管和酚醛复合风管随着断面尺寸及风管工作压力的加大，为满足风管的使用刚度，断面支撑点加固数量将增多，加固间距将缩短。表3.5.6列出了风管断面尺寸、工作压力和风管断面加固支撑点数和加固点纵向间距要求之间关系。

3.5.7风管的角钢法兰或外套槽形法兰可视为一纵(横)向加固点；其余连接方式的风管，其边长大于1200mm时，应在法兰的单侧方向长度为250mm内，设一纵向加固点。

【条文说明】当聚氨酯复合风管和酚醛复合风管的断面尺寸增大到超过1200mm时，其非金属插接法兰就显得发软，在这种情况下，在一对法兰连接处的一侧，距法兰250mm以内，须设一个加固点。

3.5.8中、高压风管的内角缝应采用密封材料封堵。风管外角缝的铝箔断开处，应采用铝箔胶带封贴。

【条文说明】复合风管采用粘结剂组合成的4条内交角缝，尽管粘接应该是严密的，为满足中、高压缝管系统更高的严密性要求，仍需用密封胶作密封处理。外角铝箔断开缝用铝箔胶带封闭，可增强风管严密性，防止保温层外露，也使风管外观更美。

3.6 玻纤复合风管

3.6.1玻纤复合板内、外表面层与玻纤绝热材料应粘结牢固，复合板表面应能防止纤维脱落，涂层材料应符合对人体无害的卫生规定。

【条文说明】复合玻纤风管的板材夹层为玻璃棉板，因此要求风管壁的内、外表面层具有可靠的屏蔽纤维的能力。风管内壁涂料层直接与管内里流动空气相接触，故要求涂料对人体无害。

3.6.2风管内表面层的玻纤布应是无碱或中碱性，并符合《无碱玻璃纤维、无捻粗纱布》JC/T281标准的规定。玻纤布表面不允许有脱胶、断丝、断裂等现象。

【条文说明】本条文提出风管内表面护层玻璃纤维布应为中碱性成分，可限制土法拉丝的杂成分玻璃，保证玻璃纤维布的强度和韧性。无石腊浸润是为了使粘结剂能把玻璃纤维布与棉板充分牢固地粘合，避免脱胶、断丝现象。

3.6.3 风管宜采用整板材料制作。板材拼接时，应按图3.6.3在结合口处涂满胶液并紧密粘合，外表面拼缝处预留宽30mm的外护层涂胶密封后，用一层宽50mm以上的热敏（压敏）铝箔胶带粘贴密封。内表面拼缝处可用一层宽30mm铝箔复合玻纤布粘贴密封或采用粘结剂勾缝。

（a） （b） 图3.6.3 玻璃纤维复合板拼接

3.6.4 风管管板槽口形式有V形、梯形见图3.6.4，45°角形和90°直角形见图3.5.1，其封口处宜留有大于35mm的搭接边量。

图3.6.4 玻纤复合风管梯形槽口

3.6.5切割管板槽口应选用专用刀具，切割时不得破坏铝箔表层。

3.6.6风管组合前，应清除管板表面的切割粉末或纤维，槽口处应均匀涂满粘结剂，不得有玻璃纤维外露。风管组合时，应按图3.6.6调整风管端面的平面度，槽口不得有间隙和错口。风管内角接缝处应用粘结剂勾缝。风管外接缝应用预留外护层材料和热敏（压敏）铝箔胶带重叠粘贴密封。

图3.6.6 风管制作直角成型形式图

【条文说明】本条规定了风管料板开槽应采用专用刀具，组合成型时，对槽口的刀切面应刷足刷匀胶液，保证风管的结合槽及封闭槽严密、牢固粘合，玻璃纤维不外露。

3.6.7 管板端面的阴、阳榫口应整齐，尺寸应正确。榫端宜按图3.6.7留有搭接边，或采用其他防止玻璃纤维飞出的措施。

图3.6.7 阴、阳榫尺寸图

【条文说明】榫口采用压制成形时，可不留搭接边。

3.6.8 风管的内加固支撑数量及外加固框纵向间距应按表3.6.8规定。

【条文说明】本条规定的槽形外加固框纵向间距，是指顺风管长度方向上两相邻外加固框的距离。管内支撑加固点个数，是指在外加固框包围的风管横断面方向管内壁一个边上的支撑点数。表3.6.8有关数据是根据工程实践经验并结合风管管壁表面变形量的验证性试验的测定结果提出的。

3.6.9 内表面层采用丙烯酸树脂的风管还应符合以下规定：

1 丙烯酸树脂涂层应均匀，涂料重量应不小于105.7g/m，且不得有玻璃纤维外露； 2风管成形后，在外接缝处宜用骑缝扒钉加固，间距不大于50 mm，并用宽度大于50mm的热敏胶带粘贴密封；

【条文说明】内表面为丙烯酸树脂涂层的涂层厚度，是指在保持板表面具有向外敞开的微孔，涂料渗透玻璃棉板的深度，而不是在棉板内表面涂抹一层厚2mm不透气的涂料层。

2

3.6.10 正压风管采用金属槽型框外加固时，应按表3.6.8设置内支撑，并将内支撑与金属槽型框紧固为一体。负压风管的加固，应设在风管的内侧。

3.6.11 风管按表3.1.6规定采用角钢法兰、外套槽形法兰连接时，其法兰处可视为一外加固点。其余连接方式的风管，风管长边大于1200mm时，距法兰150mm内应设一纵向加固点。采用阴、阳榫连接的风管，应在距榫口100mm内设一纵向加固点。

【条文说明】风管采用角钢法兰或外套槽形钢法兰连接，法兰具有较高的抗弯曲强度，其连接部位相当于风管的一个外加固框。当采用其它构件连接且风管边大于1200mm时，连接构件强度要小于外加固框强度，故要求连接部位与相邻加固框的间距不超过150nnn；采用阴、阳榫连接时，由于榫接部位是风管壁抗弯曲最薄弱点，因此要求榫接的接缝处与相邻加固框的间距不超过100mm。

3.6.12 风管的外加固槽形钢规格按表3.6.12的规定。

【条文说明】玻纤复合风管外加固槽型框规格的选定，与风管边长及管内空气静压力等多元变量有关，为了简化加固材料的规格，把加固框分为表3.6.12中的两种规格，只按风管边长的变化，依靠调整加固点的间距和管内支撑点数，来满足风管的加固要求。

3.6.13 管内拉件、支撑件和管外壁加固件应采用镀锌螺栓连接，螺栓穿过管壁处应进行密封处理。

3.6.14 风管成型后，管端为阴、阳榫的管段应水平放置，管端为法兰的管段可以立放；风管应待胶液干燥固化后方可挪动、叠放或安装；风管应存放在防潮、防雨和防风沙的场地。

【条文说明】风管端带阴、阳榫的风管应平放，是防止对榫口的损坏；粘合槽口的粘结剂必须干燥固化后方能使风管的粘合部位粘合牢固，保持稳定状态；存放玻纤复合风管的场所都应有防雨水和风沙措施。

3.7 无机玻璃钢风管

3.7.1 无机玻璃钢风管按其胶凝材料性能分为：以硫酸盐类为胶凝材料与玻璃纤维网格布

制成的水硬性无机玻璃钢风管和以改性氯氧镁水泥为胶凝材料与玻璃纤维网格布制成的气硬性改性氯氧镁水泥风管两种类型。胶凝材料硬化体的PH值应小于8.8,并不应对玻璃纤维有碱性腐蚀。

【条文说明】根据生产无机玻璃钢风管采用的无机胶凝材料不同而把无机玻璃钢风管分为两种类型。无机胶凝材料有二种：一种是不但能在空气中硬化，而且能在水中继续硬化，这种胶凝材料称为水硬性胶凝材料；一种是只能在空气中硬化，这种胶凝材料称为气硬性胶凝材料。采用水硬性胶凝材料生产的风管称为水硬性无机玻璃钢风管；采用气硬性胶凝材料生产的风管称为气硬性无机玻璃钢风管。而气硬性胶凝材料用得较多的是改性氯氧镁水泥（也称新型抗水氯氧镁水泥），因此，这种风管又称为无机玻璃钢改性氯氧镁水泥风管。

3.7.2 无机玻璃钢风管应采用无碱、中碱或抗碱玻纤网格布，并分别符合《玻璃纤维网格布》JC561、无碱玻璃纤维、无捻粗纱布》JC/T281、《中碱玻璃纤维无捻粗纱布》JC/T576的规定。氯氧镁水泥风管氧化镁的品质应符合《菱镁制品用轻烧氧化镁》WB/T1019-2002规定。

【条文说明】本条文强调了无机胶凝材料硬化体的PH值要求。由于玻璃纤维受碱性腐蚀影响较大，使用寿命取决于无机胶凝材料的碱度，因此存在一定含水率的无机玻璃钢风管必须作出PH值小于8.8的规定。无机胶凝材料PH值的测定方法是将无机胶凝材料硬化体粉碎至0.08mm筛余10%，采用水灰比10：1滤液用PH试纸测定。

3.7.3 无机玻璃钢风管分为整体普通型（非保温）、整体保温型（内、外表面为无机玻璃钢，中间为绝热材料）、组合型（由复合板、专用胶、法兰、加固角铁等连接成型）和组合保温型四类，其制作参数应符合表3.7.3-1、3.7.3-2、3.7.3-3的规定。

3.7.4 玻纤网格布相邻层之间的纵、横搭接缝距离应大于300mm，同层搭接缝距离不得小于500mm。搭接长度应大于50mm。

【条文说明】本条文作出了玻璃纤维网格布长度、宽度不够时一定要采取搭接的规定。玻璃纤维网格布采取搭接，提高了搭接处的切向承载能力，从而有效地克服径向拉应力、弯曲拉应力和弯曲切应力。而纵、横搭接缝和同层搭接缝错开一定的距离，则避免经向拉应力、弯曲拉应力和弯曲切应力的应力集中。

表3.7.3-1 无机玻璃钢整体普通型风管制作参数

注： C1=0.4mm厚玻纤布层数；C2=0.3mm厚玻纤布层数。

表3.7.3-2 无机玻璃钢整体保温型风管制作参数

注：保温层厚应符合设计要求。

表3.7.3-3 组合无机玻璃钢风管制作参数（适

用压力≤1500Pa） 注：表中法兰规格为允许的最小规格。

3.7.5 风管表层浆料厚度以压平玻璃纤维网格布为宜（可见布纹）。且表面不允许有密集气孔和漏浆。

【条文说明】玻璃纤维的抗拉强度较高，表层料浆压平玻璃纤维网格布后可见玻璃纤维网格布纹理，提高了管壁承受弯曲拉应力的能力。风管表面不允许有密集气孔、漏浆，就可避免承受弯曲拉应力（正风压）、弯曲压应力（负风压）时的应力集中。

3.7.6 整体型风管法兰处的玻纤网格布应延伸至风管管体处。法兰与管体转角处的过渡圆弧半径应为壁厚的0.8～1.2倍。

【条文说明】本条文规定了玻璃纤维网格布制作管体和法兰的方法。法兰在风管中处于悬臂状态，只有连续的玻璃纤维网格布和管体与法兰转角处有过渡圆弧，才能提高悬臂状态法兰承载能力和避免应力集中。

3.7.7 矩形风管管体的缺棱不得多于两处，且小于等于10×10mm。风管法兰缺棱不得多于一处，且小于等于10×10mm；缺棱的深度不得大于法兰厚度的1/3，且不得影响法兰连接的强度。

3.7.8 风管壁厚、整体成型法兰高度与厚度偏差应符合表3.7.8的规定，相同规格的法兰应具有互换性。

3.7.9 风管制作完毕需待胶凝材料固化后除去内模，并置于干燥、通风处养护6日以上，方可安装。【条文说明】制作无机玻璃钢风管的无机胶凝材料尽管早期强度较高，但也需要有一定的固化时

间，只有过终凝时间才能拆模；达成一定强度后才能安装。

3.7.10 组合型风管粘合的四角处应涂满无机胶凝浆料，其组合和连接部分的法兰槽口、角缝，加固螺栓和法兰孔隙处均应密封。

3.7.11 组合型风管四角采用角形金属型材加固时，可采用螺栓或抽芯铆钉紧固，其间距应小于等于200mm。法兰与管板紧固点的间距应小于等于120mm。

3.7.12 整体型风管的加固材料应采用与本体材料或防腐性能相同的材料，加固件应与风管成为整体，采用与风管本体相同的胶凝材料封堵。内支撑加固点数量及外加固框纵向间距应符合表3.7.12的规定。

【条文说明】整体成型无机玻璃钢是采用模具制作，可直接采用本体材料（纤维增强胶凝材料）在最大应力处设置加强筋，提高截面模量。无机玻璃钢是典型的各向异性材料，加强筋的设置必须满足在线弹性范围内承受应力的需要。也可在风管制作完毕后，采用金属或其它材料进行加固，但一定要进行防腐处理。

的规定。

3.7.13组合型风管的内支撑加固点数量及纵向外加固间距应符合表3.7.13-1和表3.7.13-2

注：加固点数≥5时，应加加固框，并与内支撑固定为一整体。

3.8 硬聚氯乙烯风管

3.8.1 风管板材厚度及内径（或外边长）允许偏差应符合表3.8.2-1或表3.8.2－2规定。

3.8.2 板材焊接不得出现焦黄、断裂等缺陷，焊缝应饱满，焊条排列应整齐，焊缝形式、焊缝坡口尺寸及使用范围应符合表3.8.2的规定。

3.8.3 矩形风管的四角可采用煨角或焊接连接的方法。当采用煨角时，纵向焊缝距煨角处宜大于80mm。3.8.4 圆形、矩形风管法兰的规格应符合表3.8.4-1表3.8.4-2的规定。 3.8.5风管与法兰连接应采用焊接，法兰端面应垂直于风管轴线。直径或边长大于500mm的

注：加固点数≥3，应加加固框，并与内支撑固定为一整体。

风管与法兰的连接处，宜均匀设置三角支撑加强板，加强板间距不得大于450mm。

3.8.6边长大于或等于630mm焊接成型的、边长大于或等于800mm煨角成形的或管段长度大于1200mm的风管，应焊接加固框或加固筋，加固框的规格宜与法兰相同。

3.8.7 风管两端面应平行，无明显扭曲；表面应平整、凸凹不应大于5mm、圆弧均匀。

3.9 净化空调系统风管

3.9.1风管制作场所应相对封闭，制作场地宜铺设不易产生灰尘的软性材料

3.9.2风管加工前应采用清洗液去除板材表面油污及积尘，清洗液应采用对板材表面无损害、干燥后不产生粉尘，且对人体无危害的中性清洁剂。

3.9.3 风管应减少纵向接缝，且不得有横向接缝；矩形风管底板的纵向接缝数量应符合表3.9.3规定。

3.9.4 风管板材连接缝的密封面应设在风管壁的正压侧；密封材料宜采用异丁基橡胶、氯丁橡胶、变性硅胶等为基材的材料。

3.9.5 彩色涂层钢板风管的内壁应光滑；板材加工时应避免损坏复合层，被损坏的部位应涂环氧树脂。

3.9.6净化空调系统风管的法兰铆钉间距应小于100 mm，空气洁净等级为1～5级净化空调系统风管的法兰铆钉间距应小于65mm。

3.9.7 风管的咬口缝、铆接缝以及法兰翻边四角缝隙处，应按设计及洁净等级要求，采用涂密封胶或其它密封措施堵严。螺拴、螺母、垫圈和铆钉应采用镀锌或其它防腐措施，不得使用抽芯铆钉。

3.9.8 风管不得采用S型插条、直角型平插条及立联合角插条的连接方式。空气洁净等级为1～5级的风管不得采用按扣式咬口。 3.9.9风管内不得设置加固框或加固筋。

3.9.10风管制作完毕应使用清洗液清洗，清洗后经白绸布擦拭检查达到要求后，应及时封口。

3.10 风管配件

3.10.1 矩形风管配件（如弯管、三通、异径管及来回弯管等）所用材料厚度、连接方法及制作要求应符合风管制作的相应规定。

3.10.2 矩形弯管分内外同心弧型、内弧外直角型、内斜线外直角型及内外直角型（见图3.10.2-1所示），其制作应符合下列要求：

1 矩形弯管宜采用内外同心弧型。弯管曲率半径宜为一个平面边长，圆弧应均匀。 2 矩形内外弧型弯管平面边长大于500mm，且内弧半径r与弯管平面边长a之比（r/a）

小于或等于0.25时应设置导流片。导流片弧度应与弯管弧度相等，迎风边缘应光滑，片数及设置位置应按

表3.10.2-1及图3.10.2-1（a）的规定。当风管曲率半径小于其边长的1.5倍时，在风管的弯曲部分应安装导流片。

内外同心弧型 内弧外直角型 内斜线外直角型 内外直角型

图3.10.2-1 矩形弯管示意图

3矩形内外直角型弯管以及边长大于500mm的内弧外直角型、内斜线外直角型弯管应按图3.10.2-2选用并设置单弧形或双弧形等圆弧导流片。导流片圆弧半径及片距宜按表3.10.2-2规定。

(a) (b) 单弧形 双弧形

图3.10.2-2 单弧形或双弧形导流片形式

4 机械压制成型非金属矩形弯管，其内弧半径小于150 mm时，轧压间距宜为20～35mm；内弧半径150～300mm时，轧压间距宜在35～50mm之间，内弧半径大于300mm时，轧压间距宜在50～70mm。轧压深度不宜超过5mm。

【条文说明】矩形同心弧弯管风阻最小，宜优先采用。弯管的风阻与弯管的曲率半径成正比，为减少涡流产生，导流片装在内侧比装在外侧更合适，导流片的间隔应是内侧密外侧疏，如表3.10.2-1是参照英国DW/144标准列出。内外直角弯管，或内斜线直角弯管，作同心弧导流片不好布置，所以规定为等距离

设置等圆弧导流片。

3.10.3 组合圆形弯管可采用立咬口, 弯管曲率半径(以中心线计)和最小分节数应符合表3.10.3的规定。弯管的弯曲角度允许偏差不大于3°。

表3.10.3 圆形弯管曲率半径和最少分节数

示。

图3.10.4 单面变径与双面变径θ角

3.10.5 圆形三通、四通、支管与总管夹角宜为15～60°，制作偏差应小于3°。插接式三通管段长度宜为2倍支管直径加100mm、支管长度不应小于200mm，止口长度宜为50mm。T字型、90°、45°三通连接形式见图3.10.5所示。

图3.10.5 三通连接形式

3.11 柔性风管

3．11.1柔性风管应选用防腐、不透气、不宜霉变的柔性材料，用于空调系统时，应采取防

3.10.4变径管单面变径的夹角θ宜小于30º，双面变径的夹角宜小于60º，见图3.10.4所

止结露的措施；外保温风管应包覆防潮层。

3．11.2 直径小于等于250mm的风管，其壁厚应大于等于0.09mm；直径为250～500mm的风管，其壁厚应大于等于0.12mm；直径大于500mm的风管，其壁厚应大于等于0.2mm。 3．11.3风管材料、粘结剂的燃烧性能应达到难燃B1级。粘结剂的化学性能应与所粘结材料一致，且在-30℃～70℃环境中不开裂、融化，不水溶并保持良好的粘结性。

3．11.4铝箔聚酯膜复合柔性风管的壁厚应大于或等于0.021mm，钢丝表面应有防腐涂层，且符合GB14450《胎圈用钢丝》标准的规定。钢丝规格应符合表3.11.4规定。

【条文说明】目前，金属圆形柔性风管多数以成品供应，为保证成品质量，本条对金属圆形柔性风管的板材厚度、燃烧性能等提出了规定，特别提出粘结剂的不水溶性，以防止柔性风管在潮湿环境下开裂。对铝箔聚酯膜复合柔性风管所用钢丝的防腐和使用规格进行了详细规定，钢丝的防腐一般采用镀铜，裸钢丝一般有油膜保护层，进行除油防腐处理后，才能保证钢丝与复合膜粘合，并保持一定的回弹性。

4. 0 风管安装

4.1 一般规定

4.1.1风管系统的安装宜在建筑物围护结构施工完毕、安装部位和操作场所清理后进行。净化空调风管系统应在安装部位的地面已做好，墙面抹灰工序完毕，室内无飞尘或有防尘措施后进行安装。

4.1.2 风管安装前应完成风管位置、标高、走向的测量、定位、放线及技术复核，且符合设计要求。建筑结构的预留孔洞位置应正确，孔洞应大于风管外边尺寸100mm或以上。

【条文说明】孔洞边长尺寸与风管外边尺寸之差不小于100mm，主要是考虑风管法兰高度及风管保温的余量。

4.1.3 搬运风管应防止碰、撬、摔造成其机械损伤，安装时严禁攀登倚靠非金属风管。 4.1.4风管安装前应对其外观进行质量检查，并清除其内外表面粉尘及管内杂物。安装中途停顿时，应将风管端口封闭。

4.1.5风管接口不得安装在墙内或楼板内，风管沿墙体或楼板安装时，距墙面宜大于200mm；距楼板宜大于150mm。

【条文说明】为了保证风管法兰螺栓有一定的安装空间，规定了法兰距墙面和楼板的最小操作距离。

4.1.6输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统应有良好的接地措施；通过辅助生产房间的风管必须严密，并不得设置接口。输送空气温度高于80℃的风管应按设计规定采取防护措施。

4.1.7风管穿过需要封闭的防火防爆楼板或墙体时, 应设壁厚不小于1.6 mm的预埋管或防护套管, 风管与防护套管之间应采用不燃且对人体无害的柔性材料封堵。

4.1.8风管内不得敷设各种管道、电线或电缆，室外立管的固定拉索严禁拉在避雷针或避雷网上。

【条文说明】4.1.6、4.1.8、4.1.7条为GB50243标准的强制性条文内容，必须遵守。

4.1.9 风管与建筑结构风道的连接接口，应顺气流方向插入，并应采取密封措施。 4.1.10 输送产生凝结水或含蒸气的潮湿空气风管，安装坡度应按设计要求。风管底部不宜设置拼接缝，拼接缝处应做密封处理。

4.1.11 风管与风机、风机箱、空气处理机等设备相连处，应设置柔性短管，其长度为150～300mm或按设计规定。柔性短管不应作为找正、找平的异径连接管。风管穿越结构变形缝处应设置的柔性短管，其长度应大于变形缝宽度100mm以上。

4.1.12 风管测定孔应设置在不产生涡流区的便于测量和观察的部位；吊顶内的风管测定孔部位，应留出活动吊顶板或检查门。 4.1.13 风管安装偏差应符合以下规定：

1 明装水平风管水平度偏差不得大于3mm/m，总偏差不大于20mm； 2 明装垂直风管垂直度偏差不得大于2mm/m，总偏差不大于20mm； 3 暗装风管位置应正确，无明显偏差。

4.2 支吊架制作与安装

4.2.1 风管支、吊架的固定件、吊杆、横担和所有配件材料的应用，应符合其载荷额定值和应用参数的要求。

【条文说明】从风管系统受力安全角度出发，规定风管支、吊架的固定件、吊杆、横担和所有配件材料的有关载荷额定值和应用参数应符合制造商提供的数据要求。

4.2.2 风管支吊架制作应符合以下规定：

1 支吊架的形式和规格宜按本规程或有关标准图集与规范选用, 直径大于2000mm或边长大于2500mm的超宽、超重特殊风管的支、吊架应按设计规定。

2 支吊架的下料宜采用机械加工，采用电气焊切割后，应对切割口进行打磨处理；不得采用电气焊开孔或扩孔。

3 吊杆应平直，螺纹应完整、光洁。吊杆加长可采用以下方法拼接： 1）采用搭接双侧连续焊，搭接长度不应小于吊杆直径的6倍；

2）采用螺纹连接时，拧入连接螺母的螺丝长度应大于吊杆直径，并有防松动措施。

【条文说明】本条文规定了风管支架、吊架制作形式和规格及吊杆加工搭接的技术要求。

1直径大于2m或边长大于2.5m的超宽、超重特殊风管的支、吊架应由设计进行相关受力计算后确定形式和规格。

2采用电气焊切割和开孔是施工中的质量通病，会造成孔径过大，且不圆整，影响强度和美观，又易造成安全事故，因此规定不得采用电气焊切割和开孔。

3吊杆螺纹加工质量差或连接强度不够易引发风管坠落事故，所以规定吊杆拼接方法为搭接双侧连续焊和螺纹连接，禁止采用非坡口对接焊。

4.2.3矩形金属水平风管在最大允许安装距离下，吊架的最小规格应符合表4.2.3-1规定，圆形金属水平风管在最大允许安装距离下，吊架的最小规格应符合表4.2.3-2规定。其它规格应按下列公式进行支架挠度校验计算。

( P - P1 ) a ( 3L2 - 4a2 ) + ( P1 + Pz ) L3y =

48 E I

y P P1 a L E I Pz

【条文说明】本条文规定了金属矩形、圆形水平风管允许最大间距下吊架的最小规格，在型钢吊架的基础上，增加了槽型钢的选用。对风管吊架的选型，在理论计算和试验的基础上，确定型钢和槽型钢的最小尺寸，主要目的是在风管总重量及保温重量降低的情况下，降低风管吊架的规格和推荐选用槽型钢吊架，在

： ： ： ： ： ： ： ：

吊架挠度 （mm） 风管、保温及附件总重 ( kg) 保温材料及附件重量 ( kg) 吊架与风管壁间距 （mm） 吊架有效长度 （mm） 刚度系数 （kPa） 转动惯量 （mm4） 吊架自重 ( kg)

注：*为两根圆钢（钢丝），其扁钢箍为两个半圆弧的组合。

确保安全的基础上，降低风管系统的总载荷。根据我国工程的应用实际及SMACNA第二版第四章S4.1条的规定，吊架安装后的挠度应小于等于9mm。当吊架间距或吊架形式发生变化时，可按支架挠度计算公式进行计算。

该计算公式取自最不利情况，设风管所有自身重量作用于吊杆处，当吊架发生变形后风管保温及附件重量作用于支架中心。吊架的载荷分布图见图C-1

图C-1 吊架的载荷分布图

4.2.4非金属风管水平安装的支架可选用相应规格的角钢和槽钢，也可选用槽形钢。各类吊架允许吊装风管的最大规格按表4.2.4规定。

4.2.5 非金属风管吊架的吊杆直径不应小于表4.2.5规定。

注：b为风管边长

4.2.6 支吊架的预埋件应位置正确、牢固可靠，埋入部分应除锈、除油污，并不得涂漆。支吊架外露部分须作防腐处理。

4.2.7 支吊架不应设置在风口处或阀门、检查门和自控机构的操作部位，距离风口或插接管不宜小于200mm。

4.2.8采用胀锚螺栓固定支、吊架时，应符合胀锚螺栓使用技术条件的规定。胀锚螺栓宜水

平安装于强度等级C15及其以上混凝土构件；螺栓至混凝土构件边缘的距离应不小于螺栓直径的8倍；螺栓组合使用时，其间距不小于螺栓直径的10倍。螺栓孔直径和钻孔深度应符合表4.2.8规定，成孔后应对钻孔直径和钻孔深度进行检查。

【条文说明】胀锚螺栓是较为方便的支、吊架固定件，已被广泛应用于工程施工，在强调应符合胀锚螺栓使用技术条件规定的同时，对胀锚螺栓适用的混凝土构件强度等级规定为C15及其以上，规定了常用胀锚螺栓的钻孔直径和钻孔深度的要求和成孔后的检查，由于胀锚螺栓为非标产品，因此表4.2.8提供钻孔直径和钻孔深度仅供参考，具体数值应按照胀锚螺栓制造商提供的使用技术条件规定。当胀锚螺栓组合使用时，每个节点胀锚螺栓数目按公式n≥1.6N/[P1]计算，式中：1.6为与设计商定的安全系数；N为作用于节点的轴心力；[P1]为膨胀螺栓的容许拉力或剪力(由制造商提供)。计算公式引自《建筑施工实例应用手册5》1998年建工出版社。

4.2.9 当设计无规定时，支吊架安装宜按下列规定执行：

1 靠墙或靠柱安装的水平风管宜用悬臂支架或斜撑支架，不靠墙、柱安装的水平风管宜用托底吊架。直径或边长小于400mm的风管可采用吊带式吊架。

2 靠墙安装的垂直风管应采用悬臂托架或有斜撑支架，不靠墙、柱穿楼板安装的垂直风管宜采用抱箍吊架，室外或屋面安装的立管应采用井架或拉索固定。

4.2.10风管安装后，支、吊架受力应均匀，且无明显变形，吊架的横担挠度应小于9mm。 4.2.11 水平悬吊的风管长度超过20m的系统，应设置不少于1个防止风管摆动的固定支架。 4.2.12 边长（直径）大于200mm的风阀等部件与非金属风管连接时，应单独设置支吊架。风管支吊架的安装不能有碍连接件的安装。

【条文说明】由于非金属风管的材料一般强度较低，所以规定了风管系统中，除小于等于200mm阀件以外的各类阀件和设备必须单独设支吊架，不应将这些阀件设备重量由非金属风管来承担。

4.2.13 支撑保温风管的横担宜设在风管保温层外部，且不得损坏保温层。 4.2.14 不锈钢板、铝板风管与碳素钢支架的横担接触处，应采取防腐措施。

4.2.15矩形风管立面与吊杆的间隙不宜大于150mm；吊杆距风管末端不应大于1000mm， 4.2.16 圆形风管的托座和抱箍的圆弧应均匀，且与风管外径一致；抱箍支架的折角应平直，抱箍应箍紧风管。

4.3 风管连接的密封

4.3.1 风管密封材料应选择能满足系统功能技术条件、对风管的材质无不良影响, 并具有良好气密性能的材料。风管法兰垫料的种类和特性应符合表4.3.1的规定。

4.3.2当设计无要求时，法兰垫片可按下列规定使用：

1 法兰垫片厚度宜为3～5 mm；

2 输送温度低于70℃的空气，可用橡胶板、闭孔海棉橡胶板、密封胶带或其他闭孔弹性材料；

3 防、排烟系统或输送温度高于70℃的空气或烟气，应采用耐热橡胶板或阻燃密封胶带等耐温、防火的材料；

4 输送含有腐蚀性介质的气体，应采用耐酸橡胶板或软聚乙烯板； 5 输送产生凝结水或含湿空气的空气，应采用橡胶板或闭孔海棉橡胶板； 6 输送洁净空气，不得采用产尘及非闭孔材料。

4.3.3 法兰垫片应减少拼接。法兰垫片不应凸入管内或凸出法兰外。

4.3.4薄钢板组合式法兰风管的法兰垫片厚度不宜大于3mm。风管的接合部、加强材的铆钉和螺钉穿通处、法兰角件连接处均应进行密封。

4.3.5高压系统金属风管的连接宜增加相应的密封措施，密封方式见图4.3.5-1、图4.3.5-2所示。

图4.3.5-1 矩形风管管段连接的密封

图4.3.5-2 圆形风管管段连接的密封

4.3.6 PVC或铝合金插条法兰连接后，应在四角填抹密封材料，进行密封处理。

4.4 金属风管安装

4.4.1风管（含保温）水平安装时，其吊架的最大间距应符合表4.4.1规定。

注：1．薄钢板法兰、C插条法兰、S插条法兰风管的支、吊架间距不应大于3000mm。

4.4.2水平弯管在500mm范围内应设置一个支架，支管距干管1200mm范围内应设置一个支架。

4.4.3金属风管垂直安装时，其支架间距不应大于4000mm，长度大于或等于1000mm单根直风管至少应设置2个固定点。

【条文说明】 垂直安装风管每根应设置2个固定支架，主要是考虑风管的定位和安全。对于矩形宽度大于或等于630 mm的风管，支架必须固定在风管上。是为了保证垂直风管牢固地固定在支架上。

4.4.4 角钢法兰的连接还应符合以下规定：

1角钢法兰的连接螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧；

2不锈钢风管法兰的连接，宜采用同材质的不锈钢螺栓；采用普通碳素钢螺栓时，应按设计要求喷涂涂料；

3 铝板风管法兰的连接，应采用镀锌螺栓，并在法兰两侧加垫镀锌垫圈。

4安装在室外或地下室等潮湿环境的风管角钢法兰连接处，应采用镀锌螺栓和镀锌垫圈 4.4.4薄钢板法兰的弹性插条、弹簧夹、立咬口和包边立咬口的紧固螺栓（铆钉）应分布均匀，间距不应大于150mm，最外端的连接件距风管边缘不应大于100mm。 4.4.5 薄钢板法兰的连接还应符合以下规定：

1 风管四角处的角件与法兰四角接口的固定应稳固、紧贴，端面应平整，相连处不应有大于2 mm的连续穿透缝。

2 法兰端面粘贴密封胶条并紧固法兰四角螺丝后，方可安装插条或弹簧夹、顶丝卡。弹簧夹、顶丝卡不应有松动现象；

3 组合型薄钢板法兰可利用插入风管管端的法兰条，调整法兰口的平面度后，再将法兰条与风管铆接（或本体铆接）。管段连接前在四角处插入角件，并在法兰平面粘贴密封条。 4.4.6 C、S 插条连接还应符合以下规定：

1 C形平插条连接，应先插入风管水平插条，再插入垂直插条，最后将垂直插条两端

延长部分，分别折90°封压水平插条。

2 C形直角插条适用于主管与支管段的连接。主管开口处四边均应翻10～12mm宽的180°边，支管连接按4.4.7-1的规定执行。

3 C形立插条、S形立插条的法兰四角立面处，应采取包角及密封措施。

4.4.7立咬口连接的铆钉间距应小于或等于150mm，法兰四角处可在咬口内铆接长度大于60mm的90°角片。

4.4.8 边长小于等于630mm支风管与主风管的连接可采用下列方式：

1 S型咬接式可按图4.4.8（a）制作，迎风面应有30度斜面或R=150mm弧面，连接四角处应作密封处理；

2 联合式咬接式可按图4.4.8(b)制作，连接四角处应作密封处理； 3 法兰连接式可按图4.4.8(c)制作，主风管内壁处上螺丝前应加扁钢垫。

(a) (b) (c)

图4.4.8 支管短管连接方式