紧固件检验标准摘录

紧固件检验标准

1.1 3.1 尺寸特性

3.1.1 螺纹公差原则上用6g ，通规通，止规止；也允许用6h ，通规通，止规止，

且用10个以上对应配合螺纹试配没有问题。

3.1.2 尺寸：符合图纸或相关国家标准中规定的规格尺寸要求。

1.2 3.2紧固件的外观要求 1.2.1 3.2.1镀（涂）层外观要求

3.2.1.1表面镀（涂）层致密、均匀一致，无烧焦、麻点、黑点、疙瘩、起泡、脱落等缺陷。

1.2.2 3.2.1.2紧固件螺纹的牙型不能有磕碰、损伤，其余部位的损伤应不

影响产品的使用性。

1.2.3 3.2.1.3紧固件不能带有毛刺。

1.3 3.3表面缺陷（适用于螺纹公称直径等于或大于5mm 的紧固件） 1.3.1 3.3.1表面缺陷的种类和特征

3.3.1.1裂缝是一种清晰的沿金属晶粒边界或横穿晶粒的断裂，并可能含有外来元素的夹杂物。例如：淬火裂缝、锻造裂缝、锻造爆裂、剪切爆裂等。 3.3.1.2原材料的裂纹或条痕是材料上的开裂形成的纵向延伸的细直线或光滑曲线的缺陷。

3.3.1.3凹痕是在锻造或镦锻过程中，由于金属未填满而呈现在表面的浅坑或凹陷。

3.3.1.4皱纹是在锻造过程中，呈现在紧固件表面的金属折叠。 3.3.1.5切痕是纵向或圆周方向的浅沟槽。

1.3.2 3.3.2螺栓、螺钉、螺柱紧固件表面缺陷的极限规定

3.3.2.1表1是规定叙述中使用的代号说明。

表1 使用的代号说明

3.3.2.2任何深度、任何长度或任何部位的淬火裂缝都不允许存在。 3.3.2.3锻造裂缝的长度≤1d ；锻造裂缝的深度或宽度≤0.04d 。 3.3.2.4锻造爆裂

3.3.2.4.1圆头螺栓和螺钉及六角法兰面螺栓 圆周上锻造爆裂的宽度不应超过下列限： a ） ≤0.08d c (或d k )(只有一个爆裂时) ；

b ） ≤0.04d c (或d k )(有两个或更多的锻造爆裂时，其中一个允许到0.08d c 。 3.3.2.4.2六角头螺栓

a ） 对边平面上的锻造爆裂不应延伸到头部顶面的顶圆（倒角圆）或头下支承

面内；

b ） 对角上的锻造裂缝，不应使对角宽度减小到低于相应产品标准对其规定的最小尺寸。

3.3.2.4.3凹穴头螺栓（如：内六角螺栓、十字头螺栓等）

隆起部分上的锻造爆裂，其宽度不应超过0.06d 或在深度方向不应延伸到凹穴部分以下。 3.3.2.5剪切爆裂 3.3.2.5.1六角头螺栓

a ） 对边平面上的剪切爆裂不应延伸到头部顶面的顶圆（倒角圆）或头下支承面内。

b ） 对角上的剪切裂缝，不应使对角宽度减小到低于相应产品标准对其规定的最小尺寸。

3.3.2.5.2圆头螺栓和螺钉及六角法兰面螺栓，圆周上剪切爆裂的宽度不应超过下列限

a ） ≤0.08d c (或d k )(只有一个爆裂时) ；

b ） ≤0.04d c (或d k )(有两个或更多的剪切爆裂时，其中一个允许到0.08d c 。 3.3.2.5.3凹穴头螺栓（如：内六角螺栓、十字头螺栓等）

隆起部分上的剪切爆裂，其宽度不应超过0.06d 或在深度方向不应延伸到凹穴部分以下。

3.3.2.6裂纹和条痕极限

裂纹或条痕极限的深度≤0.03d 。

如果裂纹或条痕延伸到头部，则不应超出对爆裂规定的宽度和深度的允许极限。

3.3.2.7凹痕极限

凹痕的深度≤0.02d(最大值为0.25mm) ；

凹痕的面积支承面上凹痕面积之和，不应超过支承面总面积的10%. 3.3.2.8皱纹极限

在外拐角上的皱纹允许存在。

位于或低于支承面的内拐角上不允许有皱纹，但在产品标准中特殊允许的例外。

3.3.2.9切痕极限

在光杆、圆角或支承面上由于加工产生的切痕，其表面粗糙度不应超过R a =3.2μm （GB/T 1031—1995规定）, 其他表面的切痕允许存在。 3.3.2.10损伤极限

位于螺纹最初位于螺纹最初三扣的凹陷、擦伤、刻痕和凿痕不得影响螺纹通

规通过，其拧入时的力矩应不大于0.01d 3N 。

1.3.3 3.3.3螺母表面缺陷的极限规定

3.3.3.1淬火裂缝极限—任何深度、任何长度或任何部位的淬火裂缝都不允许存在。

3.3.3.2锻造裂缝极限—位于螺母支承面或底面和顶面上裂缝，应分别符合下列要求：

a) 贯穿整个支承面的锻造裂缝，不应多于两条； b) 延伸到螺孔内的裂缝，不应超过第一扣完整的螺纹； c) 螺纹上裂缝的深度，不应超过0.5H 1；

d) 任何锻造裂缝的宽度，不应超过0.02D 或0.3mm(以较大者为准) ； 总之，使用锻造裂缝的螺母应符合性能要求。 3.3.3.3锁紧部分裂缝极限

a) 位于内表面（螺纹或无螺纹部分）的锁紧部分裂缝，其长度不应超过2P ，

亦不应延伸的螺纹的牙底；

b) 位于内表面（螺纹或无螺纹部分）的锁紧部分裂缝，其宽度为:

≤0.18mm ， 当螺纹规格≤M10时； ≤0.25mm ， 当M10＜螺纹规格≤M24时； ≤0.40mm ， 当螺纹规格＞M24时；

c) 位于外表面锁紧部分裂缝，应能保证螺母符合机械性能要求。 3.3.3.4垫圈座裂缝极限

垫圈座裂缝极限—垫圈座裂缝应控制在翻铆以后的边缘或凸起部分以内。 3.3.3.5锻造爆裂和剪切爆裂极限 3.3.3.5.1六角螺母类

a) 对边平面上的锻造爆裂和剪切爆裂，不应延伸到顶圆（倒角圆）或支承

面内；

b) 对角边上的锻造爆裂和剪切爆裂，不应使对角宽度减小到低于相应产品

标准对其规定的最小尺寸。

3.3.3.5.2六角法兰面螺母—圆周上锻造爆裂和剪切爆裂的宽度不应超过下列极限：

≤0.25mm+0.02s(对于对边平面上的) ； ≤0.08d c (只有一个爆裂时) ；

≤0.04d c (有多个或更多的爆裂时，其中一个允许到0.08d c ) 。 原材料造成的裂纹或条痕极限：

c) 有裂纹或条纹的螺母应符合性能要求； d) 裂缝或条痕的宽度：

≤0.013D ，对螺纹规格为M5和M6的螺母； ≤0.02D ， 对螺纹规格＞M6的螺母。

3.3.3.6纵向或圆周方向的浅切痕极限

a) 螺母支承面上的切痕，其表面粗糙度不应超过R a =3.2μm(按GB 1031规定) ；

b) 其它表面的切痕允许存在。 3.3.3.7螺母任何表面上的损伤极限

a) 凹陷、擦伤、缺口和凿槽损伤，在不削弱产品性能和使用性时，可以验收；

b) 如有特殊要求（防止运输中的损伤）有包装要求，应达成特殊协议。

1.4 3.4机械性能要求

紧固件机械性能不低于表2中国家标准的要求。

1.5 3.5紧固件镀（涂）层及耐蚀性要求 1.5.1 3.5.1镀（涂）层厚度及耐蚀性

根据设计要求的涂覆种类，按相关规定要求执行。

1.5.2 3.5.2不锈钢件表面处理及耐蚀性

不锈钢紧固件进行钝化处理, 按照GB/T 10125规定进行中性盐雾连续喷雾测试，不锈钢材料耐蚀性能：120h 内不得出现红锈。 4:检验方法

4.1尺寸检验方法

螺纹尺寸的检验采用螺纹规，原则上用6g ，通规通，止规止；但如果用6h ，通规通，止规止，且用10个以上对应配合螺纹试配没有问题，也可以接收。其它尺寸采用卡尺进行检验。

1.6 4.2紧固件的外观及表面缺陷检验方法

目测，如果表面涂、镀层影响表面缺陷的识别，则应在检查前予以去除。

1.7 4.3机械性能检验方法

按照表2所列项目和标准进行检验。

1.8 4.4镀（涂）层厚度及耐蚀性检验方法

紧固件镀（涂）层厚度及耐蚀性根据设计要求的涂覆种类，相关规定的检验方法进行。

1.9 4.5不锈钢紧固件耐蚀性检验方法

按照GB/T 10125规定进行中性盐雾连续喷雾测试，测试时间120小时。检测表面不得出现红锈。

镀锌件检验

4.1.1构件设计要求

镀层标注：电镀彩锌 EP²Zn8²c2C 电镀蓝白锌 EP²Zn8²c1B

电镀黑锌 EP²Zn8²P （BK ）

4.1.2滚镀件设计要求

根据GB5267.1的规定，不同螺距紧固件镀层厚度要求见表1。

表3 不同螺距和公称直径紧固件平均镀层厚度

柱状零件最大轮廓直径≤20、片状零件最大轮廓尺寸≤40的滚镀件，镀层最小平均厚度要求为3μm 。 4.2镀锌工艺要求

镀锌工艺可以采用氰化镀液体系或碱性无氰体系，钝化后处理要求采用不含六价铬的钝化溶液体系，不得采用对导电性有影响的后处理封闭剂，所有处理溶液中均不得含有RoHS 规定的六种有害物质。

除氢要求：紧固件中带弹垫的组合螺钉和维氏硬度大于320HV 的紧固件必须进行除氢，结构件抗拉强度≥1050Mpa 的工件必须要求除氢。 4.6锌电镀层的质量要求和试验方法 4.6.1外观要求

4.6.1.1镀层应结晶均匀、细致、连续。 4.6.1.2无六价铬钝化膜颜色

e) 彩虹色钝化：外观以红橙紫色系为主，在日光灯下正面靠近观察，必须观察到红色，

允许有部分蓝绿色系、淡黄色系，不允许以深黄、深蓝、褐色系为主；色泽允许偏淡，在满足耐蚀性的基础上，允许颜色轻微发雾；

f) 蓝白色钝化：带有光泽的浅蓝白色，允许有轻微泛黄，但不得出现颜色明显不均匀

现象；

g) 黑色钝化：均匀的纯黑色，允许轻微的颜色不均匀。 4.6.1.3不允许缺陷

a ） 在主要表面上明显可见的镀层粗糙、烧焦、麻点、黑点、毛刺、起泡、脱落等； b ） 明显的人为磕碰、划伤、手印； c ） 树枝状、海绵状和条纹状镀层；

d ） 局部无镀层或钝化膜层（有特殊要求的除外）； e ） 疏松的钝化膜或呈深黄色、棕色和褐色的钝化膜； f ） 未洗净的盐类痕迹和明显的流痕；

g ） 黑色钝化膜出现明显的发红、发绿、彩虹色或呈粗糙的灰黑色； h ） 蓝白色钝化膜苍白、疏松、粗糙、暗淡。 4.6.1.4允许缺陷

a ） 轻微的水印和不大于1mm 的夹具印（不在主要表面）； b ） 由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽；

c ） 由于边缘效应，在复杂或大型零件的边、棱角处有轻微粗糙，但不影响装配； d ） 焊缝、铆接、搭接交界处钝化膜发白、发暗；

e ） 非主要表面安装的铆接螺母柱根部或端面钝化膜局部发白或发暗、黑点。 f ） 任一尺寸大于600mm 的大型零件，安装后不外露的凹槽等隐蔽部位，允许3处钝化

膜发白或发黑，每处面积小于10dm 。

4.6.2外观检测方法（目检）

以肉眼在300～600 lx的近似自然光（如40W 日光灯，相距300mm ～500mm ）照明下观察。应避免反射光的影响。如有必要，也可用4～5倍放大镜参考检验。注意与生产零件同

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槽处理的试样件比较。

表4 紧固件的镀层厚度 单位：μm

4.6.3.3厚度测试和仲裁

结构件可采用磁性测厚仪、涡流测厚仪、X 射线测厚仪等仪器进行测量。紧固件表面平均厚度的测量可按照GB/T 5267.1附录D 的方法（化学测量法）进行。厚度测量出现争议时，按照GB/T 6462金相法进行测量。 4.6.4结合力测试方法和要求

按GB/T 5270中相关章节采用划格法测试，划格部位无钝化膜层或镀层脱落现象为合格。具体测试方法为：在试样表面镀层上，用切割刀具（刃口角30°，刃口厚度50μm ～100μm ）按同一方向划11条间距为1mm 的平行线，深达基体金属，再按垂直方向划划11条间距为1mm 的平行线，这样可形成100个1mm 方格；用胶带（附着力强度为10±1N/25mm）紧密粘贴于划格部位，以未粘贴胶带边为基准大于90度角迅速拉起。 4.6.5耐腐蚀性测试方法和要求

按GB/T 10125进行中性盐雾（NSS ）试验，连续喷雾，测试时间见表3，测试结果按照GB/T 6461进行评级，评级结果达到9级以上（即：除样品边缘外的腐蚀面积小于表面积的0.1%）为合格，白锈、黑斑、红锈都计为腐蚀。

表5 镀锌层中性盐雾测试时间

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4.6.6导电性测试方法和要求

电镀彩锌和蓝白锌需要进行导电性测试。以试片测量，可将两块试片叠合，并错开一部分，用低电阻测试仪的两表笔分别以足够的压力搭接上下两块试片，测试电阻值小于800m Ω为合格。

4.6.7高温脆性和耐蚀性

碱性镀锌体系所镀锌层必须进行高温脆性测试，电镀彩锌需要喷涂的工件需要进行高温后耐蚀性检测。高温脆性测试方法为：将工件放入180℃～200℃的烘箱里，保温30min ～60

min ，取出并冷却后，观察镀层表面不出现起泡现象为合格。需喷涂工件测试完高温脆性后，按4.6.5进行中性盐雾测试和判定，测试时间：24h 。 4.6.8钝化膜附着力

只对结构件测试该项目。按GB/T 9791中第8节有色转化膜附着力试验方法进行。具体操作步骤如下：手持无砂橡皮或软纸，以通常压力来回磨擦10次，如果钝化膜不磨损和脱落至锌基体，表明钝化膜的附着力合格。 4.6.9六价铬和铅含量限制

镀锌层中的铅和钝化膜中六价铬含量须满足欧盟Q/ZX 12.208标准中相关条款的要求，钝化液中六价铬含量须满足10PPM 以下。委托第三方按相关国际标准测试时，检测机构需要得到我司认可。 5.3试样件要求

对于尺寸过大或工艺结构复杂加工难度很大的工件，进行破坏性检验项目时，允许制作试样件。试样件的表面镀涂要求随同待检验的产品零件表面要求一致，基体材料相同，并同期、同槽制成。试样件的尺寸如图1所示。

达克罗处理

4．3膜层分级及设计表示

达克罗膜层分级设计规则和符号表示意义参考GB/T 18684的相应章节进行，涂层等级划分如表1所示。其中最常用的涂层等级为2级。

表1 达克罗涂层的分级和设计表示

雾试验后，出现基材腐蚀的时间不低于表2的要求。

表2 盐雾试验要求

号按硝酸铵法测试：将样品浸入20%的硝酸铵溶液中在70±5℃条件下浸泡1h ，表面不发黑或腐蚀为合格(盐雾试验为仲裁方法) 6.2.3附着力

按7.2.4进行试验，涂层不得剥落和漏底；胶带上允许粘附少量微粒。 6.2.4导电性

按7.2.5进行涂层导电性能检验，未封闭的涂层应满足电阻值小于1Ω，已封闭涂层不作导电性要求。 6.2.5耐水性

2级和3级涂层按7.2.6规定的方法进行耐水性试验后，涂层不得出现剥落和露底。1级涂层不作耐水性要求。 6.2.6耐湿热性

2级和3级涂层按7.2.7规定的方法进行耐湿热试验，240h 内不得出现红锈。1级涂层

不作耐湿热性能要求。 6.2.7环保性

按欧盟RoHS 指令要求测试铅、镉、汞、六价铬的含量，重金属含量需满足Q/ZX 12.208的相关要求。

7：膜层检验方法

7.1外观检验方法（目检）

以肉眼在300～600 lx的近似自然光（如40W 日光灯，相距300mm ～500mm ）照明下观察。应避免反射光的影响。 7.2性能检验方法 7.2.1涂层厚度

按GB/T 6462采用金相法进行测量。 7.2.2涂敷量（膜重）

按GB/T 18684中第8.2.1溶解称重法进行测量，该方法一般作为出现争议时的仲裁方法。具体操作为：

质量大于50g 试样，采用精度为1mg 的天平称得原始质量W 1（mg ）。将试样置入70℃至80℃的20%NaOH水溶液中，浸泡10min, 使达克罗涂层全部溶解，取出试样，充分水洗后立即烘干，再称取涂层溶解后试样的质量W 2（mg ），量取并计算出工件的表面积S （dm ）, 按照下列公式计算出涂层的涂覆量W （mg/dm）：

W=（W 1-W 2）/S……………………………………………（1）

注1：若试样的质量小于50g, 则应累积若干试样以达到50g 以上的质量后，再进行涂覆量试验。 注2：锌铬涂层浸入NaOH 溶液中溶解10min 后，涂层若没有完全溶解，则应延长浸泡时间，直到涂层完全溶解为止。

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7.2.3耐蚀性

按GB/T 10125第3.2.1要求进行中性盐雾测试（NSS 试验），连续喷雾。盐雾试验为耐蚀性的仲裁方法。

按硝酸铵法测试：将样品浸入20%的硝酸铵溶液中在70±5℃条件下浸泡1h 。表面不发黑或腐蚀为合格。 7.2.4附着力

参考GB/T 5270附着强度试验方法》在试样表面粘附宽度为25mm 胶带（附着力强度不小于8N/25mm），用拇指腹部按压住胶带用力滑动，以排出气泡，然后从胶带的一端迅速剥离（剥离时，胶带的一端与试件的达克罗涂层之间的角度为45º左右），检查涂层及胶带表面状况。 7.2.5导电性

用低电阻测试仪测试，用两个1kg 压块测试10cm 距离内的电阻值，要求阻值不得高于

1Ω。至少在不同区域分别测试三处。 7.2.6耐水性

将试样浸入（40±1）℃的去离子水中，连续浸泡24h ，将试样取出后在室温下干燥，按7.2.3的方法进行附着力测试（在试样从去离子水中取出后的2h 之内进行）。 7.2.7耐湿热性

湿热试验在湿热试验箱中进行。将湿热试验箱温度设定为（40±2）℃，相对湿度为95±2%，将试样垂直悬挂于湿热箱中，样品不得相互接触，当湿热试验箱达到设定温、湿度后，开始计算试验时间，连续试验48h 检查一次，检查样品是否出现红锈。两次检查后，每隔72h 检查一次，每次检查后样品应变换位置，240h 检查最后一次。

化学镍处理

6：镍电镀层的质量要求

6．1 外观

依据GB/T 9798-1997《镍电沉积层》对镀镍层外观的要求，并结合我司产品的特征，确定以下镀镍层外观方面的规定和缺陷方面的限定。 3． 1。1 镀层应结晶均匀、细致、连续。 6．1．2 镀层颜色

a ） 暗镍和无应力镍应为带有黄色调的银灰白色； b ） 光亮镀镍应为带有光泽的浅黄色调的银白色； c ） 黑镍应为均匀的黑色；

d ） 珍珠镍应为均匀无光泽（细沙状）的带有黄色调的银白色； e ） 抛光的镍层应为镜面光泽的暗银白色。 6．1．3不允许缺陷

i ） 在主要表面上明显可见的镀层缺陷，如：镀层粗糙、烧焦、麻点、黑点、毛刺、起

泡、孔隙、裂纹、漏镀、花斑、条纹、变色等；

j ） 所有的表面均不得出现镀层起泡、烧焦、针孔、麻点、黑斑、孔隙、裂纹、分层、

起皮等严重镀层缺陷；

k ） 镀层表面的明显可视的人为磕碰、划痕； l ） 树枝状、海绵状和条纹状镀层； m ） 局部无镀层（有文件特殊要求的除外）； n ） 未洗净的盐类痕迹；

o ） 珍珠镍出现明显的亮点、起砂粗细不均匀、变色； p ） 黑镍出现明显的发红、发绿、彩虹色或呈粗糙的灰色；

q ） 暗镍和底应力半光亮镍表面明显发雾； 亮镍主要表面无光泽或光泽明显不均匀。 6．4 结合力

6．4．1 采用锉刀法（见7.2.2.1）测试，被测试部位镀层不应与基体分离，镀层之间也不应分离为合格。

6．4．2 采用热振法（见7.2.2.2）测试，被测试样表面未出现镀层起皮、鼓泡、分层、剥离、脱落、卷起现象为合格。 6．5 耐腐蚀性

按GB/T 10125-1997《人造气氛腐蚀试验 盐雾试验》相关要求进行连续喷雾，测试时间如表7所示，试验方式可选择。测试结果按照GB/T 6461-2002《金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级》进行评级，评级结果达到9级及以上（即：除样品边缘外的腐蚀面积不大于表面积的0.1%）为合格。

表7 镀镍层盐雾测试时间

6．6 氢脆性

抗拉强度在1050MPa 以上的高强度钢零件和弹性零件、冷作硬化状态下的薄壁零件（壁厚≤1mm ）等镀锌后需受力的关键件、重要件，应满足缺口拉伸延迟破坏试验，破断时间大于200小时。 6．7 延展性

多层镍体系中，作为底层的半光亮镍、暗镍或低应力镍按照GB/T 9798-1997《金属覆盖层 镍电沉积层》附录B 规定的方法进行延展性测试，镀层的伸长率不能低于4.3表2中的规定。 6．8 孔隙率

按GB/T 12332-1990《金属覆盖层 工程用镍电镀层》9.2规定的方法进行试验，然后按GB/T 9798-1997《金属覆盖层 镍电沉积层》附录C 规定的方法进行评级，评定级数不应低

于8级。

6．9 层间电位差（STEP 测试）

采用STEP 电位差测试仪测试镀层间的电位差时，在双层镍体系中，半光亮镍和光亮镍之间的层间电位差需大于120mV ，且半光亮镍的电位要永远高于亮镍层的电位；在三层镍体系中，除以上规定外，高硫镍层和亮镍层之间的层间电位差需达到15mV~35mV，且高硫镍的电位要永远低于亮镍层的电位，更加活泼。