渣油加氢工艺

渣油加氢工艺的特点及应用

项目

固定床

流化床 性质恶劣重油，一般重金属=400ug/g，残炭=20% ≤15 370-440 — ＜50 ＞60-90 50-70 80-95 70-85

沸腾床 性质恶劣渣油，一般重金属=400ug/g，残炭=40% ≥15 400-450 0.2-0.8 50-90 60-90 30-50 70-95 60-80 生成油需加氢

可得到低硫轻、重油品

处理，重油可作燃料油或焦化原料油

200-250 催化+热反应

较大 较复杂 基本成熟

200-300 催化+热反应

中等 复杂 较成熟

200-300 热反应 较小 较复杂 基本成熟 含硫高，需进一步加氢脱硫 悬浮床 劣质重渣油、重质原油、油砂沥青等杂质含量几乎没有

限制 10-12 430-460 0.5-1.0 ＞70-90 60-70 30-40 80-95 70-90

可加工金属＜

原料油

150ug/g残炭＜15%的渣油

压力/MPa 温度/℃ 空速/h-1 重油转化率/% 脱硫率/% 脱氮率/% 脱金属率/% 脱残炭率/%

≥13 370-420 0.2-0.5 20-50 ＞90 50-70 70-90 50-70 轻油可作调合

产品去向

组分，重油可作裂化原料油、燃料油

化学氢耗Nm/m 反应历程 催化剂浓度 技术难易程度 技术成熟性

3

3

小于150 催化反应 单位反应体积中最多 工艺设备简单，易操作 成熟

投资

1、固定床反应器：

中等 较高 较高 中等

60年代时就开始出现固定床反应器，它是一种活塞流滴流床反应器。氢气和原料从反应器顶部进入，向下通过静止的催化剂床层。固定床反应器催化剂在装填的过程中也有装填的顺序，要按照比例分级填装，采用分级装填技术可以有效的延长催化剂使用寿命和提高加氢产品的质量。 2、移动床加氢反应器：

在固定床反应器的基础上进行了改进、发展而形成了移动床加氢反应器。原料油和氢气也是从反应器顶部进入，沉积了金属的催化剂从底部排出。它对原油中金属的限制量是固定床反应器的一倍左右。催化剂可以连续或间歇的装入和取出，这样可以有效的使用催化剂。移动床加氢反应器还弥补了固定床工艺不能加工劣质原料的不足和延长催化剂的寿命。但投资高，研究很少。 3、沸腾床加氢反应器：

沸腾床加氢反应器早在20世纪50年代就有所研究，70年代实现工业化，它与固定床加氢反应器是在同一时期发展起来的。它是流化床三相系统，反应器内呈一定的膨胀或沸腾状态可以连续地混入液体和催化剂颗粒，在运行中可以将催化剂置换，可处理高金属、高残炭值的等质量较差的原料。沸腾床加氢反应器也弥补了固定床工艺不能加工劣质原料的不足以及脱高金属困难的缺点，而且还可以提高一定的转化率，目前研究较多。 4、悬浮床加氢反应器：

大多数采用的时内置导流筒的特殊反应器，流体以高速在反应器内循环、一般为20m/s以上，固体催化剂处于悬浮状态，反应器内气液固三相能够达到充分混合，大大强化了传质。所采用的催化剂粒度较细，悬浮在反应器中，可有效地抑制焦炭颗粒生成，依靠较高的反应温度使原料深度裂解，获得较多的轻油产品。与其他三种反应器相比较，它对所处理原料的杂质含量基本没有限制，可处理高硫、高残炭、高粘度、高金属、高沥青等各种劣质重渣油，但处理后的产品还需进行二次加工处理。

重质油悬浮床加氢工艺

HFC VCC(VLC/VCC)

MRH CANMET HDH AURABON M-Coke SOC (HC)3

TM

420-430 430-470 420 470 420-470 370-440 440 470-490 425-441 420-460 380-440

65-75 75-90 70 85-90 70-90 40-60 90 90 ＞95 80-95 ＞95

HDS废催化剂 L-H:赤泥G-H：HDS ⅥB-Ⅷ族金属载体催化剂

FeSO4·H2O 天然催化剂 VSx（x=0.8-1.8）

环烷酸钼 高分散高活性 胶体/分子催化剂 UPC系列多金属 水溶性催化剂 钼基的分散型催化剂

固 体 颗 粒

5-20 15-20 7 10-17 7-14 17 7 20-22 10-15 8-12 10-20

分 散 型 催 化 剂

工艺

新型重油悬浮床

加氢工艺 EST工艺