品质部工作思路

10. 我们现在的工作都在强调 “检验”的品质作用，忽略了 “早期预防”“后期改善”的作用，没有依照 P-D-C-A循环来实施.

10.1针对以上问题有如下几点建议：

1) 订单审核时将潜在的影响模式及效果分析整理出来，形成文件，

为后续生产和检验做参考

2) 随时关注客户变化，及时将变化通知到相关生产部门

3) 检验记录的完整性，定期将记录作出报表，召开生产品质会议，将异常情况及时通报生产实施改善

4) 所有异常调查出原因后，除进行质量事故处理外，还需要作出行动改善措施或者方案，落实到操作中去，质检员随时关于改善效果，保证措施的执行性和有效性

5) 严格做到 计划 – 实施 – 确认 – 维持与改善 的程序。

10.2对 现场管理的主要工作事项有以下几点建议：

1）按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业

2）将以往的经验，教训记录整理，交流，反馈

3）杜绝各种白干，瞎干，蛮干的作业行为

4）杜绝各种浪费

5）对新人的操作指导，培训，沟通

6）各种指令，信息是否能传递到位

7）要有强烈的问题意识

8）调整IPQC对不同产品生产线的巡拉频率

9） 现场物料管理要能追溯

10） 生产设备，检验设备要周期性维护

11） 现场问题现场即时解决，并注意再发防止

12）工作环境要勤5S（整理，整顿，清扫，清洁，素养）

11.品质部对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。我公司目前在初选供应商时，没有考虑到供应商的生产能力的品质控制能力，造成现在材料不能及时入库，而入库进来的又是不良品，对我公司的品质造成了极大的影响。 针对以上问题有如下几点建议：

1) 对供应商进行审核评估，并签定质量保证协议 (如RoHS保证书等)

2) 必要时提供产品质量计划，跟进生产

3) 与供应商携手加强来料状况的确认

4) 跟进供应商质量改善行动

5) 对供应商进行管理、辅导、考核。通过对供应商体系的审核和质量改善活动的跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质

12. 生产管理人员和基层品质检验员对公司的产品品质重识度不足，加上我公司的人员流动性大，作业员专业技能不高，造成我生产产品的不良率和返修率高。

针对以上问题有如下几点建议：

鉴于这样的情况，为了保证后续生产规模的扩大，继续按照生产部自检 +品质部（生产巡检 + 成品抽检 + 出货确认） 相结合的方式来进行，当然，检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成

不良品的流出和成本的提高。所以，最有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识，强化品质标准观念，从源头控制产品质量，为了做到这一点，有如下几点建议：

12.1看板管理

1）将不良品作成样板，安置在各工序显眼处

2）将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序指导生产

3）将订单要求及相应标准作成直观文件（做业指导书及检验指导书中），便于操作员查看 。

4）品质部对生产拉长每周的评分和评级要公布在看板上。 12.2品质意识教育培训

1）各工序要定期对班组员工召开班组会议，将上层决议传递到操作员

2）对特殊订单召开紧急会议，进行生产及品质控制通报

3）定期召开品质会议，对品质部的相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实和执行，保证改善效果

4）作好上岗培训，设备的操作培训

5）定期做品质教育培训。

12.3员工基本质量观念

1）材料投入工序检查材料的外观规格。

2）帮助上工序发现不良，检查上工序作业质量。

3）发现不良/异常向拉长报告。

4）严格按作业指导书作业，并熟悉作业指导书。

5）开工前检查使用治具仪器，设备工具是否正常。

6）任何改变不可私自改变，须经生产经理同意后再做。（如有任何影响产品质量的变动，生产必须和品质部开会讨论后方 可变动）

7）材料的合理摆放，操作台面，设备上注意清洁。

8）把上工序/本工序的不良品挑出来，统一放在红色不良品胶框内。

9）作业方法，作业动作等不懂请教拉长。

10）材料投入工序，检验工序标准，宁严勿松。

13. 开发设计时未充考虑到对品质的影响，对产品开发阶段的检验和验证工作未执行到位，造成产品设计开发出后品质问题频繁。 针对以上问题有如下几点建议：

1) 产品在设计定案之前要进行新产品专案检讨会，确认产品方案和相关品质隐患后再进行开发

2) 产品在开发过程中要严格按照新产品的开发要求进行设计开发，并分阶段进行设计开发检讨会议，分析产品在设计开发过程在存在的问题，及时发现问题及时更正。

3) 新产品开发材料在承认时要定义好产品的重要性能参数（如重点尺寸、材质），以便后续的管控。

4) 新产品打样完成严格安照设计要求进行相关的试验(如环境测试、性能测试等)，确保设计的产品的可靠性。

5) 新产品量产前要进行最少1次的预试产（预试产时相关单位人员一定到现场进行跟踪并进行检讨，发现问题及时整改，整改完成后再生产。

6) 新产品量产后的前3批工程部要有相关的专案工程师进行跟踪新产品在生产中的状况，发现问题及时变更。

14. 工程在设计开发相关的检测治工具/工装夹具和定义测试方法及操作方法未充分考虑到对产品品质的影响。

针对以上问题有如下几点建议：

1) 对公司的相关的检测治具及工装装具进行重新评做确认，并在设计定型前要在生产线实际试用合格后方可定案

2) 在定义产品的作业指导书时要充分考虑对产品品质的影响，

其它相关部门如有更好的作业方法，可以通过会议的方式与工程部检讨验证，验证后推行，建立制程改善奖励制度

15. 产品变更时及时通知相关部门，造成新旧物料混乱，对产品的品质造成直接的影响。

针对以上问题有如下几点建议：

1) 产品在工艺和材料变更时需提前发出变更通知单，对材料的库存状况进行确认并区分做发标示，变更通知单上需注明变更要求和注意事项，方便各部门跟进。

2) 产品变更时，要对所变更产品的BOM、作业指导书和FMEA等相关技术文件及时进行修改，并更新版本下发到各相应的部门。